книги из ГПНТБ / Архангородский, Л. А. Ремонт и монтаж оборудования учеб. пособие
.pdfУЧЕБНИКИ И УЧЕБНЫЕ ПОСОБИЯ ДЛЯ ТЕХНИКУМОВ СИСТЕМЫ МИНИСТЕРСТВА ЗАГОТОВОК
Л. А. АРХАНГОРОДСКИИ, М. А. ТАРТАКОВСКИЙ, В. А. ЯЦЕВИЧ
Издание второе, переработанное и дополненное
Допущено Министерством заготовок РСФСР в качестве учебного пособия для техникумов системы заготовок
М о с к в а «КОЛОС» 1974
6П8.1
А 87
УДК 664.7.05.004.67(075.3)
В книге раздел |
II главы 1-—3, раздел |
III главы 1, 2, 12, |
14, |
раз |
дел IV главы 1—3 написаны Л. А. Архангородским, введение, раздел I |
||||
главы 1—7, раздел |
II главы 4, 5 — М. А. |
Тартаковским, раздел |
III |
гла |
вы 3—11, 13 — В. А. |
Яцевичем. |
|
|
|
РЕЦЕНЗЕНТЫ:
Московский политехникум Министерства заготовок РСФСР;
Отдел главного механика и энергетика Министерства заготовок РСФСР
t; |
Ц |
V |
мЧО: |
О ЗАЛА |
|
|
|
- |
щ |
р |
ш |
з |
|
|
|
|
|
Архангородский Леонид Александрович и др. |
|||||
|
А 87 |
Ремонт |
и монтаж оборудования. Изд. 2-е, перераб. |
||||
|
|
и доп. М., |
«Колос», 1974. |
|
|||
|
|
|
288 |
с. с ил. |
(Учебники и учеб, пособия для техникумов системы |
||
|
|
м-ва заготовок). |
авт.: Л. А. Архангородский, М, |
А. Тартаковский, |
|||
|
|
|
Перед загл, |
||||
|
|
В. А. Яцевич. |
|
|
|
||
|
|
и |
Учебное пособие написано в соответствии с программой курса «Ремонт |
||||
|
|
монтаж оборудования предприятий по хранению и |
переработке зерна». |
||||
|
|
При подготовке нового издания были учтены все изменения, происшедшие в |
|||||
|
|
составе |
технологического и транспортного оборудования |
с момента выхода |
всвет первого издания, уровень развития промышленной базы ремонтно-
монтажных организаций, накопленный передовой опыт по ремонту и монта жу оборудования, а также замечания, поступившие от специальных учебных заведений по первому изданию пособия.
40600-091 „„„ „„ |
|
А 035(01)—74 263—74 |
6П8.1 |
(6) Издательство «Колос», 1974
В В Е Д Е Н И Е
1
§ 1. Краткий обзор развития организации ремонтной службы
Решениями XXIV съезда КПСС поставлена задача дальнейше го подъема материального и культурного уровня жизни советского народа на основе высоких темпов развития социалистического производства, повышения его эффективности и ускорения роста производительности труда. Для выполнения этой задачи на пред приятиях мукомольно-крупяной промышленности предусмотрено обеспечить производство муки высоких сортов в необходимом ко личестве, улучшить ассортимент крупы, увеличить выработку ри са в 2 раза и гречневой крупы в 1,5 раза.
Для обеспечения животноводства полноценными кормами пре дусмотрено развитие высокими темпами комбикормовой промыш ленности. До конца пятилетки производство комбикормов на госу дарственных предприятиях должно быть доведено не менее чем до 30 млн. т и белково-витаминных добавок до 1 млн. т.
Наряду с вводом в строй новых объектов должна быть обеспе чена эффективная и бесперебойная работа действующих пред приятий путем совершенствования организации ремонтной служ бы. Предусмотрен переход от децентрализованного ремонта оборудования к централизованному ремонту и развитие промыш ленного производства запасных частей в количествах, полностью удовлетворяющих потребность всех отраслей народного хозяй ства.
Эффективное использование всех видов оборудования во мно гом зависит от умения производственного персонала своевременно предотвращать и устранять неполадки, возникающие в процессе его эксплуатации. Решению этой задачи должно способствовать повсеместное внедрение системы планово-предупредительного ре монта (ППР), которая создает необходимые условия для беспе ребойной работы оборудования и позволяет заблаговременно подготовиться к ремонтным работам.
В организации ремонтной службы на предприятиях по хране нию и переработке зерна достигнуты немалые успехи. Наряду с перевооружением местных ремонтных мастерских в последние
3
годы созданы новые центральные ремонтные мастерские, ремонт но-механические заводы и организованы ремонтно-монтажные тре сты, призванные оказывать помощь предприятиям в проведении централизованного ремонта оборудования и реконструкции. Одна ко достигнутый уровень индустриализации ремонтных работ все еще отстает от темпов развития системы заготовок.
Для дальнейшего улучшения работы ремонтных служб и со вершенствования технологии монтажных работ необходимо систе матически пополнять штаты предприятий, мастерских и ремонтных заводов и монтажных организаций специалистами, хорошо изучив шими ремонтное дело, передовую технологию ремонтных и мон тажных работ.
Первые работы по рационализации ремонта оборудования в нашей стране были начаты еще в период выполнения первого пятнлетнего плана. В это время начали уделять больше внимания вопросам эффективного использования оборудования, которое часто выходило из строя из-за поломок и износа. На основе иссле дований, выполненных на уральских заводах в 1931 г., инженер А. Г. Попов опубликовал одну из первых работ, посвященных во просам совершенствования организации ремонта технологического оборудования.
В 1932 г. бывш. Наркомтяжпром опубликовал приказ по органи зации планового ремонта технологического оборудования на заво дах, предусматривающий определенный порядок проведения под готовительных работ для перехода на плановый послеосмотровый ремонт, который стал внедряться на машиностроительных заводах с 1932 г. Примерно в это же время зародилась ремонтная служба мельничных предприятий. В 1927—1930 гг. бывш. Союзхлеб орга низовал первые мастерские для изготовления запасных деталей к технологическому и силовому оборудованию. Некоторые из них, как, например, куйбышевская мастерская и мастерская при Мос ковском мукомольном техникуме, впоследствии превратились в не большие заводы с серийным производством отдельных видов мельничного оборудования.
В период 1934—1939 гг. на предприятиях страны (москов ский завод им. Орджоникидзе, одесский станкостроительный трест им. В. И. Ленина и др.) и в организациях (Реммаштрест) продолжались поиски более совершенных форм организации ре монта оборудования. Одна из них по инициативе Ю. С. Борисо ва и Г. П. Жукова (московский завод им. Орджоникидзе) была воплощена в систему планово-предупредительного ремонта, в ос нову которой была положена периодичность выполнения ремонт ных воздействий. К 1940 г. система ППР была введена как обяза тельная на машиностроительных заводах и начала внедряться во многих отраслях народного хозяйства, в том числе в мукомольнокрупяной промышленности.
В 1949 .г. по заданию Главмуки Министерства заготовок СССР
Московский технологический институт пищевой промышленности
4
разработал первую редакцию «Временного положения о планово предупредительном ремонте технологического и мельничного обо рудования на мукомольно-крупяных предприятиях», которая была утверждена в 1953 г. в качестве обязательного документа. С это го времени система ППР начала уверенно завоевывать место на мельницах, крупозаводах и элеваторах и в первую очередь на
предприятиях, |
располагавших хорошей ремонтной базой. |
В последние годы распространению системы ППР во многом |
|
способствовали |
рекомендации технического совещания по совер |
шенствованию организации ремонта оборудования на предприя тиях по хранению и переработке зерна, проведенного в 1968 г. в Волгограде Министерством хлебопродуктов и комбикормовой про мышленности СССР совместно с НТО мукомольно-крупяной и элеваторной промышленности.
Созданная в 1960—1970 гг. сеть центрально-механических ма стерских при областных управлениях хлебопродуктов (в РСФСР, Казахской ССР и других республиках) и строительство республи канских ремонтно-механических заводов (в Минске, Ташкенте и др.) послужили основанием для издания Министерством загото вок СССР в 1970 г. приказа по разработке мероприятий, преду сматривающих создание республиканских ремонтных организаций, упорядочение организационной структуры отдела главного меха ника и главного энергетика, внедрение ППР на всех пред приятиях, повышение технического уровня центральных ремонтных мастерских, организацию при центральных механических мастер ских ремонтных бригад для комплексного ремонта технической ба зы и в первую очередь на предприятиях, где еще отсутствуют мест ные мастерские, развитие машиностроительной базы отрасли и специализацию заводов по производству запасных частей.
Дальнейшим шагом в улучшении организации ремонтной службы явилось утверждение Министерством заготовок СССР в 1971 г. новой «Инструкции по. организации и проведению ремонта технической базы хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий».
§ 2. Общие понятия о взаимозаменяемости деталей
При серийном изготовлении оборудования и индустриализации ремонтных работ важно, чтобы каждая деталь подходила без под гонки и чтобы любая деталь, поступающая на сборку, допускала замену другой, одного с ней назначения, без ущерба для работы всей собранной машины.
Детали, отвечающие этим требованиям, называют взаимозаме няемыми. Взаимозаменяемость позволяет сократить время сборки машины в результате устранения подгоночных работ, изготовить запасные части к машине, что упрощает и удешевляет ее ремонт, и, наконец, осуществить специализацию заводов и кооперирова ние по изготовлению запасных деталей.
5
Взаимозаменяемость деталей может быть обеспечена при изго товлении деталей одинаковых по точности. При этом под точностью следует понимать степень приближения фактического размера детали к размеру по чертежу. Высшей точности при обработке трудно достичь. Вместе с тем следует иметь в виду, что в любой машине высокая точность обработки требуется только для некото рых деталей, например для наружной поверхности цапфы вала и внутренней поверхности подшипника, для внутренней поверхности гильзы и наружной поверхности поршня и т. п.
Таким образом, точность обработки любой детали зависит от ее назначения, роли в работе машины и характера соединения ее поверхностей с поверхностями других деталей.
Размеры деталей, запроектированные конструктором и указан ные в чертежах, называют номинальными, а размеры, полученные после обработки и измерения,— действительными. Разность меж ду номинальными и действительными размерами называют от клонением размера.
Действительные размеры одинаковых деталей даже при одном и том же способе изготовления различны и колеблются в некото
|
|
Ноибальший предельный |
рых пределах. В этом случае пре |
||||||||
|
|
размер отверстия |
дельными размерами называют та |
||||||||
|
|
Наименьший предельный |
кие размеры, между которыми дол |
||||||||
|
|
жен |
|
находиться |
действительный |
||||||
|
|
размер отверстия |
|
||||||||
|
|
размер. |
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
Различают два предельных раз |
||||||||
|
|
- наибольший предель- |
мера: наибольший и наименьший. |
||||||||
|
|
ный размер Вала |
Действительный |
размер |
должен |
||||||
|
|
Наименьший зазщ |
быть равен одному из этих разме |
||||||||
|
|
\ наибольший зазор |
ров |
или |
находиться |
между |
ними. |
||||
|
|
Разность между наибольшим и наи |
|||||||||
|
|
|
|||||||||
|
|
|
меньшим |
предельными |
размерами |
||||||
|
|
Наибольший предельный |
называют |
|
допуском. |
Следователь |
|||||
|
|
размер атберстия |
но, |
допуск |
показывает |
неточность, |
|||||
|
|
Наименьший предельный |
с которой |
разрешается |
выполнить |
||||||
|
|
h? размер атВерстия |
номинальный размер. |
|
|
||||||
|
|
|
В любом механизме всегда мож |
||||||||
|
|
|
но выделить соединения, представ |
||||||||
|
|
Наименьший натяг |
ляющие собой пару |
сопряженных |
|||||||
— |
1— 1 |
деталей. При сборке таких деталей |
|||||||||
« |
Ц02. - |
"^наименьший пределе- |
различают |
внешнюю |
(охватываю |
||||||
|
1 |
нь/о размер вала |
щую) |
и |
внутреннюю |
(охватывае |
|||||
|
! |
Наибольший натяг |
мую) |
поверхности. |
Для круглых |
||||||
■го <55 ? |
орнаибольший лредерь- |
тел |
охватывающая |
поверхность но |
|||||||
|
сит |
общее |
название |
отверстие, а |
|||||||
|
|
|
|||||||||
|
|
|
охватываемая — вал. |
Если |
поверх |
||||||
Рис. 1. Графическое изображение |
ности |
образованы |
|
двумя |
парал |
||||||
зазоров |
и натягов: |
лельными |
|
плоскостями, |
соединения |
||||||
а — для |
подвижной посадки; б — для |
называют |
|
плоскими |
с |
параллель- |
|||||
неподвижной |
посадки* |
|
ными поверхностями. Характер свя |
7 |
|||
зи каждой пары сопрягаемых дета |
|
|||
лей различен и определяется по |
|
|||
садкой. В подвижных сопряжениях |
|
|||
посадка обеспечивает свободу от |
|
|||
носительного перемещения |
деталей, |
|
||
а в неподвижных — прочность их |
|
|||
взаимного соединения. |
Подвижные |
|
||
посадки |
характеризуются |
величи |
|
|
ной зазора, а неподвижные — натя |
Г |
|||
га (рис. 1). |
|
|
||
Положительную разность меж |
|
|||
ду размерами отверстия и вала |
|
|||
называют зазором. Различают -наи |
|
|||
больший зазор, указывающий раз |
|
|||
ность между наибольшим предель |
|
|||
ным . размером отверстия |
и наи |
|
||
меньшим предельным размером ва |
|
|||
ла, и наименьший зазор — разность |
|
|||
между |
наименьшим |
предельным |
|
размером отверстия |
и наибольшим |
Рис. 2. Схематическое изображе |
||
предельным размером вала. |
ние |
расположения посадок: |
||
а — в |
системе отверстия; |
б — в систе |
||
Отрицательную разность между |
ме вала: / — отверстие; |
2 — вал. |
||
диаметром отверстия |
и диаметром |
|
|
|
вала до сборки деталей называют натягом. Наибольший натяг характеризуется разностью между наибольшим предельным раз мером вала и наименьшим предельным размером отверстия.
Посадки сопрягаемых деталей разделяют на следующие три группы (рис. 2).
подвижные, которые характеризуются наличием между сопря гаемыми поверхностями зазора. К этой группе относят посадки: скользящую (С), движения (Д), ходовую (X), легкоходовую (Л), широкоходовую (Ш) и тихоходовую (ТХ);
неподвижные (прессовые), предназначенные для неподвижных соединений без дополнительного крепления их винтами, штифта ми, шпонками и другими деталями. К этой группе относят посад ки: горячую (Гр), прессовую (Пр) и легкопрессовую (Пл);
переходные, предназначенные для неподвижных соединений с дополнительным креплением их винтами, болтами, штифтами; их в основном применяют как посадки центрирования сопрягаемых де талей. К этой группе относят посадки: глухую (Г), тугую (Т), на пряженную (Н) и плотную (П).
В зависимости от величины допусков зазора и натяга при оди наковых посадках и одних и тех же номинальных диаметрах раз личают посадки разной степени точности. По действующим госу дарственным стандартам приняты десять классов точности обра ботки деталей: 1; 2; 2а; 3; За; 4; 5; 7; 8 и 9. Высшая точность — 1-й класс, низшая — 9-й класс.
7
Классы точности 7, 8 и 9-й применяют главным образом для штамповок, отливок и для так называемых свободных размеров, для которых в чертежах не указана точность изготовления.
Величину допусков, с которыми следует изготавливать или ре монтировать детали, чтобы были обеспечены соответствующий класс точности сопряжения и нужная посадка, берут из таблиц допусков и посадок, предусмотренных государственными стандар тами. Таблицы допусков и посадок составлены в системе отвер стия и системе вала.
Система отверстия характеризуется тем, что в ней для всех посадок одного и того же диаметра предельные размеры отверстия постоянные.' Различные посадки достигаются в результате изме нения предельных размеров вала.
Система вала характеризуется тем, что в ней постоянными остаются для всех посадок предельные размеры вала, а различ ные посадки достигаются в результате изменения предельных размеров отверстия. По действующим государственным стандар там для деталей диаметром от 1 до 500 мм нормализовано 43 посадки в системе отверстия и 34 посадки в системе вала по семи классам точности (с 1-го по 5-й классы).
Допуски и посадки для соединений шариковых и роликовых подшипников с валами и корпусами для шпоночных соединений предусмотрены специальными государственными стандартами.
В машиностроении, и в частности в мельничном и элеватор ном, система отверстий является наиболее распространенной.
§ 3. Надежность оборудования
Показателями нормальной работы любых машин являются про изводительность и качество выпускаемой ими продукции. Всякое отклонение от паспортных данных указывает на снижение рабо тоспособности оборудования. Таким образом, под работоспособ ностью машины понимают такое ее состояние, когда она может выполнять заданные функции с параметрами, установленными требованиями государственных стандартов, технических условий
идругой нормативно-технической документации.
Впроцессе эксплуатации работоспособность машины постепен но снижается из-за естественного износа деталей, нарушения ре гулировки в узлах, усталостных явлений в металле и др. Эксплуа тация деталей, имеющих значительный износ, недопустима, так как это снижает производительность, ухудшает качество продук ции и уменьшает надежность и безопасность работы.
Главными и основными факторами, от которых зависит рабо тоспособность машин, являются их надежность и долговечность.
Надежность машины — это ее свойство выполнять заданные функции в требуемых режимах и условиях эксплуатации в тече ние необходимого промежутка времени и при возможно меньших затратах труда и средств на поддержание ее работоспособности.
8
Надежность является комплексным показателем, обусловлен ным безотказностью, ремонтопригодностью, сохраняемостью изде лий (деталей, узлов, групп, технических устройств) и в значи тельной мере зависимым от их конструкции и эксплуатационных факторов.
Наряду с надежностью машины, большое значение имеет ее долговечность, под которой понимают свойство машины или из делия сохранять работоспособность до предельного состояния с перерывами для технического обслуживания и ремонта.
Предельное состояние — это такое состояние машины, когда дальнейшая ее эксплуатация невозможна по условиям безопасно сти, снижения эффективности работы или другим причинам. Долговечность машины обычно оценивают ресурсом — наработкой до предельного состояния.
Для повышения надежности и долговечности машин необходи мо при их конструировании уделять внимание прочностному рас чету деталей узлов и их . износоустойчивости. В последующем важно обеспечить правильную эксплуатацию оборудования. Хоро шо’ известны многочисленные примеры длительного срока служ бы оборудования в результате высокого качества изготовления и бережного отношения к нему в процессе эксплуатации.
Применительно к условиям работы мельниц, крупяных и ком бикормовых заводов, элеваторов, работающих круглосуточно 300—310 дней в году, обеспечение их высоконадежным оборудо ванием приобретает особо важное значение. Поэтому заводы Ми нистерства машиностроения для легкой и пищевой промышлен ности и бытовых приборов и Главспецэлеватормельмаша Мини стерства заготовок СССР проводят систематическую работу по повышению надежности выпускаемого ими оборудования и увели чению долговечности его отдельных узлов. Так, например на за водах Главспецэлеватормельмаш налажено производство новой конструкции роликовых опор ленточных транспортеров и улучше на технология производства вальцовых шестерен, что позволило увеличить продолжительность их работы в 1,5—2,0 раза.