книги / Роликовые и дисковые конвейеры и устройства

грузов с двух нижних конвейеров 5 на конвейер 8. С самого ниж­ него конвейера 5 груз поступает не на криволинейный роликовый

гравитационный участок, а на вспомогательный ленточный кон­ вейер 9, а с H Q T O на нижнюю, почти горизонтальную приемную часть конвейера 8, оборудованную роликами. Со второго снизу конвейера 5 грузы по лотку 10 подаются на конвейер 9, а затем

на конвейер 5. Лоток	10 — откидной на шарнире для		пропуска
хрузов, перемещаемых	нижним	конвейером.
Таким образом на	конвейер	5 последовательно в	заданном

порядке поступают грузы со всех 90 линий стеллажного склада. На верхнем конце конвейера 5 грузы автоматически сортируются

из помещения пульта управления на два направления с помощью стрелки И. После стрелки грузы перемещаются далее приводными роликовыми конвейерами 12 и 13 с тяговым ленточным органом. После небольших гравитационных роликовых участков 14 и 15

с уклоном 6% грузы вторично сортируются на четыре направле­ ния с помощью автоматически управляемой из помещения IV плужковой приводной стрелки 16. Полотно плужковой сдвоенной стрелки 16 образовано длинными роликами и имеет уклон 6%.

Скомплектованные, согласно заказу, грузы поступают затем на приводные роликовые конвейеры 17,18,19 и 20. В помещении II

образованы четыре конвейерные системы, представляющие собой продолжение этих конвейеров и состоящие из приводных и грави­ тационных участков. Длина участков систем и конфигурация их выбраны таким образом, чтобы общая длина систем была примерно одинакова. Так, длина системы конвейера 17 равна 67 м, конвейера

18 — 63,5 м,	конвейера	19 — 65,5 м и конвейера 29 — 64,5 м.
Как указано	выше, это	позволяет накоплять в каждой системе

до 150 заказанных ящиков, что равно емкости автофургона. Уклоны гравитационных участков везде 6%. Ширина конвейера 450 мм. В конце каждой системы имеется склиз 21, угол наклона

его 35° Со склада грузы поступают на телескопический ролико­ вый конвейер-погрузчик 22. Стационарная часть этого конвейера имеет ширину 450 мм, выдвижная — 350 мм.

Конвейер-погрузчик установлен с уклоном в 5%. Выдвижная часть конвейера достигает кромки автофургона, стоящего у рампы,

иимеет откидной пандус. Укладываются грузы в фургоне вручную.

Впомещении II с отдельными грузами выполняются вспомога­

тельные операции: наклейка этикеток, дополнительная упаковка

ит. д. Эти грузы подаются на конвейер-погрузчик 22 вручную или

с помощью электрокар. Для прохода таких грузов под склизом последний имеет откидную часть 23.

Применение конвейерных систем, скомбинированных из при­ водных и неприводных участков, позволило расположить до­ вольно длинные системы в помещении II, имеющем высоту 5440 мм.

Кроме того, включение в гравитационные системы приводных участков способствует более четкой работе системы в' целом.

Рассмотрим транспортно-технологическую систему роликовых

h 000

]

конвейеров, разработанную Украинским филиалом ГПИ «Союзпроммеханизация» для участка плавки лигатуры.

Система предназначена для подачи пустых бадей под загрузку из бункера магниевой стружкой и дальнейшего транспортирова­ ния груженых бадей в электропечь для подсушки шихты. Харак­ теристика перемещаемого груза: металлическая прямоугольная

бадья с донной разгрузкой, размеры бадьи		в плане — 750 X
Х750 мм, вес порожней	бадьи — 150 кг, вес	бадьи	с шихтой
(расчетный) — 400 кг.	Транспортно-технологическая		система

(рис. 119) состоит из приемного роликового конвейера 1, двух поворотных столоб 2 с подъемными роликами, загрузочного роли­ кового конвейера 3, выдающего роликового конвейера 4 и пла­ стинчатого конвейера 5, подающего бадьи с шихтой в электропечь.

Направление движения грузов показано стрелками. П-образ- ная планировка конвейерной системы позволила вписать ее на стесненной производственной площади. Порожние бадьи пода­ ются на конвейер / электрической талью и перемещаются по роли­ кам гравитационно. Уклон роликовых конвейеров везде 2%.

Двухрядные конвейеры 1, 3 и 4 оборудованы автоматическими

остановами, обеспечивающими гравитационное перемещение бадей на один шаг, равный ЮОИло^ Автоматический останов представ- /Гяет^рА^ой дпуплгний рычагу имеющий по концам останавливаю­ щий ролик 6 и поджимной ролик 7 Груз, надвигаясь на под­ жимной ролик 7, опускает его, а останавливающий ролик 6 под­

нимается и задерживает последующий груз. Дальнейшее грави­ тационное движение грузов возобновится тогда, когда очередной груз сойдет на поворотный стол 2 или на конвейер 5, под дейст­

вием собственного веса рычажная система займет исходное поло­ жение, ролик 6 опустится, и последующий груз начнет движение

Поскольку на участках конвейеров с гружеными бадьями сила трения останавливающего ролика о торец бадьи значительная, рычажную систему снабжают дополнительными грузами 8.

Для синхронизации работы конвейерной линии с процессом загрузки бадей из бункера на позиции загрузки рычажная си­ стема останова сделана с ручным управлением 9.

Поворотные столы 2 с подъемными роликами и параллелограм-

мной рычажной системой обеспечивают поворот грузов на 90°. Груз заходит гравитационно на роликовый стол до упора 10. Ролики .11, развернутые на 90° и смонтированные на подъемной

раме 12,	поднимаются пневмоцилиндром 13 диаметром	150 мм
и ходом	85 мм1. Система управления пневмоцилиндром	состоит

из главного и вспомогательного золотников и воздушных трубо­ проводов. При заходе на поворотный стол до упора груз воздей­ ствует на главный золотник, который и подает воздух в пневмо­ цилиндр; вспомогательный золотник удерживает воздух в пневмо­ цилиндре до полного схода груза со стола и дает команду на воз­ вращение его в исходное — приемное положение.

Глава УН

ТЕХНИНО-ЭНОНОМИЧЕСНАЯ ЭФФЕНТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ РОЛИКОВЫХ И диеновых

НОНВЕЙЕРОВ

В настоящее время внутрицеховой и межоперационный транс­ порт в различных производствах настолько тесно связан с основной технологией, что проектирование механизации транс­

порта обычно выполняется как составная часть общего проекта нового или реконструируемого производства. При таком порядке проектирования экономическая эффективность от применения современных и прогрессивных схем механизации транспорта, как такового, отдельно не определяется, так как входит органи­ чески в общие технологически-транспортные решения, обеспечи­ вающие современные и высокие стоимостные и удельные показа­ тели производства в целом.

Исключение в этом отношении представляют проекты механи­ зации транспорта, касающиеся отдельных участков производства, осуществляемой в порядке частичной реконструкции. В этих случаях налицо объект сравнения — старая схема механизации транспорта. Экономическая эффективность от внедрения новой схемы легко определяется методом сопоставления. Однако в лю­ бом случае желательно иметь общие критерии для предваритель­ ного выбора подъемно-транспортного оборудования, учитывае­ мого в схемах механизации транспорта, во избежание длительных и дорогостоящих проектно-конструкторских проработок вариан­ тов.

Для оценки роликовых и дисковых конвейеров в схеме меха­ низации транспорта А. В. Машковским [22] предложено взять за основу перегрузочное устройство, связывающее линию роли­ ковых или дисковых конвейеров с другими линиями транспортно­ технологической системы производства. Такая постановка во­ проса мотивируется тем, что перегрузочные операции всегда яв­ ляются «узким местом» в работе транспортно-технологических систем. При этом для оценки перегрузочных операций предложена пятибалльная система по следующим четырем основным пока­ зателям: простота конструкции перегрузочного устройства; рас­ ход дополнительной энергии на перегрузочную операцию; воз­ можность перегрузки в процессе движения грузов и надежное выполнение перегрузочной операции. Система балльной каче­ ственной оценки хороша тем, что она позволяет легко определить общий балл сложной конвейерной системы, имеющей много пунк­ тов перегрузки как по среднеарифметическому, так и по средне-

квадратическому способу (последний следует применять при слож­ ных автоматизированных конвейерных системах). Кроме того, балльная система с успехом может быть применена к конвейерам и системам других типов.

Балльный метод технической оценки применимости ролико­ вых и дисковых конвейеров в схемах механизации транспорта, основанный на оценке только «узких мест» конвейерных систем, разумеется, не является универсальным и исчерпывающим. Од-, нако он позволяет на начальных стадиях проектирования ориен­ тировочно оценить и наметить средства механизации. Оконча­ тельная же оценка технико-экономической эффективности той или иной схемы механизации транспорта может быть дана только на базе соответствующих расчетов.

Методика определения экономической эффективности приме­ нения подъемно-транспортных машин путем расчета детально разработана и изложена в литературе [36]. Поэтому в настоящем труде ограничимся лишь сведениями, специфическими для роли­ ковых и дисковых конвейеров.

Стоимость роликовых и дисковых конвейеров следует прини­ мать по прейскурантам заводов-изготовителей. При отсутствии таких данных можно руководствоваться изложенным ниже. В ро­ ликовых конвейерах от 60 до 80% трудоемкости изготовления их падает на ролики. В свою очередь, в роликах от 60 до 80% трудоем­ кости относится к концевым участкам ролика, включающим в себя подшипниковый узел с уплотнениями и обработанный конец оси ролика.

Последнее обстоятельство позволяет считать, что стои­ мость ролика мало зависит от ширины конвейера. Если пренебречь влиянием ширины конвейера, то стоимость ролика может опре­ деляться как функция его диаметра. А. В. Машковский [22] предлагает прямолинейную функциональную зависимость. Тогда стоимость 1 м длины серийно изготовленного роликового конвейера

общего назначения	может	быть	выражена формулой
	С =	(dp -	17) 1,1,
где С — стоимость	1 м длины конвейера в руб.

Для ориентировочных подсчетов можно принять, что стоимость 1 м длины гравитационного роликового конвейера в 1,5 раза

меньше стоимости серийного ленточного конвейера соответствую­ щей ширины. При этом ленточный конвейер принимается без дополнительного оборудования (плужки, сбрасывающие тележки и т. д.).

Весьма часто роликовые конвейеры и вспомогательное обору­ дование для них (стрелки, столы, тележки и т. д.) изготовляют силами потребителя как нестандартизированное оборудование. В этих случаях стоимость роликовых конвейеров и их оборудова­ ния следует принимать по весу. По данным ГПИ «Союзпроммеха-

206

низация», стоимость 1 т нестандартизированного конвейерного

оборудования может быть принята:

при общем весе всей конвейерной системы с несущими металлокон­

струкциями до 50				т	1140	руб.
при	весе	от	50до	150т	850	руб.
»	»	»	150 »	250 т	760	руб.
»	»	свыше250 т			740	руб.
	Стоимость 1 м длины дисковых конвейеров серийного изготов­
ления		при	их параметрах в рамках ГОСТа 12846—67 колеблется

от 8,71 до 20,5 руб. [22]; для иных параметров стоимость может быть определена интерполяцией по приведенным данным.

При изготовлении оборудования дисковых конвейеров в инди­ видуальном порядке следует пользоваться приведенными выше стоимостями 1 т оборудования, применяя коэффициент 1,2,

так как дисковые конвейеры имеют на единицу веса значительно большее количество подшипниковых узлов.

Стоимость монтажа роликовых и дисковых конвейеров в прак­ тике ГПИ «Союзпроммеханизация» принимается равной 10% стоимости оборудования.

При необходимости точных расчетов экономической эффектив­ ности применения роликовых и дисковых конвейеров (экспертиза, заключения и т. д.) стоимость изготовления и монтажа их следует определять калькуляцией.

Роликовые конвейеры с тяговым органом в виде прорезинен­ ной ленты по стоимости примерно одинаковы с ленточными кон­ вейерами легкого типа.

При подсчете эксплуатационных расходов необходимо учи­ тывать расходы на электрическую энергию и гравитационных кон­ вейеров, поскольку грузы, прежде чем спуститься по наклонному конвейеру по заданной конечной рабочей отметке, должны быть предварительно специально подняты тем или другим способом на высоту АН. Высота легко определяется как из проекта, так и

по углу наклона конвейера по формуле

АН = L tg а.

Соответственно потребная мощность для отдельных конвейе­ ров и систем без приводного компенсатора высоты будет равна

N	Q A H	кет,
где АН — высота в м.	36,7

Для отдельных конвейеров и небольших систем при N < 0 ,5

расходом электроэнергии можно пренебречь.

При наличии в установке приводного компенсатора высоты расход электроэнергии определяют по формуле

N =	Q A H
	36,7т] ’

где г) — к. п. д. компенсатора высоты.

При расчете себестоимости транспортирования грузов роли­ ковыми и дискорыми конвейерами сроки окупаемости капиталь­ ных затрат в зависимости от характера проводимой механизации транспорта могут быть рекомендованы следующие:

а) для межоперационных передач с ручной или гравитацион­ ной подачей грузов и ручными погрузочно-разгрузочными ра­ ботами на приеме и выдаче срок окупаемости 1— 1,5 года;

б) для внутрицеховых передач — отдельных линий или кон­ вейеров с механизированными подачей и приёмом грузов срок оку­ паемости 1,5—2 года;

Рис. 120. Схема комплексной механизации межоперационного склада электро­ механического завода

в)	для сложных комплексных и разветвленных конвейерных
систем,	обслуживающих или крупный участок производства,

или цех, или склад в целом, в том числе с автоматизированными погрузочно-разгрузочными, сортировочными, упаковочными и дру­ гими операциями и автоматическим адресованием срок окупае­ мости составляет не более 4 лет.

Себестоимость погрузочно-разгрузочных работ, выполняемых с помощью роликовых и дисковых конвейеров, колеблется в весьма широком диапазоне в зависимости от конкретной схемы механи­ зации, но, как правило, она бывает ниже, чем в схемах с приме­ нением конвейеров других типов.

На рис. 120 приведена схема комплексной механизации меж­ операционного склада аппаратного цеха электромеханического завода. Операционный склад I связан линиями межоперационного транспорта с гальваническим II и сборочным III участками.

Характер производства — массовый; комплексная Механизация осуществляется роликЬвыми, подвесными, ленточными и люлеч-

208

Ными конвейерами. Разнообразие принятых средств механизации предопределено необходимостью возможно высокой степени ком­ плексной механизации и эффективного использования существую­ щих площадей и технологического оборудования.

В металлических ящиках 14, открытых сверху, транспорти­ руют и хранят детали. Вес ящика с деталями до 25 кг. Механизи­

рованный межоперационный склад оборудован девятью люлечными П-образными конвейерами 4 и тремя элеваторами 6. За

каждым из складских конвейеров и элеваторов закреплена опре­ деленная группа деталей. Детали поступают в кладовую от смеж­ ных производств в вагонетке 7 по узкоколейному пути 8. Контей­

неры вручную перегружают на гравитационный роликовый кон­ вейер 5, с которого они поступают на распределительный ролико­ вый конвейер 3. Этим конвейером ящики с деталями подаются к соответствующим складским люлечным конвейерам 4 или эле­ ваторам 6. Ящик устанавливают на-свободную люльку, а карточку

сномерами детали вынимают из кармана ящика и укладывают

вгнездовую картотеку, смонтированную на металлоконструкции каркаса склада под конвейерами 1 и 3. Каждая люлька конвейера

имеет свой номер и соответствующее гнездо в картотеке за этим номером. Для вызова свободной люльки нажимают соответствую­

щую кнопку на пульте управления. Для отправки деталей на гальванопокрытие, термическую обработку или в комплектовоч­ ный склад следующего участка производства люльку с требуемым ящиком вызывают с помощью специального поискового устрой­ ства, расположенного рядом с гнездовой картотекой. Вызванный ящик вручную снимается с люльки и по роликовому конвейеру 1 или 3 перемещается в нужном направлении. На гальванический участок II ящики передаются П-образным люлечным конвейером 9,

по концам которого установлены автоматизированные перегру­ зочные устройства (вид Б).

Со стороны склада I перегрузочное устройство имеет (вид Г) пневмоцилиндр 15 двустороннего действия. Ящики поступают на загрузочную площадку 16, укрепленную на штоке пневмоцилиндра, с короткого наклонного роликового конвейера 20. Площадка 16 и люлька 17 имеют гребенчатые формы. Пустая люлька подходит

под ящик снизу, поднимаясь вверх, снимает его с гребенчатой платформы 18 люлечного конвейера 9 и транспортирует на галь­ ванический участок II. Обе ветви у конвейера 9 — рабочие. Опу­

скающаяся ветвь конвейера перемещает детали, прошедшие галь­ ванопокрытие. В пункте разгрузки ящиков наклонно постав­ лена разгрузочная гребенчатая платформа 18 с рядом дисков на

каждом «зубе». Проходя через нее, гребенчатая люлька конвейера оставляет на дисках очередной ящик, который и скатывается на второй ярус отводного роликового конвейера 19.

На гальваническом участке ветвь конвейера 9 (вид Б) разгру­

жается совершенно аналогично с помощью гребенчатого прием­ ного стола с дисками, и грузы попадают на нижний ярус отводного

14 К . Е. Ивановский

209

роликового конвейера 19. Верхний ярус этого конвейера — за*

грузочный и подает детали на автоматическую загрузку на кон­ вейер 9 после гальванизации.

Детали со склада I на сборочный участок II I подаются подвес­ ным конвейером 13, который забирает ящики с роликового кон­ вейера 1 с помощью подъемного роликового стола 2 (вид А).

На этот стол ящики подаются и с другой стороны роликовым кон­ вейером.

На сборочном участке II I с подвесного конвейера 13 ящики снимаются ленточным конвейером 12 и передаются на накопитель­ ный роликовый конвейер 11, по которому перемещаются грави­ тационно до упора. С конвейера 11 ящики с деталями поступают

или в стеллажи, или непосредственно на сборку.

В табл. 23 приведены технико-экономические показатели опи­ санной комплексной системы механизации, подсчитанные по упо­ мянутой выше методике ВНИИПТМАШа. Себестоимость (в коп.) транспортирования 1 т грузов в данной схеме механизации в за­

висимости от типа конвейера уменьшается в следующем порядке:

люлечным	конвейером 4			конвейером 9	•	80
автоматизированным люлечным						60
подвесным	конвейером	13	•	......................	•	12
ленточным	конвейером	12	1, 3,			0,4
роликовыми конвейерами				5, 10, 13, 19	и 20	0,04—2,7

Приведенные данные показывают высокую эффективность при­ менения роликовых конвейеров в схемах механизации внутрице­ хового транспорта массового производства сравнительно с дру­ гими видами конвейерного транспорта. В условиях серийного и индивидуального производства эффективность применения роли­ ковых и дисковых конвейеров будет соответственно ниже, но и в этих случаях роликовые и дисковые конвейеры зачастую ока­ зываются наиболее приемлемым средством механизации тяжелых и трудоемких работ.

Помимо основных стоимостных показателей эффективности применения той или иной транспортирующей машины, существуют вспомогательные, так называемые натуральные показатели, поз­ воляющие оценить рассматриваемую машину с какой-либо одной стороны. Применительно к роликовым и дисковым конвейерам имеет смысл остановиться на следующих натуральных удельных показателях, называемых обычно коэффициентами:

коэффициент расхода энергии

Кз = -щ - квт/(т-м);

коэффициент веса машины

Кв -

кг/(т м),