б'а ) МПа
Рис. 3.25. Кривые усталости резь бовых соединений М12 X 1,5 с бол тами из стали 40ХН2МА:
1 — резьба шлифована; 2 — резьба шлифована и обкатана по впадине
Рис. 3.26. Зависимость предела выносливости шпилек от натяга при сочетании мс »- териалов шпильки и корпусной втулки (резьба М10) при 293 (1—3) И 773 К (4):
|
|
|
|
1 — сталь 38ХА |
сплав Д1Т; 2 — стали 10X11H23T3MP — 14Х17Н2; 3 — сплавы ВТЯ — |
ВТ8; 4 — сплавы ХН77ТЮР —ХИ77ТЮР |
|
|
напряжений в резьбовом соединении происходит более интенсивно, чем в гладколг |
образце. Напряжения снижаются на 15 % после выдержки в течение |
100 ч н на |
30 после выдержки в течение 2500 ч. |
|
|
3.5.3. |
Зубчатые и червячные передачи. Для эксплуатации основных элементов |
зубчатых и червячных передач (зубьев) характерны высокие контактные напряже |
ния, переменные усилия, в том числе ударные нагрузки и перегрузки, |
большие |
длительности эксплуатации, возможность попадания абразивных частиц |
на |
поверх |
ность контакта, |
сложные физико-химические процессы взаимодействия по контак |
тирующим поверхностям и т. п. Типичными разрушениями передач являются полом |
ки зубьев, выкрашивание рабочих поверхностей (питтинг), заедание, износ, боль шие пластические деформации [93]. Чаще всего причиной разрушения зубьев явля ется выкрашивание или образование усталостных трещин в корне зуба, где возника ют наибольшие напряжения изгиба и имеет место существенная концентрация напря жений, которая усугубляется нарушением геометрии в процессе изготовления. Схе матически зацепление двух прямозубых колес и напряжения в зоне контакта по казано на рис. 3.28 [180].
Впервые напряженное состояние в зоне контакта было исследовано Г. Герцом £205], который, использовав ряд упрощающих предположений, получил следующее выражение для нормальных контактных напряжений на поверхности сжимаемых цилиндров :
Яг\Епр |
(3.1) |
< к = 0,418 |
*кГ/сма, |
|
Гпр |
|
где цп — интенсивность |
нагрузки; |
^пр |
2ЕгЕ^ |
|
|
=и г р — приведенный модуль упругости; Е1
£2l “р E Q
иЕ2— соответственно модули упругости мате
риалов первого и второго цилиндров; рПр — приведенный радиус кривизны, 1Урпр = 1/р, +
+ 1/РаИзвестно много формул, уточняющих зави
симость (3.1). Максимальные касательные на-
Рис. 3.27. Кривые релаксации напряжений
Рис. 3.28. Схема зацепления двух прямозубых ко лес и напряжения в зоне контакта
Рис. 3.29. Схема распределения напряжений в опас ном сечении цементованного зуба:
а — предел выносливости; б — напряжения от внешней нагрузки; в — остаточные напряжения; г — результи рующее напряжение
пряж ения соответствуют точке А на рис. 3.28 и определяются зависимостью
Схема распределения напряж ений в корневом сече нии с учетом внешней нагрузки и остаточных на пряжений для цементированного зуба показана на рис. 3.29 1180].
Имеется большая литература по методам рас чета на прочность элементов передач [62, 93, 135, 180]. Большие сложности в этих расчетах — это выбор действительных и допускаемых напряж ений, зависящих от большого комплекса геометрических, технологических и эксплуатационных факторов.
Об уровне допускаемых контактных напряж е
ний в передачах можно |
судить по данным в |
табл. 3.13 1180], 3.14 LH5] |
и 3.15111, 18], в кото |
рых приведены допускаемые базовые контактные |
напряжения [а “] для зубчатых колес, из различных |
материалов ] 180]. Под базовыми контактными на |
пряжениями здесь понимаются напряж ения, соответствующие пределу выносливос
ти материала при контактном нагружении |
на базе N Q. В этом случае предпола |
гается, что допускаемые напряж ения равны |
предеду выносливости. |
Д ля долговечностей N , меньших, чем базовая, допускаемые контактные н ап ря |
ж ения [ок ] могут быть найдены по формуле |
|
Т а б л и ц а 3.16. Базовое напряжение изгиба lajj] для конических зубчатых
колес с круговыми зубьями
Материал Термообработка
Сталь |
Цементация |
и закалка |
|
Поверхностная |
закалка |
|
Т В Ч 1 |
с |
охватом |
пере |
|
ходной |
поверхности |
|
То ж е без |
охвата |
пере |
|
ходной |
поверхности |
|
У лучш ение |
|
|
|
|
У лучш ение и нормализа |
|
ция |
|
|
|
|
|
Без термообработки |
|
Чугун |
То же |
|
|
|
|
|
Твердость |
|
[<ф. |
МПа |
|
Поверхности |
Зубья |
работают |
Сердцеви |
|
|
ОНДОЙ стороной |
j |
|
Си |
обеими сторона ми |
ны, H B t |
HRC |
£ |
|
Е |
|
|
МПа |
|
S |
|
|
|
|
GQ |
|
|
3500 |
55 |
— |
210 |
145 |
2600 |
50 |
— |
150 |
105 |
2600 |
50 |
— |
95 |
' 66 |
‘ |
— |
3000 |
135 |
95 |
— |
— |
1800 |
95 |
66 |
— |
— |
2000 |
49 |
39 |
|
|
|
|
— |
— |
1750 |
32,5 |
26 |
1 Значение [а®1 может быть использовано только при условии обеспечения равномерной к высококачественной закалки всех зубьев зубчатого колеса.
где r i — фактор надежности, изменяющийся о т 0,8 до 2,0; т — показатель степени в уравнении кривой выносливости т = 5 ... 10; при долговечностях больш их Ng при
нимается, что |,стк] = |
[о°]. |
|
|
|
|
В табл. 3.16 [180] приведены значения базовых допускаемых напряж ений |
изги |
ба 1о°1 для стальных и чугунных конических зубчатых колес с круговыми |
зубьям и . |
Значения [а° ] в этом |
случае принимаются |
меньшими предела выносливости при |
изгибе. |
|
|
|
|
|
д л я определения допускаемых напряж ений на меньших базах может |
быть ис |
пользована формула, аналогичная |
(3.3). При расчете зубчатых зацеплений по кр и |
териям усталостного разрушения следует учитывать нестационарность режима |
нагру |
жения в дополнение к переменному |
режиму |
нагруж ения, обусловленному |
перио |
дическим характером работы зуба в процессе вращ ения шестерни. |
|
|
Н а рис. 3.30 показано изменение крутящ его момента двигателя и соответствен но нагрузки, воспринимаемой зубчатыми передачами при движении автомобиля [321. Причиной'поломки зубьев могут быть такж е редкие, но больш ие п ерегрузки, когда может оказаться недостаточной либо статическая прочность на изгиб, либо при удар ном нагружении ударная вязкость. В этом случае зубья в дополнение к расчетам
Рис. 3.30. Изменение крутящего момента двигателя при движении автомобиля
Рис. 3.31. Расчетные (/) и эксперимент тальные (2) напряжения в контакте
на усталость подвергаются соответствующим расчетам на прочность. Причиной по ломки зубьев могут быть также переменные динамические нагрузки, которые воз растают с износом зубьев. Поломке зубьев способствует и концентрация нагрузок на краях^ зубьев, возникающая вследствие как неточности изготовления, так и де формаций зубчатых колес, валов и опор. Различают ограниченное и прогрессивное выкрашивание.
Ограниченное выкрашивание, которое наблюдается у вязких (пластичных) ма териалов на первой стадии их эксплуатации, связано с концентрацией нагрузки на ограниченных участках или на мелких неровностях рабочих поверхностей. Оно про исходит до тех пор, пока в результате выкрашивания этих участков нагрузка не рас пространяется на большую поверхность. У твердых рабочих поверхностей выкраши вание, как правило, не бывает ограниченным. Прогрессивное выкрашивание как вязких, так и хрупких материалов сопровождается появлением на поверхности зуба, вследствие выкрашивания, мелких оспинок. Число этих оспинок и их размеры про должают расти, что приводит к обминанию или задиру оставшейся поверхности. Причина выкрашивания — усталость тончайших поверхностных слоев (15...20 мкм), зависящая от сопротивления усталости поверхностных слоев материала зубьев и условий их эксплуатации (смазка, скорость скольжения и т. п.).
В тех случаях, когда эксплуатация зубьев сопровождается большим износом, выкрашивание не наблюдается, что объясняется недостаточностью времени для фор мирования в поверхностном слое условий, способствующих выкрашиванию. Наряду с выкрашиванием в некоторых азотированных, цементируемых или закаленных с поверхности шестернях, наблюдается отслаивание, которое не связано с выкраши ванием. Характерным видом разрушения поверхности зубьев является заедание, которое происходит вследствие того, что частицы одной поверхности при скольжении без смазки, сочетающимся со значительным нормальным давлением, настолько про чно сцепляются с другой поверхностью, что они в состоянии оторваться от первой поверхности, обычно более мягкой. Это способствует образованию на ней бороздки. В ряде работ предполагается, что решающую роль в возникновении заедания играет температура в местах контакта.
Сочетание материалов по возрастающей сопротивляемости заеданию можно рас положить в следующем порядке: мягкая сталь по мягкой стали, твердая сталь по мягкой стали, чугун по мягкой стали, твердая сталь по твердой стали, чугун по чу гуну. Чем больше нагрузка, чем меньше скорость скольжения и чем мягче и вязче материал зубьев, тем крупнее могут быть частицы металла, оторвавшиеся с одной поверхности и «приварившиеся» к другой.
При заедании сильно поврежденные поверхности зубьев очень быстро изнаши ваются. При эксплуатации зубчатых и червячных передач часто наблюдается износ, который наиболее существенно проявляется при недостаточной гладкости рабочих поверхностей и наличии абразивных ча стиц. Различают приработочный и абра зивный износ [93].
Приработочный износ наблюдается при недостаточ'ной гладкости рабочих поверхностей и обычно ограничивается начальным периодом работы зубчатых колес, в процессе которого поверхности зубьев становятся гладкими, и шерохо ватости в этом случае не превышают тол щины масляного слоя и не задевают друг друга. Важным в этом случае является правильный выбор соотношения твердо стей контактирующих поверхностей.
Абразивный износ зубьев происхо дит вследствие наличия в смазке абразив ных частиц и протекает весьма быстро, особенно при малой твердости зубьев и малой вязкости смазки. В тех случаях, когда нельзя избежать абразивного из носа, следует применять цементованные или закаленные зубчатые колеса. У тяже-
Рис. 3.32. Эпюра напряжений аг для подшипников
лонагруженных зубчатых колес, выполненных из мягких сталей, наблюдается искажение формы зуба вследствие пластического перемещения частиц поверхно стных слоев.
3.5.4. Узлы трения. Узлы трения изготавливаются в виде подшипников каче ния и скольжения. Для обоих типов подшипников основными факторами, определя ющими их работоспособность, являются износ и усталостное разрушение.
Детали, подшипников качения, прежде всего кольца, подвергаются сложной системе напряжений (изгибных и контактных), которые весьма существенно зави сят от конструкции, размеров и точности сборки. В процессе эксплуатации они под вергаются переменным нагрузкам, число которых за срок эксплуатации насчиты вает десятки и сотни миллионов.
Для расчета напряжений и деформаций в местах контакта тел качения с дорож ками качения применима теория Г. Герца. На рис. 3.31 показано совпадение рас четных (по Г. Герцу) и экспериментальных величин наибольшего удельного давления отах по контактной поверхности при сжатии двух одинаковых шариков [150].
На рис. 3.32 показана эпюра нормальных напряжений во внутреннем кольце, напрессованном на вал, при давлении роликов, при их числе 12 (а) и 24 (б). Из рис. 3.32 видно, что даже в случае статического приложения нагрузки в кольце имеет место сложная картина напряжений, обусловленная взаимодействием кольца и роликов. В формулах, приведенных на этом рисунке,' г — радиус дорожки качения.
Т а б л и ц а |
3.17. |
Оптимальные |
значения |
контактного |
напряжения |
|
в зависимости от твердости и формы образца |
|
|
|
|
Оптимальное значение контактного напряжения в МПа при |
Образец |
|
твердости HRC |
|
|
|
|
|
|
|
|
61 |
58,..60 |
55...57 |
52...55 |
|
|
|
|
1 |
|
|
Сферический |
(радиус за |
6000 |
6000 |
5500 |
5000 |
Цилиндрический |
|
|
|
|
кругления |
колес 5 мм) |
5000 |
4500 |
4000 |
3500 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Если |
предполож ить, |
что кольцо |
вращ а |
|
|
|
|
|
|
|
|
ется, то это поле напряж ений |
будет пере |
|
|
|
|
|
|
|
|
м ещ аться по кольцу с частотой его вращ е |
|
|
|
|
|
|
|
|
ни я, приводя к накоплению усталостных |
|
|
|
|
|
|
|
|
повреж дений. |
Д етали |
подшипников |
из |
|
|
|
|
|
|
|
|
готавливаю т из |
высокопрочных |
сталей; |
|
|
|
|
|
|
|
|
некоторые свойства такой стали приве |
|
|
|
|
|
|
|
|
дены |
в табл. |
2.18. О птимальные |
значе |
|
|
|
|
|
|
|
|
ния |
контактного |
напряж ения |
в |
зависи |
|
|
|
|
|
|
|
|
мости |
от твердости и формы- |
образца |
|
|
|
|
|
|
|
|
приведены |
в табл. 3. 17 [150]. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Д олговечность подшипников рассчи |
|
|
|
|
|
|
|
|
ты вается на основе эмпирических формул |
Рио. 3.33. Схема |
выкраш ивания |
на |
|
типа |
693] Q (лО0,3 = |
С, |
где |
Q — приве |
|
кольце |
цилиндрического |
роликопод |
|
денная радиальная нагрузка на подшип |
шипника; |
|
|
|
|
|
ник, |
учитываю щ ая |
характер |
|
нагрузки, |
|
|
|
|
|
|
I — первичная |
трещина; |
/ / — развитие |
|
вращ ение |
наруж ного |
кольца, |
действие |
трещины |
и возникновение |
выкрашивания |
|
осевых усилий и т. п. ; п — число |
оборо |
|
|
|
|
|
|
|
|
тов подш ипника в минуту, t |
— срок |
службы |
подшипника, |
ч ; С — коэффициент |
|
работоспособности подшипника, величина С для подшипников |
разного |
типа приво |
|
дится в каталогах. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
М акроскопическое усталостное разруш ение элементов подшипника наблюдает |
|
ся редко; обычно |
наблю дается |
усталостное выкраш ивание рабочих поверхностей, |
|
состоящ ее в том, |
что в |
зоне контакта |
отделяются небольшие кусочки |
металла, |
на |
|
месте которых остаются |
мелкие углубления |
(питтинги). Явление питтингообразова- |
|
ния возникает |
при |
одновременном |
снятии и |
волочении |
поверхностных слоев, |
возникаю щ их при проходе материала через зону нагружения. Процесс разруш ения начинается с образования трещины, имеющей форму заостренной дуги. Острие тре щ ины обращ ено навстречу перемещению нагрузки. Точка А первая воспринимает н агрузку от набегающего при качении ролика (шарика). При дальнейшем качении
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
под нагрузкой |
трещ ина углубляется |
и, |
достигнув |
Жидкость |
|
некоторого максимального расстояния от поверхно |
|
сти, начинает снова подниматься, образуя, |
как это |
|
показано на рис. 3.33, раковину [22]. Большую |
|
роль при разруш ении поверхности |
играет |
раскли |
|
нивающее давление смазки, проникающей в |
микро |
|
трещ ину (рис. 3.34) [134, |
150]. К ак следует из этого |
|
рисунка, |
максимальное |
давление |
расклинивания |
|
имеет место в |
конце |
микротрещины. |
|
|
|
|
|
Помимо усталостного вы краш ивания существу |
|
ет много других |
видов повреждений |
подшипников |
|
качения. Это абразивный износ, вызываемый присут |
|
ствием в смазке подшипника песка, пыли |
и |
кусоч |
|
ков выкраш ивш егося при образовании |
питтинга ме |
|
талла; задиры и наволакивание при |
отпуске |
ме |
|
талла, вызванного нагревом при защемлении |
под |
|
ш ипника; |
закалочны е, |
шлифовальные |
и |
другие |
|
трещ ины; |
вы краш ивание |
мёталла |
в |
местах, |
где |
|
имеются ш лаковые вклю чения (сульфиды и оксиды), |
|
строчечные |
карбиды и |
т. |
п. |
|
|
|
|
|
|
Рис. 3.34. Схема распределения расклинивающего |
К онец микрот рсщ ш т |
давления на глубине микротрещины |
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Андриевский Р. А., Ланин А. Г., Рымашевский Г. А. Прочность тугоплавких
соединений.— М. : Металлургия, 1974.— 232 с.
2. Архангельский Б. А. Пластические массы.— М. : Судпромгиз, 1961.— 200 с. 3. Ашкенази Е. К• Прочность анизотропных древесных и синтетических материа
лов.— М. : Местная промышленность, 1966.— 214 с.
4. Бакши О. А., Клыков Н. А., Романов Е. С. О совместном влиянии концентрации напряжений, свойств металла околошовной зоны и остаточных Напряжений на усталость образцов при плоском напряженном состоянии // Автоматическая сварка.— 1971.— № 7.— С. 81—86.
б. Балицкий Л. Т. Прочность прессовых соединений.— Киев : Техн1ка, 1982.—-
151с.
6.Баренблагп Г. И. Математическая теория трещины, образующихся при хрупком разрушении // ПМТФ.— 1961.— № 4.— С. 44—46.
7.Безухов Н. И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести.— М. :
Высшая школа, 1968.— 512 с.
8.Безухов Н. Я. Теория упругости и пластичности.— М. : Гостехиздат, 1953.— 420 с.
9.Бейзельман О. Д., Цапкин Б. В. Подшипники качения.— Л . : Машгиз, 1954.—
100с.
10.Бекетов А. Р., Горинский С. Г., Подковыркин М. И., Федоренко О. В., Шаба лин И. Л. Исследование прочностных характеристик горячепрессованных мате
риалов карбид титана — карбид углерода — углерод/ / Сплавы тугоплавких и редких металлов для работы при высоких температурах.— М. : Наука, 1984.—
С. 186—189. |
Щербаков С. Зубчатые передачи из пластмасс.— |
11. Белый В., Свириденок А., |
Минск : Наука и техника, |
1965.— 124 с. |
12.Беляев H. М. Сопротивление материалов.— М. : ГИТЛ, 1951.— 856 с.
13.Бергер п . Нотой Б. Грузовые контейнеры // Применение композиционных матери: лов в технике.— М. : Машиностроение, 1978.— Т. 3.— С. 199—231.
14.Бирге/ И, А., Иосилевич Г. Б. Резьбовые соединения.— М. : Машиностроение, 1973.— 25 с.
15.Блат ер И. Е., Исламов А. А., Симинькевич В. Н., Дзиоба И. Р. Изменение трещи ост.’йкости паропроводимых труб из стали 12Х1МФ в результате длительн<й эксплуатации/ / ФХММ.— 1985.— № 6 .— С. 79—80.
16.Бойд Л . W. Практические примеры проектирования конструкций судов с уче том с пр тнвления хрупкому разрушению // Разрушение.— М. : Машинострое ние, 1 7 ..— 5.— С. 343—451.
17.Болотин В. В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций.— М. : Маши ностроение, 1984.— 312 с.
18.Боровин Л. С. Исследование эффективности корригирования цилиндрических
косозубых передач И ЦНИИТМАШ.— М. : 1962.— 28.— С. 73—77.
19.Браун У., Сроули Д. Испытания высокопрочных металлических материалов на вязкость разрушения при плоской деформации.— М. : Мир, 1972.— 246 с.
20.Бренер С. Факторы, влияющие на прочность нитевидных кристаллов // Волок нистые композиционные материалы.— М. : Мир., 1967.— С. 24—53.
21.Вайнберг Д. В. Концентрация напряжений в пластинах около отверстий и выкружек.— Киев : Техшка, 1969.— 220 с.
22.Вайнберг Д. В., Писаренко Г. С. Механические колебания в технике.— М. : Наука, 1965.— 276 с.
23.Вейс 3. В. Анализ разрушения в условиях концентрации напряжений // Разру шение.— М., 1976.— 3.— С. 263—302.
24.Воронков Б. Д. Подшипники сухого трения.— Л. : Машиностроение, 1979.— 224 с.
25.Ган Г. Т., Гильберт Р. И., Джаффи Р. И. Влияние растворимых элементов на
|
переход тугоплавких |
металлов из пластичного в хрупкое |
состояние // Свой |
26. |
ства тугоплавких металлов и сплавов.— М. : Металлургия, |
1968.— С. 28—67. |
Геккель К. Влияние |
надрезов при циклическом нагружении / Поведение стали |
27. |
при циклических нагрузках.— М. : Металлургия, 1983.— С. 279—300. |
Гецов Л. Б. Детали |
газовых турбин.— Л. : Машиностроение, 1983.— 294 с. |
28. |
Гиддангс Г. Значимость проблемы усталостной прочности при проектировании |
|
самолетных конструкций // Усталость самолетных конструкций.— М. : Обо- |
|
ронзиз, 1961.— С. 336—365. |
|
29.Гогоци Г. А. К вопросу об оценке хрупкости огнеупоров, испытываемых на термостойкость // Пробл. прочности.— 1973.— № 10.— С. 26—29.
30.Гогоци Г. А. Некоторые результаты изучения механических свойств конструк ционной керамики применительно к деталям двигателей.— Киев, 1983.— 66 с.— (Препринт / АН Украины. Ин-т проблем прочности; N)
31.Голдинг Б. Химия и технология полимерных материалов.— М.: ИЛ, 1963.—
214с.
32.Гольд Б. В., Смирнов Г. А. Режим работы автомобиля // Прочность при неустановившихся режимах переменных напряжений.— М. : Изд-во АН СССР, 1954.—
С.58—63.
33.Гудков А. А., Сливский Ю. И. Методы измерения твердости металлов и спла вов.— М. : Металлургия, 1982.— 166 с.
34.Гуль В. Е. Структура и прочность полимеров.— М. : Химия, 1971.— 344 с.
35.Гуляев А. Я. Металловедение.— М. : Металлургия, 1966.— 191 с.
36.Даль В. Пластическая деформация при монотонном нагружении // Поведение
стали при циклическом нагружении.— М. : Металлургиздат, 1983.— С. 89— 113.
37. Демъянушко И. В., Биргер И. А. Расчет на прочность вращающихся дисков.— М. : Машиностроение, 1978.— 247 с.
38'. Добровольский В. И., Пряхин В. В. Исследование упругопластичного изгиба балок различных сечений // Пробл. прочности.— 1976.— № 12.— С. 60—62.
-39. Дрозд М. С., Матлин М. М., Сидякин Ю. И. Инженерные расчеты упруго пластической контактной деформации.— М. : Машиностроение, 1986.— 220 с.
40. Дюрелли, Паркс, |
Фенч Н Тр. амер. об-ва инженеров механиков. Сер. Е.— |
1966.— № 1.— С. |
180. |
41.Жолодковский О. И., Лебедев Ю. А. Бой с пожирателями металла.— М. .‘ Зна ние, 1984.— 143 с.
42.Жуков В. А. О выборе конструкционных сталей для работы в области низких температур // Прочность конструкций, работающих в условиях низких темпера тур.— М. : Металлургия, 1985.— С. 68—73.
43.Зейтц Ф. Физика металлов.— М. : Гостениздат, 1947.— 320 с.
44.Иванова В. С., Гордиенко Л. К. Новые пути повышения прочности металлов.— М: : Наука, 1964.— 118 с.
45.Иванов Г. Т., Скорый И. А. К вопроеуоб аппраксимации диаграмм деформиро вания // Вопросы сопротивления материалов.— М. : Оборонгиз, 1959.— С. 13—32.
46.Искрицкий Д. Е., Лукьянов И. С. Напряжения, возникающие в гребном валу от изгиба, насадки винта и облицовки // Судостроение.— 1969.— № 1.— С. 36— 39. '
47.Испытания металлов : (Справочник)/ Пер. с нем. Под ред. X. Блюменауэра —
М.: Металлургия, 1973.— 235 с.
48.Карзов Г. Я ., Леонов В. Я ., Тимофеев Б. Т. Сварные сосуды высокого давле ния.— Л. : Машиностроение, 1982.— 287 с.
49.Квитка А. Л., Дьячков И. И. Напряженное состояние и прочность оболочек нз
хрупких неметаллических материалов.— Киев : Наук, думка, 1963.— 284 с.
50.Кендал Е. Г. Композиционнне материалы , с металлической матрицей, армиро ванной высокопрочными и высокомодульными углеродными волокнами /I Ком позиционные материалы с металлической матрицей.— М. : Машиностроение, 1978.— С. 238—418.
51. |
Керметы / Под ред. Кислого П. С.— Киев : Наук, думка, |
1985.— 271 с. |
52. |
Козлов П. М. Применение полимерных материалов в конструкциях, работаю |
53. |
щих под нагрузкой.— М. : Химия, |
1966.— 361 с. |
Под |
ред. Л. |
Браутмана, |
Композиционные материалы: В 8 т./ Пер. с англ. |
54. |
Р. Крок.— М. : Машиностроение, |
1978.— |
справочник : В |
3 т ./ Под |
Конструкционные материалы // Энциклопедический |
|
ред. А. Г. Туманова.— М. : Сов. энциклопедия, 1963, |
1964, |
1965.— |
|
55.Корнилов И. И. Титановые сплавы для криогенной техники // Стали и сплавы криогенной техники.— Киев : Наук, думка, 1977.— С. 10—15.
56.Косточкин В. В. Надежность авиационных двигателей и силовых установок.— М. : Машиностроение, 1976.— 248 с.
57.Красовский А. Я-, Вайншток В. А., Кашталян Ю. А. идр. Применение линей ной и нелинейной механики разрушения для оценки сопротивления развития
трещин в конструкционной стали 15Х2НМФА.— Пробл. прочности.— 1978.—
№ 1.— С. 40—44.
58.Красовский А. Я., Кашталян Ю. А., Красико В. Н. Исследование трещиностойкости корпусных сталей при статическом и динамическом нагружении с учетом эффекта масштаба испытуемых образцов.— Киев, 1982.— 62 с.— (Пре принт / АН Украины, Ин-т проблем прочности. № Ц),
59.Крейдер К. Г. Введение в композиционные материалы с металлической матри цей // Композиционные материалы с металлической матрицей.— М. : Машино
строение, 1978.— № 4 . — С. 11—47.
60.Кроха В. А. Зависимость между напряжением текучести при сжатии и механи ческими свойствами сталей, меди, алюминия и их сплавов // Пробл. прочности.— 1972.— № 6.— С. 68—75.
61.Кудрявцев И. П. Текстура в металлах и сплавах.— М. : Металлургия, 1965.— 178 с.
62.Кудрявцев Н. В. Зубчатые передачи.— Л. : Машгиз, 1957.— 160 с.
63. Кузнецов Н. Д. Обеспечение надежности двигателей для гражданской авиации II Основные вопросы теории и практики надежности.— М. : Советское радио. 1975 — С. 27—42.
64.Кузнецов И. Д., Цейтлин В. И. Эквивалентные испытания газотурбинных двига телей.— М. : Машиностроение, 1976.— 216 с.
65.Курс сопротивления материалов / М. М. Филоненко-Бородач, С. М. Изюмов,
Б. А. Олисов, И. Н. Кудрявцев, Л. И. Мальчиков.— М. : ТИТТЛ, 1949.— Ч. 2 .- 5 2 8 с.
66.Кэннеди. Легкие металлы — аллюминий, магний, титан // Жаропрочные спла вы в условиях полетов со сверхзвуковыми скоростями. — М. : Металлургия, 1962,— С. 111—126.
67.Лаптевский А. Г. Исследование причин деформации и разрушения чаш шлако-
возов // Вопросы |
прочности машиностроительных конструкций.— 1968.— |
С.77—85.
68.Лахтин /О. М. Металловедение и термическая обработка.— М. : Металлургия, 1969.— 192 с.
69.Лахтин Ю. М., Леонтьева В. П. Материаловедение.— М. : Машиностроение,
70. |
1972.— 511 с. |
низколеги |
Лебедев Д. В., Попова Л. В., Закеев В. Н. Свойства малоперлитных |
|
рованных сталей при низких температурах/ / Пробл. прочности.— 1976.— |
|
№ 2 . - С. 89-92. |
|
71. |
Леви А. В. Высокотемпературные характеристики материалов для |
самолетов |
и ракет // Жаропрочные сплавы в условиях полетов со сверхзвуковыми скоро стями.— М. : Металлургия, 1962.— С. 261—297.
72.Лемент Б. С., Перлмутер И. Механические свойства сплавов на основе туго плавких металлов.// Свойства и обработка тугоплавких металлов и сплавов.—
М.: Изд-во иностр. лит. 1961.— С. 52—90.
73.Лихачев Ю. И., Пупко В. Я • Прочность тепловыделяющих элементов ядерных реакторов.— М. : Атомиздат, 1975.— 278 с.
