ТИ

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

1880.01200.00095

30

1880.25200.00111

7.6 Участок правильных работ.

7.6.1 Схема расстановки оборудования участка правильных работ показана на рисунке 5. Перечень необходимого оборудования представлен в таблице 7.

Таблица 7

Наименование	№ проекта конструкторской документации
1 Электропечь для нагрева хвостовика автосцепки и деталей механизма	Т893.00.000
2 Пресс правки хвостовика автосцепки	Т1238.04.00.000
3 Пресс правки деталей	Т1238.03.00.000
4 Штамп для изготовления полочки корпуса автосцепки	ВТ 434.58
5 Штамп для правки предохранителя	ВТ 434.58
6 Штамп для правки замкодержателя	К 664.00.000
7 Манипулятор для транспортировки нагретых корпусов по позициям	Т626.000 или Т633.000

8 - Рольганг; 9 - Пресс для правки хвостовика; 10 - Пресс для правки деталей; 11 - Электропечь; 12 - Позиция накопления

Рисунок 5

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

61

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

1880.01200.00095

31

1880.25200.00111

7.6.2 Погнутый хвостовик автосцепки подлежит правке на прессе (поз. 9) после нагрева в электропечи (поз. 11).

Выправлять хвостовик автосцепки с заваренными и не заваренными трещинами в зоне выправляемых мест - запрещается.

7.6.3 Замкодержатель, предохранитель выправляют на прессе (поз. 10) в соответствующих штампах.

7.6.4 Изготовление полочки корпуса автосцепки производят на прессе с использованием соответствующего штампа ВТ 434.58.

7.6.5 Кантование корпусов автосцепки, штампов при правке деталей автосцепного устройства производится при помощи манипулятора грузоподъемностью 250 кгс.

7.6.6 Проверка деталей автосцепки проводится в соответствии с требованиями Инструкции ЦВ-ВНИИЖТ-494.

7.7 Участок сборки автосцепок.

7.7.1 На участке должно быть следующее оборудование и приспособления, перечень которых приведен в таблице 8.

Схема расположения показана на рисунке 6. Номера позиций оборудования заимствованы из рисунка 1.

Таблица 8

Наименование	№ проекта конструкторской документации или тип рекомендуемого оборудования
1 Рольганг для транспортировки деталей из сварочного участка	Т276.09
2 Слесарный верстак с приспособлением для клеймения деталей и слесарными тисками
3 Стенд для сборки автосцепки	Т1119.00.00.000
4 Кассета для транспортировки автосцепок	Т275.02

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

62

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

								1880.01200.00095		32
									1880.25200.00111
					1 - Кассета для транспортировки автосцепок; 2 - Стол для клеймения; 3 - Стенд сборки автосцепки; 8 - Рольганг Рисунок 6 7.7.2 Сборка механизма сцепления в корпусе автосцепки проводится деталями, отремонтированными и проверенными соответствующими шаблонами. 7.7.3 Детали поступают на участок сборки по рольгангу (поз. 8). 7.7.4 Детали, поступившие на сборку, проходят контрольный осмотр и клеймение на слесарном верстаке при помощи приспособления для клеймения. 7.7.5 Сборка автосцепки производится на стенде (поз. 3). 7.7.6 Собранная автосцепка проверяется шаблонами (Приложение Д).
	Дубл.	Взам.	Подл.
					ТИ					63

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

								1880.01200.00095		33
									1880.25200.00111
					7.7.7 Автосцепки пассажирских вагонов, вагонов электропоездов, рефриже-раторных, восьмиосных вагонов и грузовых вагонов должны иметь нижний кронштейн (ограничитель вертикальных перемещений). Расстояние от продольной оси (литейного шва) корпуса автосцепки до горизонтальной полки ограничителя должно быть от 280 до 285 мм. Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов должны иметь как нижний, так и верхний кронштейн (ограничитель). 7.7.8 Автосцепка вагонов рефрижераторных секций, кроме концевых, должна иметь стопорный болт М16х60, предохраняющий ее от ошибочного расцепления. 7.7.9 У автосцепки паровозного типа проверяют наличие и закрепление предохранительного крюка. 7.7.10 После проверки собранной автосцепки валик подъемника закрепляют болтом М10х90 с гайкой, под которые ставят фасонные шайбы и загибают их на головку болта и гайку. 7.7.11 После окончания проверки и признания исправными на автосцепки ставят клейма, устанавливают в кассету и транспортируют на вагоносборочный участок (сборочный цех) или в кладовую.
	Дубл.	Взам.	Подл.
					ТИ					64

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

1880.01200.00095

34

1880.25200.00111

7.8 Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, клиньев тяговых хомутов, упорных плит и других деталей.

7.8.1 Участок должен иметь необходимые оборудование и приспособления согласно таблице 9 в зависимости от вида ремонтируемого подвижного состава.

Схема размещения оборудования приведена на рисунке 7.

Номера позиций оборудования заимствованы из рисунка 1.

Таблица 9

Наименование	№ проекта конструкторской документации или тип рекомендуемого оборудования
1 Тележка-транспортер для транспортировки поглощающих аппаратов	Т275.03
2 Захват тяговых хомутов	Т1206.01.00.000
3 Конвейер-накопитель для тяговых хомутов	Т275.04
4 Стенд разборки и сборки поглощающих аппаратов и дефектоскопирования тяговых хомутов	Т1187.00.000
5 Пресс сжатия поглощающих аппаратов	Т659.000
6 Гидравлическая пресс-выжимка	ППА-35.2 или ГП-2
7 Гидравлический стенд для проверки силовой характеристики поглощающих аппаратов Р-2П и Р-5П	СПА-100
8 Подъемник пневматический на поворотной балке	Т276.11
9 Стеллаж для упорных плит, клиньев (валиков)
7 Пресс для разборки и сборки поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4У-120	Т1284.00.000

Дубл.

Взам.

Подл.

ТИ

65

ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а

								1880.01200.00095		35
									1880.25200.00111
					34 - Подъемник пневматический на поворотной балке; 35 - Пресс для разборки и сборки поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4У-120; 36 - Стенд для ремонта поглощающих аппаратов; 37 - Стенд для дефектоскопирования деталей поглощающего аппарата и тягового хомута; 8 - Стол; 39 - Рольганг; 40 - Стол для проверки упорных плит, клиньев, валиков, деталей центрирующего прибора; 41 - Контейнер для подлежащих ремонту деталей; 42 - Контейнер для неподлежащих ремонту деталей. Рисунок 7
	Дубл.	Взам.	Подл.
					ТИ					66