Netradits_Energetika_Uch_1

Технология сжигания низкосортных топлив в топках

снизкотемпературным кипящим слоем

свертикальным вихрем (НКТС)

На Читинской ТЭЦ-2 была выполнена реконструкция котла ТС-35У с переводом на топку с низкотемпературным кипящим слоем с вертикальным вихрем (НКТС). Проект (по тендеру) выполнен НИИ ПО «Бийскэнергомаш» совместно с заводом «Бийскэнергомаш» [19, 44] В августе 2000 г. на Читинской ТЭЦ-2 была начата реконструкция котла ст. № 7, а уже в октябре котлоагрегат был сдан в эксплуатацию. Затраты на приобретение оборудования и строительно-монтажные работы составили менее 3 млн руб. Реконструкция затронула узлы

котла, которые изображены на рис. 3.13:

yизменен профиль нижней части топки. Цепная решетка демонтирована, фронтовой и задний экраны продлены вниз. Боковые стены закрыты тяжелой обмуровкой на высоте от воздухораспределительной решетки 1 до оси охлаждающих панелей 2, экраны боковых стен остались без изменения;

yна воздухораспределительной решетке приварены колпачки 3 с направленным дутьем для циркуляции материала слоя. Решетка и две трубы слива 4 охлаждаются водой;

yдля растопки котла в отдельном воздушном коробе под решеткой установлено растопочное устройство 5, состоящее из форсунки, ЗЗУ и завихрителя. Горячие газы, образующиеся при сжигании дизельного топлива, нагревают слой снизу и обеспечивают зажигание подаваемого в топку угля. После устойчивого зажигания угля в слое растопочное устройство отключается;

yна фронтовой и задней стене топки установлены сопла острого дутья 6. Воздух, предварительно подогретый в воздухоподогревателе 7, подается к соплам штатным вентилятором ВД-13,5 8;

yдля обеспечения ожижения слоя дополнительно установлены

два высоконапорных вентилятора ВДН-8,5×30009, производительностью 17 тыс. м3/ч и напором 10 кПа;

yвторой по ходу газов куб воздухоподогревателя 10, расположенный в поворотном газоходе, увеличен и полностью заменен;

yдемонтирован второй по ходу газов куб воздухоподогревателя;

181

Рис. 3.13. Схема топки с низкотемпературным кипящим слоем с вертикальным вихрем:

1 – воздухоразделительная решетка; 2 – охлаждающие панели; 3 – колпачки воздухоподогревательной решетки; 4 – трубы слива шлака; 5 – растопочное устройство; 6 – воздушные сопла; 7 – воздухоподогреватель; 8 – вентилятор основной; 9 – вентиляторы высоконапорные; 10 – пароподогреватель; 11 – экономайзер; 12 – дымосос; 13 – золоуловитель

yэкономайзер котла 11 увеличен на 3,5 петли;

yлопатки штатного дымососа Д-15,5 12 наращены, двигатель заменен на более мощный.

Реконструированная топка с НКТС принципиально отличается от традиционных топок подобного типа, а именно:

yвысокая скорость ожижения (9…10 м/с), как у топок с циркулирующим кипящим слоем. За счет интенсивного перемешивания, неравномерности температуры и концентрации топлива по площади слоя отсутствуют. Слой выносится в объем топки и, интенсивно охлаждаясь, «стекает» по заднему экрану;

182

yпод решетку подается только 50…60 % воздуха, участвующего в горении, остальной воздух подается через сопла. Недостаток воздуха в слое приводит к частичной газификации топлива и двухстадийному горению;

yвторичный воздух, подаваемый через фронтальные и задние сопла, образует мощный вертикальный вихрь и способствует дожиганию газов и выносимой мелочи. Половина золы топлива остается

втопке.

Указанные конструктивные решения позволили значительно улучшить показатели топок с НКТС (табл. 3.17), в частности:

yповысить выжиг топлива без применения дорогостоящих сепарационных устройств и возврата уноса, используемых в котлах с ЦКС. Максимальные потери с механическим недожогом не превышают

2,5 %;

yрасширить предел регулирования температуры перегретого пара за счет интенсификации теплообмена в топке, вызванного вертикальным вихрем;

yрегулировать температуру слоя с помощью изменения расхода воздуха под решетку без применения погруженных поверхностей нагрева. При переходе в режим газификации температура слоя снижается. Зависимость температуры слоя от расходов воздуха под решетку имеет явно выраженный максимум в точке их стехиометрического соотношения, при увеличении или уменьшении воздуха в слое температура падает. Благодаря этому котел не имеет ограничений по нагрузке из-за высокой температуры слоя;

yдобиться умеренного износа конвективных поверхностей. Доля уноса золы из топки 45…55 %; 60…70 % всего уноса – это «проскок» относительно крупных частиц (100…1000 мкм), не попавших в вертикальный вихрь, остальное – очень тонкая зола, которая мало влияет на износ. Фактически, доля уноса абразивной золы в конвективные поверхности значительно меньше, чем у пылеугольных котлов с твердым шлакоудалением, и практически такая же, как для котлов с топками с ЦКС;

yснизить в 2 раза (относительно слоевых и факельных топок) выбросы оксидов азота. За счет двухстадийного горения и низких температур слоя во всем регулировочном диапазоне нагрузок и при любых

183

избытках воздуха в топке максимальная концентрация NОх не превышает 200 мг/м3;

y исключить значительные потери с химическим недожогом. Концентрация окиси углерода за счет дожигания в вертикальном вихре не превышает 100 ppm.

			Т а б л и ц а 3.17
	Технические характеристики котла до и после реконструкции
	Показатели	До	После
		реконструкции	реконструкции
	Производительность, т/ч	35	42
	Давление перегретого пара, МПа	3,8	3,8
	Температура, °С	440	440
	– перегретого пара
	– питательной воды	105	105
	Потери тепла с механическим недожогом	4,5	2,5
	КПД котла брутто, %	82	86
	Диапазон регулирования нагрузки, %	40…100	52…100
	Избыток воздуха за топкой	1,4	1,3
	Температура газов за ВЗП, °С	175	180
	Концентрация СО ppm, не более	4000	100
	Концентрация оксидов азота, мг/м3, не	450	200
	более
	Расход дизельного топлива на одну рас-	–	0,18
	топку, т, не более
	Требования к топливу:
	– зольность, %	6…45	10…30
	– теплотворная способность, МДж/кг	более 12,2	10,5…14,7
	(ккал/кг)	(>2900)	(2500…3500)
	– влажность, %	35…38	до 40
	– максимальный размер частиц, мм	до 25	до 25
	Требования к материалу слоя:
	– размер частиц, мм	–	0…6
	– содержание частиц размером не ме-	–	15
	нее 1 мм, %	–	1100
	– насыпная плотность, кг/м3
	184

Результаты наладочных опытов показали, что максимальная паропроизводительность котла после реконструкции ограничена производительностью дымососа и составляет 44 т/ч. Заполнение топки на нагрузках выше 35…38 т/ч улучшается, содержание окиси углерода в газах снижается.

Минимальная нагрузка на котле составила 22 т/ч. Так как заполнение топки начинается снизу, добиться минимально допустимого перегрева пара (425 °С) при меньших нагрузках не представляется возможным.

Во всем диапазоне нагрузок котел работает с полностью отключенным пароохладителем, корректировки температуры перегретого пара при изменении нагрузки осуществляется только вторичным воздухом. При увеличении доли вторичного воздуха от 20 до 40 % температура перегретого пара снижается на 20 °С.

Температура факела, измеренная оптическим пирометром над слоем около 1100 °С, на уровне задних сопл 1040 °С. Температура газов за пароперегревателем не более 480 °С, что на 150…190 °С ниже, чем при слоевом сжигании. Относительно низкие температуры в топочной камере и в поворотном газоходе способствуют более надежной работе пароперегревателя и ограждающих поверхностей топки. Поскольку горение происходит при температурах ниже температуры плавления золы, шлакование неэкранированных стен топки и поверхностей нагрева отсутствует.

Топочный режим характеризуется высокой стабильностью. Отклонение температуры перегретого пара в стационарном режиме кратковременны и по амплитуде не превышают 1…5 °С. Перекосов температур по ширине топки и пульсаций нет, устойчивое горение возможно в диапазоне температур слоя от 550 до 1140 °С. В зимнее время за счет газификации и прочих внешних условий рабочая температура слоя снижается до 850 °С.

В ходе наладочных испытаний выявлено, что минимальные тепловые нагрузки, обеспечивающие саморазогрев слоя, полностью удовлетворяют заданный график растопки котла. Расход угля для поддержания минимальной температуры слоя примерно 1,5 т/ч, что составляет около 15 % расхода топлива на котел при номинальной нагрузке.

185

Растопка котла начинается на дизельном топливе. После устойчивого загорания угля в слое при температуре 500…550 °С растопочная форсунка отключается, устанавливается минимальный расход топлива и прогрев котла продолжается без постороннего вмешательства в режим горения. Расход дизельного топлива для разогрева не более 200 л. После простоя котла менее 6 ч расход дизельного топлива уменьшается вдвое. При простое котла менее 3 ч растопка производится без использования жидкого топлива. При этом уголь зажигается от аккумулированного слоем тепла. Вместо дизельного топлива может использоваться топочный мазут.

В настоящее время котел отработал около 4000 ч в отопительный сезон 2000–2001 гг. с нагрузкой 35…42 т/ч. В 2001 г. выполнена аналогичная реконструкция второго котла. В 2002 г. реконструированы еще два слоевых котла Читинской ТЭЦ-2.

5.5. СЖИГАНИЕ БИОМАССЫ ПО СХЕМЕ НТВ МЕТОДА [36]

Для энергетических котлов средней мощности представляет интерес метод низкотемпературного вихревого сжигания (НТВ метод) биомассы.

При использовании в качестве топлива растительной биомассы, отличающейся пониженным содержанием золы и ее низкими абразивными свойствами, исключается такой недостаток, характерный для этого метода сжигания, как эрозия экранных труб набегающим вихревым потоком.

Процесс разработан и усовершенствован в С-Петербургском техническом университете совместно с АО «Политехэнерго», ТОО «Энерготехнология» и др.

Существо метода заключается в том, что в топке с помощью специально организованного воздушного дутья создается плотный вихрь, в котором осуществляется сушка и сжигание топлива. Посторонние включения, не поддающиеся сжиганию, проваливаются в холодную воронку и удаляются оттуда.

Принципиальная схема НТВ-метода сжигания биомассы наглядно иллюстрируется рис. 3.14.

186

Рис. 3.14. Принципиальная схема НТВ-метода сжигания растительной биомассы:

1 – бункер топлива; 2 – питатель; 3 – топка; 4 – воздухоподогреватель; 5 – удаление золы, шлака, не сжигаемых примесей; 6 – горелка; 7 – ламинарная часть факела; 8 – турбулентная часть факела; 9 – подача топлива; 10 – горячий воздух; 11 – зола

На основе НТВ-метода разработан и испытан в условиях промышленной эксплуатации на лигнине (растительной биомассе – отходах Кедайского биохимзавода) паровой котел мощностью 40 МВт. Метод НТВ опробован в опытно-промышленных условиях при сжигании отходов переработки древесины, гидролизного лигнина и других видах биомассы при их максимальной влажности 60 и более (до 70) %.

Проведенные испытания подтвердили достоинства внедренного метода: простоту обслуживания и реализации, возможность внедрения с минимальными переделками на действующих топках с факельным сжиганием или сжиганием в слое, самоочистку конвективных поверх-

187

ностей нагрева, высокую надежность и взрывобезопасность, низкие эксплуатационные затраты, уменьшение на 40 % выбросов в атмосферу оксидов азота (благодаря глубокому снижению температуры в топке и возможности осуществления стадийности в подводе окислителя).

При сжигании биомассы с влажностью более 60 % осуществляется использование мазута (или газа) для подсветки факела.

5.6.ПРИМЕРЫ НЕКОТОРЫХ КОНСТРУКЦИЙ КОТЛОВ И ТЕХНОЛОГИЙ ТЭС ЗАРУБЕЖНЫХ ИЗГОТОВИТЕЛЕЙ

[45–47, 50–51]

5.6.1.Энергоустановка Алхомене

смноготопливным котлом (Д = 700 т/ч)

Значительный интерес представляет введенная в 2002 г. крупнейшая в мире энергоустановка по сжиганию биотоплива в Алхомене (Финляндия) [45]. Общая электрическая мощность установки при работе в конденсационном режиме составляет 240 МВт. В случае эксплуатации в комбинированном режиме с отбором пара на производство (100 МВт) и в систему теплоснабжения (60 МВт) максимальная электрическая мощность составляет 205 МВт.

Главной целью реализации проекта было доказать принципиальную возможность применения многотопливной технологии при совместном сжигании биомассы и органического топлива с высокой эффективностью и низкими выбросами вредных веществ в окружающую среду.

В топливном балансе установки доля древесной массы (древесных отходов, коры и других побочных продуктов производства комплекса бумажных и лесопильных заводов, вблизи которых построена энергоустановка) составляет 35…50 %, доля торфа – 45…55 %, предусмотрено также использование небольшого количества (до 10 %) битуминозного угля и мазута в качестве резервного топлива и в процессе растопок. Общая характеристика сжигаемых топлив приведена в табл. 3.18. Ежегодно предполагается сжигать 150…200 тыс. м3 древесных отходов. При этом проектные значения выбросов оксидов азота составят 100 мг/МДж, серы (SO2) 50 мг/МДж, золовых частиц 30 мг/м3 (при нормальных условиях).

188

Т а б л и ц а 3.18

Характеристика топлива, сжигаемого на ТЭС «Алхомене» (Финляндия)

Характеристика	Обозна-	Размер-	Торф	Древесные	Уголь
сжигаемого	чения	ность		отходы
топлива
Теплота сгорания	Qr	МДж/кг	8,7	7,7	23,0
низшая
	i
Влажность рабочая	Wr	%	52	57	11
Зольность на сухую	Ad	%	10	1,6	18
массу
Содержание лету-
чих на горючую	Vdaf	%	65	70	30
массу
Элементный состав
на горючую массу:	Cdaf
– углерода		%	53,5	55,3	66,4
– водорода	Hdaf	%	5,3	6,4	4,4
– азота	Ndaf	%	2,0	0,5	1,4
– серы	Sdaf	%	0,3	0	0,9
Средняя доля
в общем расходе
топлива	–	%	45	45	10

Главный элемент всей установки – многотопливный паровой котел с топкой циркулирующего кипящего слоя (рис. 3.15). Он изготовлен и поставлен фирмой Финляндии «Квернер Полпинг». Конструкция его, предназначенная для совместного сжигания биомассы, торфа и угля, уникальна. Впервые в мире в одном таком крупном котле сжигается топливо с таким широким диапазоном рабочих свойств (теплота сгорания, влажность и др.). Для компенсации большой разницы в объемах продуктов сгорания при работе на угле используется рециркуляция дымовых газов. Паропроизводительность котла по свежему пару 194 кг/с (700 т/ч) с параметрами за котлом 16,5 МПа и 545 °С. Близкие показатели по промперегреву 179 кг/с (645 т/ч), 4,0 МПа и 545 °С. Тепловая мощность котла 550 МВт. Размеры топки составляют 8,5×24×40,5 при площади поперечного сечения более 200 м2. Масса элементов под давлением 3000 т, общая длина труб 270 км. Для цир-

189

куляции золы в циркулирующем кипящем слое используется три пароохладительных циклона диаметром 9,0 м. Поверхность охлаждения (нагрева) циклонов служит первой ступенью пароперегревателя свежего пара. Этим обеспечивается минимальная разность температур между топкой и циклонами. Применение циклонов с паровым охлаждением (в отличие от циклонов с водяным охлаждением) – один из первых в мировой практике случаев создания котлов подобного типа.

Котел оборудован четырьмя независимыми линиями топливоподачи. Полная нагрузка котла может быть обеспечена при работе трех линий, что увеличивает надежность топливоснабжения и всего процесса генерации пара в целом . Для подогрева, необходимого для горения воздуха, используется РВП. Он изготовлен и поставлен фирмой Хоуден Пауэр (Великобритания). Его поверхность нагрева составляет 37768 м2, а общая масса 260 т. Основное достоинство РВП – достижение более высокой эффективности работы котла при умеренном аэродинамическом сопротивлении как по воздушной, так и по газовой сторонам. (В случае применения трубчатого ВЗП оно было бы в два раза выше при более низкой выходной температуре воздуха.) Для снижения перетоков используются модернизированные эффективные уплотнения. Для уменьшения низкотемпературной коррозии «холодного» конца используются элементы с эмалевым покрытием. Для очистки поверхности РВП от золовых загрязнений используются комбинированные системы, состоящие из обдувочных аппаратов и устройств водяной обмывки. Котел оборудован двумя вентиляторами первичного воздуха аксиального типа и двумя вентиляторами первичного воздуха радиального типа. Аксиальные (осевые) выполнены одноступенчатыми с диаметром крыльчатки 1938 мм; мощность электродвигателя 1500 КВт, частота вращения 1490 об/мин.

Вследствие более высокого сопротивления газового тракта аксиальные (осевые) дымососы выполнены двухступенчатыми с диаметром крыльчатки 2438 мм. Мощность двигателя 1600 КВт, частота вращения 990 об/мин. Снижение образования NОх обеспечивается применением ступенчатого подвода воздуха. Для уменьшения выбросов SO2 в топку вводится известняк, причем при сжигании угля и торфа его вводится больше, с увеличением доли сжигания древесных отходов количество вводимого известняка снижается. Ввод известняка осуществляется пневматическим способом.

190