книги / Экономика отраслей машиностроения

постоянные (непропорциональные) затраты, рассчитываемые на год,

руб.; Vпрод – годовой выпуск деталей, шт.

Состав статей затрат по группам переменных и условнопостоянных расходов зависит в основном от того, какое технологическое оборудование используется – универсальное или специальное. В данном случае используется специальное оборудование, поэтому расчет затрат, входящих в технологическую себестоимость механической обработки, будет исчисляться по формулам

Зпер Зосн.мат Зз Зэ/э Зи,

Зпост За.с.о Зрем.с.о Зпр Зцех ,

где Зосн.мат – затраты на основные материалы, руб.; Зз – заработная плата рабочего – станочника с начислениями, руб.; Зэ/э – затраты на

силовую электроэнергию, руб.; Зи – затраты на эксплуатацию инструмента, руб.; За.с.о – годовая сумма амортизации специального оборудования, руб.; Зрем.с.о – затраты на ремонт специального оборудования на год, руб.; Зпр – затраты на эксплуатацию специальных при-

способлений на год, руб.; Зцех – общецеховые расходы, руб. Затраты на основные материалы рассчитаем по формуле

Зосн.мат = (Цoсн.мат qм – Цотх qотх) Vпрод,

где Цoм – цена 1 кг металла в заготовке с учетом транспортных рас-

ходов, Цом = 31 руб/кг); qм – вес заготовки, 0,75 кг; Цотх – цена отходов (стружки), Цотх = 0 руб/кг; qотх – вес отходов при обработке 0 кг деталей.

Поскольку доводка – финишная операция, при которой происходит микронное снятие стружки, количество отходов настолько мало и находится в состоянии смеси с абразивом, что учитывать отходы не имеет смысла, поэтому

Зосн.мат = Цосн.мат ·qм ·Vпрод = 31·0,75·14000 = 325500 руб.

Заработная плата станочников с начислениями определяется по формуле

Сз Сч Kдоп Kсоц t60шт Vпрод ,

111

где Cч – часовая тарифная ставка рабочего-доводчика, руб.; tшт – норма штучного времени на операцию механической обработки, мин; Kдоп – коэффициент, учитывающий дополнительные виды заработной платы, Kдоп = 1,43.

Поскольку работа на станке не требует очень высокой квалификации, целесообразно использовать рабочего-станочника 4-го разряда.

tшт = 8 мин;

Kдоп = 1,43;

Cч = 96 руб.;

Kсоц = 1,30.

Cз 96 1, 43 1,30 608 14000 333132,8 руб.

Затраты насиловую электроэнергию рассчитываются по формуле:

Сэ/э	NуKодKзKмKw Fэ	СкВт.

Суммарная мощность электродвигателей технологического и вспомогательного оборудования цеха (Ny = N1 + N2 = 0,25 + 0,17 = = 0,42 кВт); Kм – средний коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, Kм = 0,8; Kз – средний коэффициент загрузки электродвигателей по времени, Kз = 0,6; Kод – коэффициент одновременной работы электродвигателей, Kод = 0,9; Kw – коэффициент потерь электроэнергии в сети, Kw = 1,05; Fэ – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, Fэ = 1940 ч; η – коэффициент полезного действия электродвигателей, η = 0,8.

Цена 1 кВт/ч электроэнергии Cэ/э = 1,6 руб.

Сэ/э 0,42 0,9 0,6 0,8 1,05 1940 3,0 1386 руб. 0,8

Затраты на эксплуатацию инструмента

При доводке на плоскодоводочном станке инструментом является чугунный притир, стойкость которого до полного износа неопределима. Поэтому по данному пункту расчет будем вести исходя из затрачиваемого количества алмазной пасты. Для доводки одной де-

112

тали в среднем необходимо 0,02 грамма пасты, стоимость которой составляет 4,6 рубля за грамм. Следовательно затраты на инструмент будут равны 1932 рубля.

Амортизация технологического оборудования

Амортизация специального оборудования рассчитывается по следующей формуле:

З БnпрNа.рен , а.с.о 100

где Б – первоначальная стоимость станка, Б = 285892,8 руб.; Na.рен – норма амортизации на полное восстановление (реновацию) станка, Nа.рен = 6,7 %; nпp – принятое количество станков, nпp = 1 шт.;

За.с.о 285892,8 1 6,7 19154,82 руб. 100

Затраты на ремонт и техническое обслуживание

Затраты на ремонт и техническое обслуживание рассчитываются по формуле

З			Зрем.едRnпр	Ф	K	, З	рем	= Т(C	ч. рем	+ Д + М),
			Тмβтβмβуβст
	рем.с.о			д	э

где Зpeм.ед – затраты на все виды ремонта за межремонтный цикл на единицу ремонтосложности, руб.; R – число единиц ремонтной сложности для данного станка; βт – коэффициент, учитывающий тип производства; βм, βу, βст – коэффициенты, учитывающие соответственно вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации, весовую характеристику станка; Фэ – годовой эффективный фонд рабочего времени станка; Kэ – коэффициент учитывающий ремонт электрической части станка; Тм – нормативная длительность ремонтного цикла, ч.; Т – трудоемкость всех видов ремонта на единицу ремонтосложности станка, нормо-ч; Cч.рем – средняя часовая тарифная ставка рабочих ремонтников, руб.; Д – дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды (Д = 0,585 Cч.рем); М – стоимость ремонтных материалов и запасных частей, руб., М = 10 · Сч.рем;

113

Трудоемкость всех видов ремонта на единицу ремонтосложности станка рассчитывается по формуле

Т = пк Тк + пср Тср + пт Тт + посм Тосм,

где nк, nср, nт, nосм – количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров за межремонтный цикл; Тк, Тср, Тт, Тосм – трудоемкость соответствующих видовремонтаи технического осмотра, нормо-ч.

Нормативные значения данных показателей для примера следующие:

nк	nср	nт	nосм	Тк	Тср	Тт	Тосм
1	1		4	35	23,5	6,1	0,9
		2

Таким образом, трудоемкость Т = 1 · 35 + 1 · 23,5 + 2 · 6,1 + + 4 · 0,9 = 74,3 нормо-ч.

Поскольку станок является особо точным, рабочий-ремонтник должен быть высокого разряда с тарифной ставкой Cч.рем = 61 руб.

Зpем = 74,3 · 61 · (1 + 0,585 + 10) = 52506,7 руб.

Показатели, необходимые для расчета затрат на ремонт и техническое обслуживание, имеют следующие значения:

Зрем	R	nпр	Тм	βт	βм	βу	βст	Fэ	Kэ
52506,7	10	1	12000	1,5	0,7	1,2	1	1940	1,3

Общая величина затрат на ремонт и техническое обслуживание

Зрем.с.о	52506,7 10 1	1940 1,3	87580,6 руб.
	12000 1,5 0,7 1,2 1

Затраты на эксплуатацию приспособлений

Затраты на эксплуатацию приспособлений рассчитывают по формуле

Зпp = 0,6 · Зпp nпp,

где Зпp – первоначальная стоимость приспособления на основе оптовой цены, Зпр = 1500 руб.; nпp – количество станков, на которых применяется приспособление, nпp = 1 шт.

Зпр = 0,6 · 1500 · 1 = 900 руб.

114

Общецеховые расходы

Величина общецеховых расходов определяется по формуле

Зцех Сч t60шт Vпрод 100 ,

где γ – процент основной зарплаты основных рабочих.

Показатели, необходимые для расчета общецеховых расходов, имеют следующие значения:

Cч	tшт	Vпрод	γ
96	4	14000	240 %

Тогда значение общецеховых расходов

Зцех 96 604 14000 2, 4 89600 руб.

При обработке детали на плоскодоводочном станке затраты, входящие в технологическую себестоимость детали, будут следующие:

Зпер 3255200 322882,56 739,2 1932 651053,76 руб.

Зпост 11213,67 87586 900 89600 189299,67 руб.

Для сравнения эффективности процесса механизации процесса доводки приведем расчет себестоимости детали при ручной доводке.

В качестве исходных данных примем розничную цену приспособления для ручной доводки (Цпр = 9500 руб.), которое состоит из доводочной плиты (300×300) и державки. При данном виде доводки производительность одного рабочего-доводчика в несколько раз ниже, чем у станка. Это объясняется тем, что рабочий вручную способен обработать лишь одну деталь, тогда как на станке обрабатывается сразу несколько деталей, и частота колебаний державки, производимая рабочим, во много раз меньше, чем частота колебаний притира станка. Таким образом получается, что производительность человека в 1,75 раз ниже, поэтому tшт = 14 мин.

115

Расчеткапитальныхвложенийвтехнологическоеоборудование

Годовая программа выпуска детали «пята» составляет 14 000 штук. Рассчитаемпотребноеколичество станков по формуле

n Vпродtшт		,
расч	FэKв.н 60

где Vпрод – годовой выпуск продукции, Vпрод = 14000 шт.; tшт – норма

штучного времени обработки детали, tшт = 14 мин; Fэ – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, Fэ = 1940 часов; Kв.н – коэффициент выполнения норм, Kв.н = 1.

Тогда

nрасч 14000 14 1,6. 1940 1 60

Примем количество рабочих-доводчиков и количество приспособлений для ручной доводки, потребных для обработки партии данных деталей («пята»), равным 2.

Рассчитаем коэффициент загрузки оборудования по формуле

Kзагр nрасч 1,6 0,8.

nприн 2

Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитываются по формуле

К1 = Бnпр,

Б = Ц Kтз Kф · Kм,

где Б – первоначальная балансовая стоимость оборудования; Ц – оптовая цена оборудования по прейскуранту, Ц = 9500 руб.; Kтз – коэффициент, учитывающий транспортные расходы, Kтз = 1,04; Kф – коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, Kф = 1; Kм – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение, Kм = 1.

Б = 9500 · 1,04 · 1 · 1 = 9880 руб. К1 = 9880 · 2 = 19760 руб.

116

Расчет технологической себестоимости обработки детали

Технологическая себестоимость доводочной операции может быть представлена в следующем виде:

С Зуд.пер Vпрод + Зпост; С = Зпер + Зпост,

где С – себестоимость годового объема производства деталей, руб/год; Зуд.пер – удельные переменные (пропорциональные) затра-

ты, руб/шт.; Зпер – переменные затраты; Зпост – постоянные (непропорциональные) затраты, рассчитываемые на год, руб.; Vпрод – годо-

вой выпуск деталей, шт.

Состав статей затрат по группам переменных и условнопостоянных расходов зависит в основном от того, какое технологическое оборудование используется – универсальное или специальное. В данном случае используется оборудование для ручной доводки, это оборудование является специальным, поэтому расчет затрат, входящих в технологическую себестоимость механической обработки, будет исчисляться по формулам

Зпер Зосн.мат Зз Зэ/э Зи ,

Зпост За.с.о Зрем.со Зпр Зцех ,

где Зосн.мат – затраты на основные материалы, руб.; Зз – заработная плата рабочего-станочника с начислениями, руб.; Зэ/э – затраты на

силовую электроэнергию, Зэ = 0 руб.; Зи – затраты на эксплуатацию инструмента, руб.; За.с.о – годовая сумма амортизации специального оборудования, (За.с.о = 0); Зрем.с.о – затраты на ремонт специального

оборудования на год, руб., Зрем.с.о = 0; Зпр – затраты на эксплуатацию специальных приспособлений на год, руб., Зпр = 0; Зцех – общецехо-

вые расходы, руб.

Поскольку обработка ведется вручную, то некоторые позиции, связанные сэксплуатацией механическогооборудования, исключаются.

Затраты на основные материалы

Затраты на приобретение основных материалов для производственного процесса рассчитывают по формуле

Зосн.мат = (Цoсн.мат qм – Цотх qотх) Vпрод ,

117

где Цoсн.мат – цена 1 кг металла в заготовке с учетом транспортных

расходов (Цпл = 31 руб/кг); qм – вес заготовки, 0,75 кг; Цотх – цена отходов (стружки), Цотх = 0 руб/кг; qотх – вес отходов при обработке 0 кг деталей.

Поскольку доводка – финишная операция, при которой происходит микронное снятие стружки, количество отходов настолько мало и находится в состоянии смеси с абразивом, что учитывать отходы не имеет смысла.

Поэтому

Зoсн.мат = 31 · 0,75 · 14000 = 325500 руб.

Заработная плата рабочим-доводчикам с начислениями

Заработная плата рабочим-доводчикам с начислениями рассчитывается по формуле

Зз.р.д СчKдопKсоц tшт Vпрод ,

60

где Сч – часовая тарифная ставка рабочего-доводчика, руб.; tшт – норма штучного времени на операцию механической обработки, мин; Kд – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, Kд = 1,43.

tшт = 14 мин; Kдоп = 1,43; Cч = 96 руб.;

Kсоц = 1,3.

Зз 2 96 1, 43 1,3 1460 14000 1165964,8 руб.

Затраты на эксплуатацию инструмента

При плоской доводке инструментом является чугунный притир, стойкость которого до полного износа неопределима. Поэтому по данному пункту расчет будем вести исходя из затрачиваемого количества алмазной пасты. Для доводки одной детали в среднем необходимо 0,02 грамма пасты, стоимость которой составляет 4,6 рубля за грамм. Следовательно, затратына инструментбудутравны1932 рублям.

118

Общецеховые расходы

Величина общецеховых расходов определяется по формуле

Зцех Сч t60шт Vпрод 100γ ,

где γ – процент основной зарплаты основных производственных рабочих.

Показатели, необходимые для расчета общецеховых расходов, имеют следующие значения:

Сч		tт, мин			Vпрод	γ
96			16		14000	240 %
	Зцех 96		16	14000 2,4 860160 руб.
			60

При ручной доводке деталей себестоимость детали будет следующая:

З

пер

З

осн.мат

З

з

З

и

325500 1165964,8 1932 1493396,8 руб.

Зцех 860160 руб.

Зпост

Результатыпроизведенных расчетовсведены в табл. 20.

Таблица 2 0

Исходные данные по сравниваемым вариантам

Показатели

Единица

Варианты

измерения

Проектируемый станок

Ручная доводка

1

2

3

4

1. Характеристика заготовки

Марка стали

20Х

20Х

Черновой вес

кг

0,75

0,75

Чистовой вес

кг

0,75

0,75

Цена материала

руб/кг

31

31

2. Характеристика операции

Разряд работ

4

6

Норма штучного

мин

4

16

времени

Основное время

мин

10

26

119

Окончание табл. 2 0

1		2	3	4
3.		Характеристика оборудования
Наименование и мо-			Проектируемый	Приспособление
			плоскодоводочный	для ручной
дель станка
			станок	доводки
Вес станка		т	0,152	0,030
Мощность электродви-		кВт	0,42	–
гателя
Категория ремонтной		Re	10	–
сложности
Цена		руб.	167 368,15	9 500
Потребное количество
станков на заданную		шт.	1	3
программу деталей
	4. Характеристика инструмента
Наименование			Паста алмазная	Паста алмазная
			АСМ14/10	АСМ14/10
Расход		кг/дет.	0,00002	0,00002
Стоимость		руб/г	4,6	4,6
5. Характе		ристика	специального приспособления
Наименование			Приспособление
			для многоместной
			доводки
Группа сложности			8	–
Стоимость приспособ-		руб.	1500	–
ления
6. Нормативные справочные данные
Тип производства			среднесерийное	среднесерийное
Часовая тарифная		руб.	96	96
ставка рабочего
Коэффициент			1	1
выполнения норм
Норма амортизации		%	6,7	–
на реновацию
Ремонтная формула			К–1Ср–1Т–2Осм–4	–
оборудования
Цена электроэнергии		руб/кВт·ч	1,6	–

Расчет технологической себестоимости приведен в табл. 21.

Из расчета видно, что себестоимость обработки годовой партии деталей при использовании машинной доводки значительно ниже, чем при ручной, вне зависимости от объема партии.

120