Электронный конспект лекций (МОСДОП)2

мм.

Дополнительное оснащение.

Станок в данной комплектации имеет установленное дополнительное оснащение:

-Стальной вал диаметром 220 мм на втором рабочем узле вместо обрезиненного

-Пневматический обдуватель для очистки одной шлифовальной ленты с управляемым включением/выключением (для второго узла)

-Удлинительный стол со стороны подачи заготовки

-Удлинительный стол со стороны приема заготовки

-Электронная панель управления станком

Двухсторонний продольный фрезерный или фрезерно-шлифовальный станок с 4…8 обрабатывающими агрегатами с цифровым управлением PADE UINZE CNC.

CNC Станок предназначен для фрезерования и шлифования различных криволинейных деталей с двух или четырех сторон – особенно подходит для производства элементов стульев, фасадов, накладок, ножек столов, диванов и пр.

Быстрая настройка на новое изделие и высокая рабочая скорость позволяет многократно повысить производительность, примерно вдвое по сравнению с обычными механическими станками.

Следует обратить внимание на ряд особенностей станка, таких как монолитный суппорт для всех рабочих агрегатов, программируемый поворот рабочих агрегатов на +/- 10° что позволяет скруглять деталь с обоих концов, механизированное открытие левой половины станка для облегчения доступа оператора для обслуживания и смены инструмента, высокая возвратная скорость рабочего стола – 100 м/мин, обеспечивает высокую мобильность, гибкость, производительность и долговечность станка. Станок доступен в нескольких модификациях, от 4 до 10 фрезерных и шлифовальных агрегатов, с автоматической загрузкой и выгрузкой обработанных деталей, с защитным ограждением и автоматическими дверями во фронтальной части станка.

Рабочий стол выполнен из стабилизированного чугуна и протестирован на максимальный возможный изгиб по всей длине который составляет не более 0,02 мм. при максимальном усилии прижимных цилиндров Движение рабочего стола осуществляется через шариковинтовую пару по линейным направляющим с двойными блоками подшипников для гарантии высокой точности и плавности хода. Плоские направляющие защищены специальной противопылевой системой, которая обеспечивает полную защиту обеих направляющих от проникновения пыли и гарантирует долгий срок службы направляющих и подшипников. Конструкция системы обеспеченная комбинацией шарико-винтовой парой и линейными направляющими гарантирует высокую точность перемещения рабочего стола и абсолютную повторяемость обработанных деталей.

Рабочие агрегаты в зависимости от комплектации станка могут быть как только фрезерные так и комбинированные фрезерные/шлифовальные с двумя скоростями вращения шпинделей. Все рабочие агрегаты перемещаются по линейным направляющим через шарико-винтовую пару. Жесткая конструкция агрегатов вместе с мощными моторами позволяет производить большой съем обрабатываемого материала. Усиленные шпинделя имеют правое и левое вращение и на каждом установлено по 3 высокоскоростных подшипника. Все агрегаты поворачиваются на 3 позиции -10° 0° +10° для фрезеровки и шлифовки закругленных концов заготовки даже при большой скорости подачи рабочего стола. Угол поворота задается программой, агрегаты поворачиваются автоматически в соответствии с заданной программой, привод поворота обеспечивают безщеточные моторы управляемые непосредственно цифровым контроллером.

Прижимные цилиндры и система отвода пыли

Стандартно в станке предусмотрено 6 прижимных цилиндров, которые регулируются по высоте, ширине стола и наклону. Прижимные штоки цилиндров имеют шестиугольное сечение со специальной антиповоротной системой. Каждый цилиндр имеет установочную шкалу для

быстрой и точной установки, значения могут быть прописаны в комментариях к программе для конкретного изделия. Станок обеспечен эффективной системой для подключения аспирации. Каждый рабочий агрегат имеет отвод Ø 150 мм и 4 отвода Ø150 мм по 2 с каждой стороны станка для сбора стружки и пыли которая обычно скапливается внизу агрегатов.

Пневматические ограничители позади станка служат для быстрого и точного позиционирования заготовки и имеют градуированную шкалу значения, которой так же можно указать в комментарии к программе для конкретной детали.

Автоматическая смазка выполняется для всех движущихся частей станка. Время между циклами смазки программируется и управляется через CNC. В случае если масло заканчивается в резервуаре, на экране управляющей стойки появится соответствующее сообщение, оператору нужно только залить новое масло.

Защитное ограждение по нормам CE.

Станок поставляется в соответствии с защитными нормами 89/392/CEE, 89/336/CEE, 73/23,

идирективой CE 89/392. Ограждение по периметру имеет 2 двери с датчиками, для обслуживания станка и замены инструмента. Во фронтальной части загрузочной зоны находятся автоматические подвижные шторки, которые активируются в процессе рабочего цикла для установки новых заготовок и удаления обработанных. По требованию станок комплектуется с противопылевой и противошумовой герметичной кабиной с крышей и внутренним освещением для удобства работы. В этом случае так же кабина имеет две двери для обслуживания и две защитные автоматические шторки в передней части загрузочной зоны.

Стойка управления

Стойка расположена с левой стороны станка и имеет встроенный кондиционер с регулировкой температуры обеспечивает бесперебойное функционирование всех электрических

иэлектронных компонентов станка (уровень защиты IP54). Цифровой контроллер OSAI 510i. Семейство 10-ой серии цифровых контроллеров базируется на наиболее прогрессивных технологиях со стандартной архитектурой PC. Эта версия имеет интегрированное PC.

Основные характеристики:

Operating panel WinLink Display TFT 12.1" color screen 2 Mbyte video memory Microprocessor 64 bit 850 MHhz 64 Mbyte dynamic memory

20 Gbyte hard disk

Floppy Disk 3,5” 1,44 Mbyte

1 RS-232 serial port

1 RS-232/422/485 serial port

1 EPP/ECP parallel port Ethernet interface (RJ45)

Number of process controlled: 4 max. Number of digital axis: 8 max. Number of logic auxiliary axis: 6 max. 2 expansion slots ISA AT

1 expansion slot PC-104

Основные характеристики PC:

Microprocessor 64 bit 850 MHhz 128 Mbyte dynamic memory

2 Mbyte video memory Integrated mouse

"Yellow button" for rapid conversion PC-NC 20Gbyte hard disk

Floppy Disk 3,5” 1,44 Mbyte

1 RS-232 serial port

1RS-232/422/485 serial port

1EPP/ECP parallel port Ethernet interface (RJ45) Interface keyboard Osai

Interface external keyboard (PS/2)

2expansion slots ISA AT

Самообучаемая программа PADE easy.

Дружественный интерфейс с непрерывной индикацией функций и данных входных

значений.

Визуализация тревожных сообщений Визуализация сообщений от NC Импорт dxf файлов

Автоматическая связь с профилем агрегата Автоматическая регулировка поворота агрегата

Программирование позиции (вперед назад) защитных противопылевых шторок агрегатов Графическая симуляция рабочего цикла Расчет рабочего цикла

Автоматический расчет стартовой позиции обрабатываемой детали Текстовый редактор для заметок в программе

Рабочая программа сохраняется с профилями, рабочими параметрами и заметками для конкретной детали

Максимальная скорость передачи ISO файлов в NC через Fast Ethernet card (10/100 Mbit)

Варианты комплектации:

4T – 4 фрезерных агрегата по 2 с каждой стороны;

2+2T – 2 фрезерных и 2 универсальных фрезерно-шлифовальных агрегата; 6T – 2 фрезерных и 4 универсальных агрегата;

8T – 4 фрезерных и 4 фрезерно-шлифовальных агрегата; 10T – 4 фрезерных и 6 фрезерно-шлифовальных агрегата.

Тема: Оборудование сращивания заготовок.

Оборудование этой группы предназначено для изготовления сборочных заготовок и изделий с клеевыми соединениями элементов и без них: сращивание по длине и ширине заготовок, сборка и т. д.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СРАЩИВАНИЯ ПО ДЛИНЕ Существует большое разнообразие схем и конструкций этого оборудования. На рисунке

приведена линия с ручным управлением.

Оборудование для сращивания заготовок по длине:

а- с ручным перемещением заготовок; б, в - автоматические линии Заготовка 12 загружается на стол 1 консольной каретки 2. Стол представляет собой ленточ-

ный конвейер, смонтированный на поворотной плите. Конвейер имеет реверсивный малогабаритный привод МР (мотор-редуктор). Включается конвейер, и заготовки, перемещаясь по стрелке А, прижимаются к линейке. После выравнивания торцов срабатывает пневмоприжим заготовок к столу, и каретка начинает движение подачи по направляющей 3. Последовательно происходит выравнивание торцов пилой 11, нарезание зубчатого шипа фрезой 10 и нанесение клея на шипы валиком 9. Затем каретка возвращается в исходное положение, заготовки освобождаются, происходит поворот стола на 180° и цикл базирования заготовок и их обработки повторяется.

Обработанные с двух сторон заготовки смещаются на рольганг 8 и вручную подаются на приводные вальцы 6, которые торец в торец подают их в пресс. Приводная станция состоит из регулируемого электродвигателя и редуктора. Когда подаваемые заготовки образуют доску заданной длины, то включается пильный суппорт 7, который торцует доску на заданную длину с учетом припуска на усадку при прессовании. После окончания реза пила отводится в исходное положение, а на её место выдвигается из-под стола упор. Включается механизм прессования и пневмоцилиндр 4 толкателем 5 создает усилие прессования в продольном направлении и одновременно опускается верхняя плита пресса, предотвращая выгибание ленты заготовок вверх. После окончания прессования подвижный упор и верхний прижим возвращаются в исходное положение и толкатели сбрасывают склеенную доску на приемный стол.

В автоматической линии заготовки 14 укладываются на подающий конвейер 15, который переносит их по стрелке А на конвейерный стол 13 подвижной каретки. Конвейер стола включается и, перемещая заготовки по стрелке Б, выравнивает по опустившемуся упору торцы заготовок. Каретка движется по стрелке В и заготовки последовательно обрабатываются пилой 16, фрезой 17 и клеенамазывающим валиком 18.

Затем конвейер 13 включается вновь и, перемещая заготовки по стрелке Д, выравнивает их торцы. Каретка движется по стрелке Г и происходит зарезка шипов на противоположных сторо-

нах заготовок. Когда каретка останавливается в исходном положении, включаются конвейеры 13 и 15 и обработанные заготовки по стрелке Е выгружаются на рольганг 22, а новая партия по стрелке А поступает на каретку.

Затем заготовки автоматически поступают на участок сборки и с помощью приводных вальцов 20 одна за одной подаются до неподвижного упора. Одновременно происходит подпрессовка. Включается пильный суппорт 21 и торцует полосу на заданный размер, после чего она перемещается в пресс. Пневмоцилиндр 19 создает усилие прессования, а верхняя плита пресса предотвращает выгибание полосы. Склеенная доска выталкивается на приемный стол.

В автоматической линии в заготовки 25 загружаются на конвейер 24 и выравниваются по упору. Все обрабатывающие шпиндельные головки 26, 27, 28 смонтированы на одной суппортной каретке 30, которая вместе с промежуточным конвейером 23 перемещается по направляющим 29. Во время ее движения происходит обработка заготовок. После возвращения каретки в исходное положение обработанные с одной стороны заготовки перемещаются на конвейер 36, а новые загружаются на конвейер 24. Затем включаются оба конвейера и прижимают заготовки к выдвижным упорам, выравнивая их еще необработанные торцы. При следующем ходе каретки происходит одновременная обработка обеих групп заготовок.

Обработанные заготовки выгружаются на стол 35, а затем автоматически подаются на участок подпрессовки, оснащенный вертикально расположенным цепным конвейером 31 и прижимными роликами. Далее собранные в доску заготовки поступают под подающий валец 34, приводимый шаговым двигателем 33, который и определяет заданную длину доски. Прессование зубчатых соединений происходит из-за разницы скоростей подачи загрузочного устройства, цепного конвейера и подающего вальца. Затем доска перемещается в пресс. Прессование осуществляется пневмоцилиндром 32.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СРАЩИВАНИЯ (СКЛЕИВАНИЯ) ПО ТОЛЩИНЕ И ШИРИНЕ Это оборудование применяется при изготовлении клееных щитов, бруса и заготовок из

специально выпиленных брусков маломерных отрезков древесины и кусковых отходов. Производства различной мощности в зависимости от вида конечной продукции будут отличаться составом оборудования, степенью механизации и автоматизации технологического процесса, последовательностью выполнения операций. Но общий состав этих операций, обеспечивающих необходимое качество готовой продукции, в принципе остается одинаковым.

Высушенные чистообрезные доски раскраиваются с вырезкой дефектов по ширине на многопильных станках и по длине на торцовочных линиях с оптимизирующими устройствами. Затем производится сортировка отрезков по длине с выделением несращиваемых брусков и по расположению годовых колец. От этой операции в значительной степени зависит полезный выход и качество готовой продукции. С целью экономии материала немерные отрезки сращиваются по длине на зубчатый шип с контролем расположения годовых колец. После этого все заготовки подвергаются строганию со всех четырех сторон на станках продольно-фрезерной группы. Готовые, уложенные в стопу, детали передаются на склейку, причем время ожидания склеивания должно быть минимальным, чтобы избежать изменения влажности древесины и ее коробления. Вес перечисленные выше операции производятся на оборудовании, которое было рассмотрено в предыдущих разделах.

Процесс склеивания состоит из двух основных операций: нанесения клея на древесину и прессования. Клеи наносятся механизированным способом (вальцами, форсунками и др.) или вручную (кистями, щетками и др.). Количеством наносимого клея определяется толщина клеевой прослойки и прочность клеевого соединения. Прочность соединения может ухудшиться как при очень тонкой пленке (нарушается непрерывность клеевого слоя, так называемое голодное склеивание), так и при чрезмерно толстой пленке, в которой от усадки клея могут возникнуть внутренние напряжения, ослабляющие клеевое соединение.

При склеивании древесины расход клея колеблется от 150 до 350 г/м2 в зависимости от конкретных условий. Период между нанесением клея на поверхность и контактированием скле-

иваемых поверхностей называют открытой выдержкой. Период времени с момента контактирования склеиваемых поверхностей до сжатия их определенным давлением (прессования) называют закрытой выдержкой. Необходимо, чтобы длительность открытой и закрытой выдержек была менее времени рабочей жизнеспособности клея.

Усилие прессования при склеивании древесины обычно бывает от 0,1 до 1,2 МПа. Прессование должно быть равномерным по всей площади склеивания. Для прессования используют различные устройства силового воздействия с применением пневматических, механических и гидравлических систем. Избыток давления создает тонкий клеевой слой и избыточные внутренние напряжения в склеенных заготовках, которые снижают прочность склеивания. Недостаточное давление не обеспечивает сплошного клеевого слоя и высокой прочности склеивания.

В запрессованном состоянии склеиваемые поверхности должны находиться определенный период времени, после которого степень отверждения клеевого слоя будет такой, что вслед за снятием давления не произойдет нарушение прочности соединения из-за появляющихся в нем внутренних напряжений. Соответствующая такому состоянию прочность склеивания называется разборной. Разборная прочность зависит от размеров склеиваемых заготовок. При изготовлении клееных деревянных конструкций разборная прочность должна быть равна примерно 50 % нормируемой ее конечной величины, т. е. примерно 3 МПа для прямолинейных, и до 70 % у криволинейных, т. е. 4-5 МПа. После снятия давления склеенные заготовки должны иметь технологическую выдержку для достижения установленных норм прочности склеивания. Для интенсификации процессов склеивания применяют различные методы, обеспечивающие прогрев клеевого шва и ускоряющие процесс отверждения клея и сокращающие сроки технологических выдержек.

При небольших объемах производства обычно применяются ручные клеенаносящие устройства, но они не могут обеспечить равномерного расхода наносимого клея, что сказывается на качестве готовых изделий (недостаток клея, выступание излишков клея и т. п.). Стационарные устройства 3 с ручной подачей используются при средней производительности участков склеивания. Они представляют собой сварную раму с двумя роликовыми конвейерами, между которыми расположен клеенама-зывающий валец и емкость с клеем. Конвейер протягивает заготовку под вальцом и на ее верхнюю пласть наносится клей. В составе линий для склеивания применяются автоматические клеенамазывающие устройства.

Желательно еще до нанесения клея подбирать склеиваемые детали по наклону в них годовых колец, а предназначенные для изготовления клееного щита - еще по расположению допускаемых сучков и по цвету древесины. Сучки в клееном щите должны быть расположены равномерно и красиво.

Склеивание деталей холодным способом производится в ваймах различного типа: вертикальных, горизонтальных, веерных и др. Сжатие деталей между собой и их выдержка под давлением до отверждения клеевого шва производится винтовыми, пневмоили гидравлическими устройствами. Склеиваемый щит должен быть надежно прижат и по пласти - во избежание его поперечного выпучивания или смещения деталей относительно друг друга.

Наиболее простыми являются вертикальные электропневматические и электрогидравли-

ческие прессы. На расположенной рядом с прессом установке 3 на кусковые заготовки наносится клей и они одна за другой укладываются в пресс. На сварной раме пресса смонтированы верхние прижимные цилиндры 5 (от 3 до 6 шт.). Внизу имеются базовые перемещаемые на размер щита нижние упоры. Когда все заготовки уложены на упоры, подается давление и начинается прессование. Чуть раньше срабатывают горизонтальные цилиндры 2, прижимающие к склеиваемому щиту 4 две балки 1, которые предотвращают выпучивание щита.

С целью увеличения производительности и экономии производственных площадей выпускаются так называемые «веерные прессы», в которых щит набирается описанным выше способом в рамочных конструкциях, расположенных по радиусу к общему валу (рисунок). Когда один щит набран и запрессован, вал поворачивается на один шаг, готовый щит удаляется, а на его место набирается следующий. В это время происходит склеивание уже собранных щитов.

Однопролетный пресс для склеивания щитов и балок:

а – общий вид; б-г – схемы загрузки брусков и выгрузки готовых изделий Склеивание горячим способом производят в прессах различной конструкции: веерных с от-

кидной верхней плитой, однопролетных, полуавтоматических линиях.

Обогрев клеевых слоев деталей небольшой толщины (до 25 мм) в прессах проводят контактным методом, паром или электрическими нагревателями сопротивления. Склеивать детали больших сечений целесообразно методом высокочастотного нагрева. Сочетание высокочастотного нагрева с контактным дает значительную экономию электроэнергии.

В прессах с откидной верхней плитой бруски вручную укладываются на нижнюю плиту размером 3x1,2 м. Затем верхняя плита, шарнирно соединенная одной кромкой с нижней, закрывается и включаются горизонтальные прижимные гидроцилиндры, прижимающие склеиваемые бруски к упорной линейке, расположенной на нижней плите, в передней части пресса с усилием до 25 000 Н. После выдержки под давлением и отверждения клея верхняя плита откидывается автоматически. Прессы могут оснащаться механизмами автоматической загрузки и выгрузки и применяются при небольших объемах производства.

Для склеивания щитов и брусьев применяются те же однопролетные прессы 12, что и для облицовывания щитовых деталей, только дополненные упорной линейкой и гидроцилиндром для бокового сжатия склеиваемых изделий. Предварительно отсортированные бруски проходят через клеенамазывающее устройство проходного типа и поступают на загрузочный стол 8, где оператор производит набор рисунка щита или контролирует набор пакета прессуемого бруса. Сформированные пакеты толкателем 9 задвигаются в пресс и одновременно из него выталкиваются уже спрессованные изделия. Затем нижняя плита 4 поднимается цилиндрами 14 и прижимает бруски к верхней неподвижной плите 3 до тех пор, пока не обеспечится первая ступень давления. Одновременно поднимается прижим 6 крайнего бруска до достижения максимального давления 0,7... 1,0 МПа, поскольку крайний брусок выполняет роль упорной линейки. Синхронно включаются горизонтальные цилиндры 11, прижимая бруски к линейке. В тот момент, когда давление в них достигает максимума 2,5 МПа, нижняя плита продолжает подъем до достижения второй ступени давления 0,25 МПа. После выдержки в прессе нижняя плита и прижим опускаются, склеиваемые изделия выталкиваются на разгрузочный стол 13. Управление установкой осуществляется с пульта.

При объемах производства более 20 тыс. м2 клееных изделий в год более эффективно использовать прессы проходного типа. На рисунке выше (первом) приведена высокопроизводительная (до 300 м2 в смену) автоматическая линия склеивания брусьев и щитов длиной до 4,5 м. Делянки 1 конвейером 2 доставляются на подающее устройство. Во время движения на них устройством 3 наносится клей. Пресс состоит из двух параллельных горизонтальных обогреваемых плит, верхняя из которых б состоит из отдельных секций. Периодически действующий толкатель 4 подает детали в поперечном направлении, создавая из деталей «ковер» 5 и постепенно проталкивая его в пространстве между плитами. Необходимое давление прессования создается за счет трения между плитами и проталкиваемыми толкателями деталями. Время выдержки задается частотой работы толкателя и длиной канала, образованного плитами. При склеивании щита бруски базируются и подаются по пласти, а при склеивании бруса - вертикально по кромке. Детали без клея, разграничивающие пакеты, подаются отдельно. Но установка может производить и непрерывное полотно клееного щита. В этом случае на выходе из пресса устанавливается пильный суппорт 7, отпиливающий полотно нужной ширины. Недостатком этих установок

является невозможность подбора рисунка склеиваемого щита и производства клееного бруса ступенчатого сечения.

Готовые клееные изделия некоторое время выдерживаются для остывания, выравнивания влажности и частичного снятия внутренних напряжений, после чего они подвергаются окончательной обработке: щиты -на калибровально-шлифовальных станках, брусья - на четырехсторонних продольно-фрезерных станках. До окончательной обработки и, если это потребуется, после нее производится заделка незначительных дефектов в виде сучков, смоляных кармашков и др.

Сверление или фрезерование отверстий под пробки производится с помощью ручного механизированного инструмента или с использованием специализированного оборудования.

Универсальный станок для выборки отверстий под все виды пробок оснащается суппортом, рабочая головка которого включает профильную фрезу для формирования пазов под пробки- «лодочки» и несколько чашечных сверл для выборки отверстий под цилиндрические пробки различного диаметра. Оператор укладывает заготовку на стол станка и, поворачивая головку, подводит нужный инструмент к дефектному участку. После его опускания происходит выборка необходимого отверстия. Установка пробок производится вручную, на клей.

Выступающая часть пробки фрезеруется заподлицо с поверхностью с помощью специального ручного инструмента. Для заделки дефектов используются изготовленные из сердцевинной части толстых сучьев на специальных станках цилиндрические деревянные пробки, имитирующие здоровые сросшиеся сучки, или одинарные и двойные овальные пробки-«лодочки».

Последними операциями являются обрезка щита в размер на форматных станках и маркировка.

Тема: Многооперационное оборудование для столярно-строительных производств.

ОБРАБАТЫВАЮЩИЕ ЦЕНТРЫ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ДВЕРЕЙ И ОКОН В рассмотренном выше обрабатывающем центре вопрос высокой производительности и

технологической гибкости решался за счет большого количества режущего инструмента и быстрой его смены с помощью инструментальных магазинов. В основу данного обрабатывающего центра положен принцип комбинированного инструмента. Он заключается в том, что на одном многопозиционном шпинделе, имеющем настроечное перемещение вдоль своей оси, монтируются насадные фрезы различного профиля. Их суммарная высота может достичь 700 мм. Фрезы подобраны так, что из сочетания их профилей складываются несколько заданных профилей обрабатываемых деталей. Переход от одного профиля к другому происходит только за счет перемещения шпинделя по высоте без какой-либо настройки или смены режущего инструмента. Рассмотрим это на примере обработки деталей рамы оконного блока.

Рама состоит из двух верхних и двух боковых деталей (рисунок). Две боковые детали имеют внутренний профиль П1, а нижняя с водоотво-дящей планкой - профиль П2. На торцах верхней и нижней деталей рамы вырабатываются проушины 13, а на боковых деталях – шипы соответствующего типа Т1 и Т2. Следовательно, для изготовления рамы требуется оснастить шипорезный шпиндель 2 тремя типами фрез профилей Т1, Т2, ТЗ, а фрезерный шпиндель 1 продольного фрезерования – двумя типами инструмента для профилей П1 и П2.

Многооперационный обрабатывающий центр для изготовления деталей дверей и окон:

а – схема обработки деталей на мно-гопозиционных шпинделях; б – принципиальная схема Шипорезный и участок продольной обработки располагаются под прямым углом друг к другу, поэтому эти обрабатывающие центры называют «угловыми». Детали укладываются на каретку

1. Каретка имеет поворотный стол, позволяющий обрабатывать заготовку под различным углом. При движении каретки по направляющим заготовки торцуются пилой 2 и на их торцах формируется шип. На вертикальном (шипорезном) шпинделе 3 смонтирован набор фрез различного профиля. Для изменения профиля обработки достаточно переместить шпиндель по высоте на нужную величину. Если необходимо обработать заготовку с двух концов, цикл повторяется.

После окончания нарезания шипов заготовки автоматически передаются на вальцовый механизм подачи 4 участка продольно-фрезерной обработки. С помощью фрезерных шпинделей б, 7, 8 формируется поперечное сечение детали. Конструкция шпинделей аналогичная шипорезному шпинделю. Окончательную обработку осуществляет продольная пила 5.

На рисунке приведена кинематическая схема углового обрабатывающего центра. На станине 15 Г-образной формы расположены суппорты шипорезного и продольно-фрезерного участков. Подача заготовок и их неподвижное базирование на шипорезном участке осуществляется кареткой 10, снабженной направляющей линейкой 9, контрпрофилями 6, торцовым переставляемым упором 8 и пневмоприжимами 7. Набор съемных контрпрофилей (подпоров) крепят на поворотном кронштейне и вводят в работу в зависимости от профиля, вырабатываемого на конце детали. Контрпрофили изготавливают из твердой древесины и используют для предотвращения сколов на выходе инструмента при торцовом встречном фрезеровании. Направляющая линейка может быть повернута для обработки деталей со скошенными торцами. Привод каретки осуществляется от электродвигателя через промежуточные передачи. Каретка перемещается по роликовым направляющим, закрепленным на станине.

Кинематическая схема многооперационного обрабатывающего центра для изготовления деталей дверей и окон

Пильный суппорт 4 представляет собой пилу с зубьями для пиления древесины поперек волокон, установленную на валу специального электродвигателя. Суппорт имеет двухкоординатную настройку.

Шипорезный суппорт 3 снабжен шпиндельным блоком с набором режущих инструментов для получения трех и более профилей на торцах обрабатываемых деталей. Смена профилей производится позиционированием шпинделя по высоте. Привод шпинделя от электродвигателя - через ременную передачу (за счет смены шкивов).

Продольно-фрезерный участок состоит из суппортов профильного фрезерования, пильного суппорта 18 и вальцового механизма подачи 13. Суппорт 2 может осуществлять встречное или при изменении вращения попутное фрезерование. При встречном фрезеровании он участвует в формировании профиля заготовки наравне с суппортом 1, снимая часть припуска. При обработке по периметру склеенных рамок он работает с попутной подачей для уменьшения сколов только на заключительной стадии обработки в зоне фрезерования углов рамки. В этом случае на шпиндель этого суппорта устанавливают набор фрез попутного фрезерования. Позиционированием по высоте обеспечивается выбор фрез требуемого профиля.

Фрезерный суппорт 1 выполнен только для встречного фрезерования различных профилей, достигаемых, как и на других фрезерных шпинделях, позиционированием. Инструментальный блок имеет набор из трех, четырех и более типов насадных фрез. Привод обоих шпинделей - через ременную передачу, нерегулируемый.

Пильный суппорт 18, оснащенный круглой пилой для продольного пиления, выполняет различные функции: выпиловку дополнительной детали (штапика) при выборке четверти у продольного и поперечного брусков створки, распиловку заготовки на две кратные детали и др. Он представляет собой электродвигатель с закрепленной на валу круглой пилой.

Подвижное базирование заготовки 17 на участке продольного фрезерования происходит по столу 16 и боковым направляющим линейкам 11. Механизм подачи 13 заготовок выполнен в виде консольно закрепленной балки, на которой установлены приводные подпружиненные вальцы 12. По высоте, на размер обрабатываемой заготовки балка настраивается вручную или с помощью электромеханического привода. Кроме того, ее можно поднять, поворачивая вокруг продольной оси, и тем самым обеспечить свободный доступ к режущим инструментам. Электродвигатель 14 через промежуточные передачи обеспечивает бесступенчато регулируемую скорость подачи.

Имеются обрабатывающие центры этого типа, в которых устанавливаются дополнительные суппорты для выборки гнезд под фурнитуру и выборки пазов в брусках створки или коробки.

Для улучшения условий обслуживания к станку пристраивают дополнительно возвратный роликовый конвейер или разворотный стол для повторной обработки деталей.