ТИПИЧНЫЕ ОШИБКИ при выращивании вешенки

Но есть и основополагающие принципы, которые обязательно должны закладываться при организации производства в основу технологии.

Если, набив один раз 100 блоков и получив в новом, еще не загрязненном спорами конкурентов помещении приличный урожай Вы сочтете, что технология отработана (не имея при этом ни одного объективного параметра технологии- влажности, температуры, плотности и т.п.), то Вы глубоко и дорого заблуждаетесь. Если Вы в процессе производства считаете, что работаете как всегда (как в прошлом году!) и при этом решили, что нет необходимости измерять ни влажность субстрата, ни плотность набивки, ни температуру в блоках и тп. То возникает вопрос – а зачем Вы тогда измеряете последний оставшийся параметр производства – урожайность блоков? Пусть и здесь будет, как получается. Чудес не бывает – нет контроля, значить нет технологии, и поэтому не будет гарантированного урожая!

Помните – технология есть только тогда, когда есть измерение, контроль, обратная связь. Все остальное – лотерея. А это только на любителя.

И вот когда Вы заложите в производство возможность объективного управления технологическим процессом с помощью хотя бы элементарных измерений его параметров, тогда возникает следующий вопрос – а чего в этом процессе надо добиваться?

Первый и главный принцип – однородности и постоянства качества субстрата. То есть, начиная с сырья, его смешивания надо добиваться его однородности. В силу этого сырье должно заготавливаться большими партиями и храниться одинаково хорошо. (Вообще надо помнить, что нет процессов, которые позволяли бы из испорченного, пораженного, подмокшего, прелого, грязного и т.п. сырья, получать хороший, устойчивый результат -таких чудес ждать не стоит).

Однородность должна быть и при увлажнении, что обычно добиваются путем многократного перелопачивания субстрата. Однородность должна быть и при термообработке. Здесь ошибки часты и при простых процессах – при гидротермии - очень часто ведут нагрев замоченного субстрата, подогревая емкость снизу, а учитывая плохую теплопроводность субстрата, часто получают неравномерность обработки нижних и верхних слоев субстрата, так же бывает в маленьких емкостях большой перепад по горизонтальному сечению емкости из-за теплопотерь через боковые стенки. То есть или процесс должен быть длителен, чтобы сравнять экспозицию воздействия температуры на все части объема емкости, либо выровнять условия (теплоизоляция стенок, одномоментная заливка всей емкости уже нагретой водой, перемешивание и т.п.). Те же проблемы с однородностью воздействия и в тоннелях для ферментации. Кое-как навалив субстрат на решетчатый пол – вряд ли что-то получится из этого хорошее. Лишь послойная укладка черепицей, создаст во всем объеме одинаковое сопротивление для подающегося снизу воздуха, а значит, обеспечит одинаковую скорость ферментационных процессов, ради которых и построен тоннель. Вторая ошибка в тоннелях – эта плохая их теплоизоляция, а значит большие перепады температуры по сечению тоннеля, а это значит неравномерность и пастеризации и ферментации.

Второй главный принцип (с соблюдением первого) – это селективность. Причем в прямом смысле этого слова. Как это достигается:

А. Ослабление конкурентов – то есть воздействие в основном физическое – температурой (пастеризация), создание субстрата с повышенным до 7,5 – 8 ед. Рh.

Б. Устранение из субстрата пищевой базы для конкурентов – обычно для этого достаточно устранить легкодоступны сахара. Если есть дешевая горячая вода, то прокипятив субстрат в избытке воды и слив воду можно получить очень хороший результат.

Того же надо добиваться и с помощью ферментационных процессов за 24÷48 часов в тоннелях. Тоннельная технология это ведь тоже не панацея от брака. Сейчас уже стали понятными правильные пути обеспечения ферментационных процессов в субстрате при его обработки в тоннеле ( а именно достаточно длительная , от 3-х до 6 дней, Фаза-I – замочка измельченного сырья, перебивка, саморазогрев до 40-60 град.С в аэробных условиях). Но то что было и будет сказано о необходимости глубокого понимания технологом происходящих процессов и контроле за их фактическим исполнением, остается актуальным. Главное, чтобы процесс был хорошо подготовлен (увлажнение) и шел под контролем, соблюдая необходимые режимы по всему объему субстрата. Самое сложное – это конечно контроль. Если Вы не можете количественно описать критерии качества обработки субстрата, то Вы и не сможете посмотрев на готовый субстрат сказать, хорош он или плох. И Вам придется разрабатывать свой метод контроля и такая методика может и должна быть выработана каждым грибоводом.

Суть этой методики – совмещение проверки субстрат по физико-химическим параметрам (которые легко проводить) со специальными тестами, который каждый грибовод может для себя разработать сам. Повторю про стандартные проверки:

• замер общего азота в сырье и после полной обработки субстрата;

• замер влажности на разных стадиях обработки (чтобы научиться правильно управлять этим процессом).

А специальные тесты необходимы следующие:

• тест на влагоемкость – с помощью пресса с постоянным усилением или центрифуги определяется доля свободной воды и в субстрате на разных фазах обработки и в разное время года, разных партиях сырья. Отсутствие свободной воды не даст возможностей для роста вешенки, а избыток приведет к бурному росту бактериальной микрофлоры и анаэробным (гибельным для вешенки) условиям;

• тест на наличие конкурентов – наблюдение за щепоткой субстрата (чисто) аккуратно взятой на разных стадиях приготовления, помещенного в чашку Петра на агаровую среду типа КГА или Сабуро или даже просто во влажную камеру, дает массу полезной информации. Этот тест плавно переходит в тест на питательные свойства субстрата.

Необходимо в чашку Петри со средой КГА поместить несколько зерновок с мицелием, а рядом Ваш субстрат. Если субстрат хорош, нормально термообработан, то мицелий сразу же переходит на него с питательной среды.

Также важны тесты и с блоками. «Холостой блок» - т.е. блок набитый без мицелия, расскажет Вам о степени термообработки субстрата, то есть хорошо ли Вы «придавили» термообработкой конкурентов вешенки. Набив блоки разного веса (то есть разной плотности) из одной партии субстрата, Вы получите информацию о допустимом диапазоне плотности набивки субстрата, и если Вы понаблюдаете за ходом колонизации блоков, то сможете выбрать оптимальную плотность для Вашего субстрата.

Конечно, на этой стадии производство блоков не заканчивается. Далее следует простой на взгляд процесс инкубации блоков. Но и здесь много подводных камней, многие из которых закладываются на стадии организации производства. Главная ошибка – чрезмерная загрузка «зарастного» помещения субстратом и соответственно неэффективная вентиляция. Если Вы увидев в блоках перегрев, подадите на горячие блоки поток холодного воздуха - ждите беду! Конденсация паров воды под пленкой погубит Ваш урожай. Блоки будут снаружи черные, а внутри под слоем замокшего слоя субстрата ( на 2-3 см), будет белый, хорошо заросший субстрат.

А теперь еще немного об экономике грибного бизнеса. То, что затраты на производства надо снижать знают уже даже в России. Экономить, конечно, надо. Но вопрос на чем?

В первую очередь на самых больших по удельной доле затратах. А какие

Затраты самые большие? Чаще всего в последнее время это затраты на энергетику. К сожалению многие грибоводы не утруждают себя экономией энергоресурсов и в начале своего грибоводческого пути выбирают самый простой и технологичный источник энергии - электрический. Этот источник энергии прост, требует минимум оборудования для использования, хорошо поддается автоматизации. Но каковы последствия такого решения? Когда счета за электричество перевалят десятки тысяч рублей, то в разгар сезона да еще при плохой урожайности будет трудно слезть с электрической иглы! Источник энергии для грибовода должен быть дешевый по определению, только он может быть основой финансового успеха грибоводческого предприятия в условиях роста цен на энергоресурсы. Какой источник энергии выбрать? Конечно лучше дармовой. Мы не предлагаем подключение к сетям помимо счетчиков, хотя это и заманчиво. У нас в стране еще есть и будут очень дешевые вторичные энергоресурсы, которые если приложить голову по удобству использования будут не намного хуже электричества и дизельного топлива.

Та же лузга, костра и даже солома легко сжигаются с минимальными затратами ручного труда в автоматическом режиме, если вы заранее оснастите свою котельную простыми приспособлениями для подачи топлива. А для переоборудования котла типа КВ-300 нужно всего ничего: бункер для лузги или костры на недельный расход, шнек диаметром 50-100 мм с приводом от мотора с регулируемыми оборотами и дутьевой вентилятор. Ну и инженерную голову, без которой в грибоводстве трудно выжить.

А еще можно топить и отработанными блоками – ведь если блок отдал 3 волны, то он будет гореть очень не плохо – тому уже есть примеры. При хорошо организованном горении даже топку в конце сезона не надо чистить!

Ну а главный резерв экономии – это брак из-за технологии грибоводства. И здесь экономия может быть огромной. Но экономия появится лишь после хороших денежных и нервных вложений: в правильный выбор технологии, хорошее оснащения производства средствами автоматизации и контроля процессов, в микроклимат вырастных помещений, в обучение и подготовку кадров, в достойную зарплату персонала. Вот на этом экономить нельзя, хотя решиться на эти затраты тоже не просто.

Не стоит экономить и на мицелии. Многим кажется, что мицелий весь одинаковый и поэтому брать надо самый дешевый. К сожалению, такая экономия проводится без всестороннего анализа соотношения полученной сиюминутной выгоды к возможным негативным последствиям экономии.

Вот типичный пример такой экономии. Грибовод производит в месяц 2000 блоков и тратит на его производство от 800 до 1000 кг мицелия, который он покупает у мелкого полукустарного производителя по 18-23 а то и меньше рублей за 1 килограмм. Учитывая, не самый высокий уровень технологии самого грибовода, обычно низкий, а самое главное нестабильное качество мицелия у мелкого производителя, то будет хорошо, если этот грибовод получает прибыль хотя бы раз в году. И конечно он считает, что повышение затрат для покупки мицелия у крупного производителя хоть на рубль будет для него катастрофой! Для него отдать в месяц «лишних» 3-5 тыс. рублей глупо. Лучше их сразу положить в свой карман! Конечно, он не прав. Производство этого грибовода похоже на жонглирование на канате, когда пытаются удержать в балансе примитивную технологию своего производства, приводящую к постоянному браку блоков, низкое и нестабильное качество кустарного мицелия со все возрастающими затратами на сырье, энергетику, зарплату. Кажется: выхода нет? Когда грибовод балансирует из-за вышеперечисленных проблем на грани разорения, когда у него постоянно проходит брак то по блокам, то при выгонке грибов, ему трудно разорвать этот замкнутый круг проблем. Но начинать все-таки надо. Надо решить для начала хотя бы одну проблему, но раз и навсегда. Перестать работать со случайными и мелкими «производителями» мицелия. Которых, к сожалению, в России ещё много. Хорошо бы было, если бы они «варили» мицелий только для себя. При небольших объемах производства это еще как-то проскакивает. Но они хотят все и сейчас! И вот Вам и блоки, и грибы и мицелий и консультации и все одним специалистом с незаконченным средним! Бедные производители вешенки - Вам не повезло, вот за шампиньон редко кто из таких производителей мицелия берется: сложно и опасно! Иллюзия дешевизны дорого Вам обходится. Ведь чем отличается хороший мицелий от плохого?

Известно, что вешенка при стерильной технологии подготовки субстрата дает урожай много больше, нежели при любой гидротермии, ксеротермии и т.п. Значит, генетический потенциал урожайности в любом мицелии используется не более чем на 70%. Так в чем разница хорошего и плохого мицелия? Во многом! Это и в подготовке зерна, и в морфологическом отборе культур, и в различных добавках и специальной структуре мицелия и во многом другом. И, прежде всего, в стабильности качества! Производство мицелий у крупного производителя обеспечивается, прежде всего, системой качества, которая, прежде всего, страхует самого производителя мицелия! Подумайте сами, ведь крупные производители мицелия работают в первую очередь с крупнейшими агрофирмами, которым продают мицелий на сотни тысяч рублей. Соответственно убытки от некачественного мицелия могут быть уже миллионы. Кто же в здравом уме будет гнать в крупную агрофирму плохой мицелий – их хороший юрист разденет его до последнего, ржавого автоклава! Поэтому крупный производитель мицелия начинает строить свое производства с построения системы качества, которая обеспечит ему долгую жизнь на рынке. А где вложены средства в качество (а это и контрольное оборудование, и профессиональные кадры, и научная работа – и вообще большие возможности в развитии бизнеса!) там и производство получается соответствующего уровня. Конечно, себестоимость такого мицелия будет несколько выше для производителя мицелия. А стоимость для грибовода? Даже при более высокой (на 2-5 рублей) продажной цене, для грибовода он в итоге оказывается дешевле! Ведь получая мицелий, например от фирмы «Сантана», Вы перестанете постоянно беспокоиться, хотя бы об одной из Ваших многочисленных проблем! Конечно, для грибовода с его постоянными технологическими браками в это трудно поверить, трудно это сделать, но это надо сделать!

Сделав это, Вы можете получить и реальную экономию. Во-первых, у Вас не будет весенних сбоев производства, виной которых чаще всего является дешевый мицелий мелких производителей (весной редко кто из них не влетает в «грязь» в своем «кухонном производстве»), во-вторых почувствовав твердую почву под ногами в виде надежного посевного материала Вы сможете, стабилизировав качество Вашего субстрата, легко снизить посевную норму мицелия и до 2-х процентов, если это будет для Вас целесообразно, а это уже серьезная экономия и не в 3-6 рублей!

Низовой А.В.

ПКП«САНТАНА»,

Тел./Факс-[phone],36-74-10