Расчет и конструирование приводов

Примечания:

1.Перед обозначением многорядной цепи ставится цифра, равная числу рядов, например, 2ПР-19,05–6400 ГОСТ 13568-75* – цепь приводная роликовая двухрядная с шагом 19,05 мм и с разрушающей нагрузкой

6400 Н, по ГОСТ 13568-75* .

2.Опорная поверхность шарнира многорядной цепи равна произведению опорной поверхности шарнира однорядной цепи на число рядов в цепи.

3.В спецификации и других нормативных документах указывают не длину, а массу цепи в кг.

Если p > [p], то увеличивают шаг t до следующего стандартного значения.

Предварительное межосевое расстояние

а = (30…50) · t,

где числовой множитель перед t принимают тем больше, чем больше передаточное число u.

Длина цепи в шагах

lt = 2 t a + Z1 +2 Z2 + (Z42 −πZ21 )2 at .

Рассчитанное значение lt округляют до целого четного числа и затем определяют необходимую длину цепи в м.

Фактическое межосевое расстояние:																			(Z				)2
	t																2	8			− Z
a =		2	l	t	− (Z	1	+ Z	2	)+	[2 l	t	− (Z	1	+	Z	2	)] −			2		1	.
	8
																			π 2

Для обеспечения необходимого провисания расчетное межосевое расстояние уменьшают на (0,002…0,004) · а.

Диаметр ведомой звездочки:

d Д2	=		t		, мм.
			180°
		sin	Z2

5. РАЗРАБОТКА ЭСКИЗНОГО ПРОЕКТА

После определения межосевых расстояний, размеров колес и червяков приступают к разработке конструкции редуктора.

Первым этапом конструирования является разработка эскизного проекта. При эскизном проектировании определяют диаметры валов, расстояния между опорами валов и расстояние между деталями передач, выбирают типы подшипников и схемы их установки.

5.1. Размеры валов

Определяются диаметры и длины различных участков валов редуктора:

−быстроходный вал:

Цилиндрический и червячный редуктор:

Рис. 5.1. Быстроходный вал цилиндрической или червячной передачи

Диаметр выходного конца вала:

d ≥ (7...8) 3 TБ , мм ,

где ТБ – вращающий момент на быстроходном валу, Н·м.

Расчетный диаметр d округляется до ближайшего стандартного значения, которое определяется по приложению 2, если выбран конический конец вала, или по приложению 3 для цилиндрического конца вала. Из приложений также определяются остальные размеры конца вала.

Диаметр вала в месте установки подшипника

dП ≥ d + 2 · t, мм,

где t – высота заплечика (табл. 5.1).

Расчетный диаметр dП округляется в большую сторону до числа, кратного 5.

Диаметр буртика (заплечика) для упора подшипника

dБП ≥ dП + 3 · r, мм,

где r – координата фаски подшипника (табл. 5.1).

Расчетный диаметр dБП округляется в большую сторону до стандартного числа (приложение 1).

Длина промежуточного участка вала:

для цилиндрической передачи lКБ = 1,4 · dП; для червячной передачи lКБ = 2 · dП.

Конический редуктор:

Рис. 5.2. Быстроходный вал конической передачи

Диаметр выходного конца вала:

d ≥ 8 3 TБ , мм,

где ТБ – вращающий момент на быстроходном валу, Н·м.

Расчетный диаметр d округляется до ближайшего стандартного значения, которое определяется по приложению 2, если выбран конический конец вала, или по приложению 3 для цилиндрического конца вала. Из приложений также определяются остальные размеры конца вала.

Диаметр d1 = d + 2 · r, мм, округляется до стандартного числа (приложение 1).

Диаметр резьбы d2 = d1 + (2…4) мм, округляется до наружного диаметра стандартной резьбы с мелким шагом.

Диаметр вала в месте установки подшипника dП ≥ d2, мм Диаметр dП округляется в большую сторону до числа, кратного 5.

Диаметр буртика (заплечика) для упора подшипника:

dБП ≥ dП + 3 · r, мм

где r – координата фаски подшипника (табл. 5.1).

Расчетный диаметр dБП округляется в большую сторону до стандартного числа.

Длина промежуточного участка вала

lКБ = 0,8 · dП.

промежуточный вал (для многоступенчатого редуктора)

Рис. 5.3. Промежуточный вал

Диаметр вала в месте установки колеса:

dK ≥ (6...7) 3 TПР , мм ,

где ТПР – вращающий момент на промежуточном валу, Н·м. Расчетный диаметр dК округляется в большую сторону до

стандартного числа.

Диаметр буртика для упора колеса:

dБК ≥ dК + 3 · f, мм,

где f – размер фаски колеса (табл. 5.1).

Диаметр вала в месте установки подшипника:

dП = dК – 3 · r, мм ,

где r – координата фаски подшипника (табл. 5.1).

Расчетный диаметр dП округляется в большую сторону до числа, кратного 5.

Диаметр буртика для упора подшипника: dБП ≥ dП + 3 · r, мм,

где r – координата фаски подшипника (табл. 5.1).

тихоходный вал (для всех редукторов)

Рис. 5.4. Тихоходный вал

Таблица 5.1

d, мм	17-22	24-30	32-38	40-44	45-50	52-58	60-65	67-75	80-85	90-95
tЦИЛ, мм	3	3,5	3,5	3,5	4	4,5	4,6	5,1	5,6	5,6
tКОН, мм	1,5	1,8	2	2,3	2,3	2,5	2,7	2,7	2,7	2,9
r, мм	1,5	2	2,5	2,5	3	3	3,5	3,5	3,5	4
f, мм	1	1	1,2	1,2	1,6	2	2	2,5	2,5	3

Примечание: Координата фаски r дана приближенно, точное значение см. в соответствующем ГОСТе.

Диаметр выходного конца вала:

d ≥ (5...6) 3 TТ , мм,

где ТТ – вращающий момент на тихоходном валу, Н·м.

Расчетный диаметр d округляется до ближайшего стандартного значения, которое определяется по приложению 2, если выбран конический конец вала, или по приложению 3 для цилиндрического конца вала. Из приложений также определяются остальные размеры конца вала.

Диаметр вала в месте установки подшипника:

dП ≥ d + 2 · t, мм,

где t – высота заплечика (табл. 5.1).

Расчетный диаметр dП округляется в большую сторону до числа, кратного 5.

Диаметр буртика (заплечика) для упора подшипника:

dБП ≥ dП + 3 · r, мм,

где r – координата фаски подшипника (табл. 5.1).

Расчетный диаметр dБП округляется в большую сторону до стандартного числа (приложение 1).

Диаметр вала в месте установки колеса:

dК ≥ dБП, мм.

Длина промежуточного участка вала: lКТ = 1,2 · dК.

5.2. Расстояния между деталями передач

Чтобы вращающиеся колеса не задевали за внутренние стенки корпуса (рис. 5.5), между ними оставляют зазор а, который определяют по формуле:

a = 3 L + 4 , мм,

где L – наибольшее расстояние между внешними поверхностями деталей передач, мм.

Рис. 5.5. Схема цилиндрического двухступенчатого редуктора Вычисленное значение а округляется в большую сторону до

целого числа.

Расстояние b0 между дном корпуса и поверхностью колес или червяка для всех типов редукторов принимают b0 ≥ 3 · a. Расстояние между торцовыми поверхностями колес c = (0,3…0,5) · a.

5.3. Выбор типа подшипника

а б в Рис. 5.6. Подшипники, применяемые в редукторах

В соответствии с установившейся практикой проектирования тип подшипника выбирают по следующим рекомендациям:

для опор валов цилиндрических прямозубых и косозубых колес редукторов применяют чаще всего шариковые радиальные подшипники

(рис. 5.6, а);

для опор валов конических и червячных колес, а также червяков применяют конические роликовые подшипники (рис. 5.6, б), которые

хорошо воспринимают осевые нагрузки, возникающие в конических и червячных передачах;

для опор вала конической шестерни применяют также конические роликовые подшипники (рис. 5.6, б), но при очень высокой частоте вращения конической шестерни (n > 1500 мин–1) применяют подшипники шариковые радиально-упорные (рис. 5.6, в).

Первоначально принимают подшипники легкой серии. Если при последующем расчете грузоподъемность подшипника легкой серии окажется недостаточной, то принимают подшипники средней серии.

5.4. Вычерчивание эскизной компоновки редуктора

Эскизная компоновка выполняется в масштабе 1 : 1 на миллиметровой бумаге и должна содержать эскизное изображение редуктора в двух проекциях. Эскизную компоновку рекомендуется выполнять в такой последовательности:

•наметить расположение проекций на листе.

•провести осевые линии валов. В цилиндрическом и червячном

редукторах оси валов провести на межосевом расстоянии aW друг от друга. При этом в цилиндрическом редукторе оси параллельны, а в червячном – скрещиваются под углом 90°. В коническом редукторе оси пересекаются под углом 90°.

•вычертить элементы передачи в соответствии с размерами, полученными в результате расчета:

для цилиндрического колеса и шестерни это размеры d1, d2, df1,

df2, da1, da2, b1, b2;

для конического колеса и шестерни – de1, de2, dae1, dae2, δ1, δ2, b; для червячного колеса и червяка – d1, d2, df1, df2, da1, da2, daM2, b1,

b2.

•провести на расстоянии a от элементов передачи контуры

внутренних стенок корпуса и на расстоянии b0 – дно корпуса. В коническом одноступенчатом редукторе корпус симметричен относительно оси быстроходного вала.

•вычертить валы по размерам, полученным в разделе 5.1.

•на ступенях валов диаметром dП вычертить схематически подшипники по размерам d, D, B, (T, c), взятым из соответствующего ГОСТа.

Эскизная компоновка завершена. На основе ее производится дальнейшая разработка конструкции редуктора.

Примеры эскизных компоновок для различных типов редукторов приведены на рис. 5.7 – 5.9.

6. ПРОВЕРКА ПОДШИПНИКОВ ПО ДИНАМИЧЕСКОЙ ГРУЗОПОДЪЕМНОСТИ

Исходные данные:

Fr – радиальная нагрузка, воспринимаемая подшипником (реакции в опорах);

Fa – осевая нагрузка, воспринимаемая подшипником; n – частота вращения вала, мин–1.

Подшипники качения, подобранные конструктивно в п. 5.3, необходимо проверить на работоспособность. Методика проверки подшипника качения зависит от частоты вращения его колец. Если частота вращения n < 10 мин–1, то подшипники выбирают по статической грузоподъемности. Подшипники, работающие при n ≥ 10 мин–1, выбирают по динамической грузоподъемности. Последний случай более часто встречается в практике конструирования, поэтому он и будет здесь рассмотрен.

При подборе по динамической грузоподъемности определяется расчетный ресурс подшипника:

	106			C m
L =					, ч ,
h	60	n		F

где n – частота вращения внутреннего кольца (как правило, частота вращения вала), мин–1;

m – показатель степени, для шариковых подшипников m = 3, для роликовых m = 3,33;

C – паспортная динамическая грузоподъемность подшипника (кН), выбирается из соответствующего ГОСТа в зависимости от типа подшипника;

F – эквивалентная динамическая нагрузка на подшипник, кН.

Для радиальных шариковых подшипников и радиально-упорных шариковых и роликовых подшипников:

F = (X V Fr +Y Fa ) КБ КТ

где КБ – коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки

(табл.6.1);

КТ – температурный коэффициент, зависит от рабочей
температуры tРАБ подшипника:
tРАБ, °С	≤ 100	125	150	175	200	225	250
КТ	1,0	1,05	1,10	1,15	1,25	1,35	1,4

V – коэффициент вращения кольца: V = 1 при вращении внутреннего кольца;

V = 1,2 при вращении наружного;

Рис. 5.8. Эскизная компоновка конического одноступенчатого редуктора (H = (D – dП) / 2; a1 ≈ 0,6 · l)

Рис. 5.7. Эскизная компоновка цилиндрического одноступенчатого редуктора

Рис. 5.9. Эскизная компоновка червячного одноступенчатого редуктора

S = (0,1…0,2) · D

										Таблица. 6.1
		Нагрузка			КБ	Область применения
						Маломощные			кинематические
						редукторы			и		приводы.
	Спокойная без толчков				1,0	Механизмы		ручных кранов,
						блоков. Тали, кошки, ручные
						лебедки. Приводы управления
						Прецизионные					зубчатые
	С	легкими	толчками			передачи.		Металлорежущие
						станки	(кроме			строгальных,
	(кратковременные
					1,0 – 1,2	долбежных		и	шлифовальных).
	перегрузки		до	125%
						Гироскопы. Механизмы подъема
	номинальной нагрузки)
						кранов. Лебедки с механическим
						приводом.
						Зубчатые	передачи. Редукторы
	С	умеренными толчками				всех типов.
						Механизмы			передвижения
	(вибрационные
					1,3 – 1,8	крановых	тележек			и	поворота
	перегрузки		до	150%
						кранов.					Шпиндели
	номинальной нагрузки)
						шлифовальных					станков.
						Электрошпиндели.
	Со	значительными				Дробилки			и		копры.
	толчками и		вибрацией
						Кривошипно-шатунные
	(кратковременные				1,8 – 2,5
	перегрузки		до	200%		механизмы.		Валки			прокатных
						станов. Мощные вентиляторы.
	номинальной нагрузки)
						Тяжелые		ковочные			машины.
	С	сильными		ударами		Лесопильные			рамы.		Рабочие
	(кратковременные				2,5 – 3,0	роликовые					конвейеры
	перегрузки		до	300%		крупносортных					станов,
	номинальной нагрузки)					блюмингов			и		слябингов.
						Холодильное оборудование.

Fr и Fa – соответственно радиальная и осевая нагрузка, воспринимаемая подшипником;

X и Y – коэффициенты соответственно радиальной и осевой нагрузки.

Для подшипников роликовых конических однорядных определяется коэффициент осевого нагружения e =1,5 · tg α, где α – угол контакта.

Если	Fa	≤ e , то коэффициенты X = 1 и Y = 0;
V F
	r

если	Fa	> e , то X = 0,4 и Y = 0,4 · ctg α.
V F
	r

Для подшипников шариковых однорядных значения X и Y приведены в таблице 6.2.

					Таблица 6.2
Тип подшипника	α, °	Fa / C0	e	Fa / (V · Fr) > e
				X		Y
		0,014	0,19			2,30
		0,028	0,22			1,99
		0,056	0,26			1,71
Радиальный	0	0,084	0,28	0,56		1,55
		0,110	0,30			1,45
шариковый
		0,170	0,34			1,31
		0,280	0,38			1,15
		0,420	0,42			1,04
		0,560	0,44			1,00
		0,014	0,30			1,81
		0,029	0,34			1,62
		0,057	0,37			1,46
Радиально-упорный	12	0,086	0,41	0,45		1,34
		0,110	0,45			1,22
шариковый
		0,170	0,48			1,13
		0,290	0,52			1,14
		0,430	0,54			1,01
		0,570	0,54			1,00

Примечания:

1.При Fa / (V · Fr) ≤ e коэффициенты X = 1 и Y = 0 для подшипника любых параметров.

2.С0 – паспортная статическая грузоподъемность подшипника (кН), определяется из справочника.

Подшипник пригоден, если расчетный ресурс больше или равен требуемому ресурсу:

Lh ≥ Lh ТР.

7. КОНСТРУИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ РЕДУКТОРА И ПРИВОДА 7.1. Конструирование валов

На основании диаметров вала, полученных в разделе 5.1, на основании ширины венцов зубчатых колес, полученных в главе 2 и расстояний между деталями передач, полученных в разделе 5.2, производится вычерчивание валов, с целью получения рабочего чертежа вала. При определении указанных размеров следует производить их округление до нормальных линейных размеров (приложение 1). Длина

вылета вала (участок вала, выходящий за пределы корпуса редуктора) определяется в зависимости от выбранной муфты или деталей, насаженных на конец вала (шкив, звездочка и т.п.). В случае универсального привода длина вылета тихоходного вала редуктора принимается равной (1,5…2) диаметра вала, если нет других указаний.

Детали, находящиеся на валах (зубчатые колеса, подшипники качения, звездочки, шкивы и др.), устанавливаются как правило с натягом (посадка Н7/n6; H7/k6; H7/j6), а эти же детали (кроме подшипников качения), которые устанавливаются на концах валов, с промежуточными посадками (H7/h6; H7/g6; H7/f7). Поскольку подшипники качения являются стандартными изделиями, имеющими свои поля допусков на изготовление, то при обозначении посадки опускаются поля допусков стандартных изделий. Например, при посадке подшипника качения на вал диаметром 30 мм, следует указывать только поле допуска вала, т.е. Ø30k6, а при посадке подшипника качения в отверстие диаметром 52 мм, следует указывать поле допуска отверстия Ø52Н7.

Передача вращающего момента с вала на деталь или обратно производится при помощи шпоночного соединения. Для неподвижных в осевом направлении деталей, устанавливаемых на цилиндрическом участке вала, подбор шпонок производится на основании ГОСТ2336078, для конического участка вала подбор шпонок по ГОСТ 12081-72. Шпонки в шпоночных соединениях устанавливаются в пазах вала и отверстия по посадке P9/h9 (P9 – поле допуска ширины шпонки, h9 – поле допуска ширины паза вала и ширины паза в отверстии). Для шлицевого (зубчатого) соединения вала с деталью при их подвижном соединении размеры поперечного сечения вала и отверстия в детали определяются по ГОСТ 1139-58.

Шпоночные пазы на валу образуются фрезерованием (Ra2,5…1,25 мкм), а в отверстии долблением или протягиванием (Ra2,5 мкм).

Поверхности валов под вышеуказанные посадки, как правило, шлифуются, т.е. Ra2,5…0,63 мкм, в случае отсутствия шлифовальных операций эти поверхности протачиваются с шероховатостью Ra1,25 мкм. С целью повышения износостойкости участки вала, предназначенные по установку манжет по ГОСТ 8752-79, должны подвергаться закалке ТВЧ до твердости HRC40…50 на глубину h0,8…1,0мм и дальнейшему полированию Ra0,16…0,04 мкм. Свободные участки валов и торцы валов обрабатываются черновым или получерновым точением Ra40…20 мкм.

Валы, которые в процессе изготовления подвергаются шлифованию, должны иметь центровые отверстия по ГОСТ 14034-82.

С целью повышения механической прочности валы, как правило, подвергаются улучшению до твердости НВ260…285.

При установке подшипников качения, зубчатых колес, шкивов на вал их базирование должно осуществляться по внутреннему диаметру и торцевой поверхности подшипника. С этой целью торцевая поверхность буртика (заплечика) вала должна иметь ограничение по допуску перпендикулярности от базовой поверхности (оси вала).

При шлифовании посадочных мест под подшипники, зубчатые колеса, шкивы эти поверхности должны иметь канавки для выхода шлифовального круга по ГОСТ 8820-69. В правом верхнем углу располагаются указания по шероховатости остальных поверхностей, не указанных на чертеже, или об отсутствии механической обработки.

При наличии участков вала, имеющих резьбу, эти участки в конце резьбы должны иметь канавку по ГОСТ 10549-63.

Участки вала, на которые насаживаются зубчатые колеса, шкивы ременных передач и имеющие высокие частоты вращения, для предотвращения радиального биения должны иметь допуск на концентричность относительно базы (оси вала).

В технических требованиях на изготовление вала должны располагаться: значение твердости материала вала, неуказанные предельные отклонения размеров отверстий и наружных диаметров, размеры фасок и скруглений, неуказанные на чертеже, тип центровых отверстий по ГОСТ 14034-82, их количество (при их наличии) и другие требования, необходимые для изготовления вала.

Концы валов оформляются согласно приложения 2 или приложения 3.

7.2. Конструирование зубчатых колес, червяков, звездочек, шкивов

На основании размеров, полученных в ходе выполнения эскизной компоновки, вычерчиваются рабочие чертежи требуемых деталей. На рабочих чертежах деталей, имеющих зубья, в правом верхнем углу располагается таблица параметров, в первой части которой размещают данные для нарезания зубьев колес или звездочек, витков червяка, во второй части данные для контроля (в учебных проектах эту часть не заполняют) и в третьей - справочные данные.

Для изготовления и контроля деталей типа диска (зубчатые колеса, звездочки, шкивы и т.п.) принимаются базовые поверхности в виде посадочного отверстия и одной торцевой поверхности ступицы, которые должны быть соответствующим способом обозначены.

Получение зубьев на колесах и звездочках, как правило, производится зубофрезерованием (Ra2,5…0,63 мкм),

для получения качественных поверхностей применяется зубошевингование (Ra1,25…0,32 мкм).

Витки червяка получают точением (Ra1,25…0,32 мкм), для уменьшения потерь на трение скольжения витки червяка иногда подвергают полированию (Ra0,16…0,04 мкм).

На рабочих чертежах звездочек вычерчивается профиль зубьев звездочки с геометрическим построением этого профиля.

Размеры профиля канавок под клиновые ремни принимается по таблицам в зависимости от сечения ремня.

7.3. Конструирование корпусных деталей, плит и сварных

рам

Корпусные детали, литые рамы обеспечивают взаимное расположение деталей и агрегатов и воспринимают основные силы, возникающие в механизмах. Корпусные детали и плиты обычно имеют сложную форму и их, как правило получают методом литья (крупносерийное и массовое производство), или сваркой (единичное и мелкосерийное). Основной материал корпусов и плит – серый чугун марки не ниже СЧ15.

Толщина стенок корпуса принимается 8…14 мм в зависимости от размера корпуса или плиты. Толщина ребер жесткости принимается равной толщине стенок, радиусы сопряжений плоскостей стенок: большие радиусы – 1,5 толщины стенки, малые – 0,5 толщины. Формовочные уклоны принимаются 10…60 в зависимости от высоты. В местах расположения платиков, приливов, бобышек толщина стенок корпуса увеличивается на 20%...50%.

Для предохранения поломок сверл поверхности корпуса в начале сверления и на выходе сверла должны быть перпендикулярны оси вращения сверла. Все резьбовые отверстия в корпусе должны быть равными или более М6.

Корпуса, как правило, бывают разъемными, поэтому позиционирование крышки относительно корпуса производится при помощи двух конических штифтов с внутренней резьбой. Растачивание посадочных мест под опоры, сверление крепежных отверстий в корпусе производится в собранном корпусе, при установленных штифтах.

Сварные корпуса и рамы изготавливаются из деталей, выполненных из сортового проката (лист, полоса, уголок, швеллер), соединенных между собой электродуговой сваркой (обозначение сварки по ГОСТ 2.312-72). При одинаковых сварных швах требования к ним указываются в технических требованиях. В технических требованиях также указываются требования по контролю качества сварного шва

Места под установку агрегатов (двигателя, редуктора и пр.) - платики обрабатываются фрезерованием или строганием (Ra20…10 мкм).

8.ОФОРМЛЕНИЕ ПРОЕКТА

8.1.Оформление пояснительной записки:

Пояснительная записка и спецификации выполняется на писчей бумаге формата А4 (297х210). Титульный лист должен содержать следующую информацию согласно СТП ВСГТУ 10–99

На первом листе пояснительной записки располагается задание на курсовое проектирование – расчетная схема и задание на выполнение расчетов и чертежей с исходными данными, заверенная подписью руководителя проекта. В нижней части листа располагается основная надпись – «угловой штамп» размерами 40х185 мм. Все последующие листы должны иметь «штамп» размерами 15х185 мм. На втором листе размещается оглавление с указанием разделов и номеров листов. На последнем листе приводится перечень использованной литературы с указанием автора, полного наименования учебника, места издания, названия издательства, года издания и количества страниц. Например: Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. –

М.: Высш. шк., 1985. – 416 с.

В качестве исключения разрешается в конце пояснительной записки размещать спецификации на чертежи общего вида и сборочные чертежи.

Пояснительная записка выполняется в рукописном варианте пастой черного или синего цвета. Разрешается выполнение пояснительной записки в машинописном виде.

8.2. Оформление чертежей

Чертежи выполняются на листах ватмана формата А1 (841х594 мм). Следует иметь в виду, что листы ватмана имеют потребительский размер, т.е. больший размер, следовательно необходимо на листе вычертить границы формата А1 и после этого начертить рамку формата. На листе А1 может располагаться два листа А2, или четыре листа А3, или их комбинация. На отдельные листы формат А1 разрешается не разрезать. Расположение формата может быть произвольным, т.е. вертикальным или горизонтальным, за исключением формата А4, у которого расположение может быть только вертикальным. Каждый чертеж должен иметь основную надпись «угловой штамп», размером 185х55 мм – в правом нижнем углу, которая заполняется согласно ГОСТ 2.104-68. В левом верхнем углу, в рамке размером 70х14 должно располагаться обозначение документа повернутое на 1800.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Восточно-Сибирский государственный технологический университет

Кафедра «Детали машин, теории механизмов и машин»

Допущен к защите: Руководитель проекта

к.т.н., доцент _______И.И.Иванов

«____» _________________ 2006 г.

ПРИВОД ЛЕНТОЧНОГО (ЦЕПНОГО) КОНВЕЙЕРА Пояснительная записка к курсовому проекту

По дисциплине «Детали машин и ОК»

(Д/З.Х40.03.101.ХХ.0000 ПЗ)

(Д – дневное обучение, З – заочное обучение, Х40 – Х - № факультета, на котором обучается студент, 1 – ФСТД, 2 – ИПИБ,3 – СФ, 4 – МФ, 6 – ЭТФ, 40 – кафедра «Детали машин, ТММ», ХХ – две последние цифры зачетной книжки студента, которые обозначают № задания и № темы)

Студент _________ П.П.Петров Группа _________

Улан-Удэ

2006

Чертеж вычерчиваемого привода или другого механизма (чертеж общего вида, сборочный чертеж) должен иметь минимум две проекции, которые должны полностью выявить конструкцию механизма. На этих чертежах должны проставляться 5 групп размеров: габаритные (длина,

ширина, высота); размеры отражающие техническую характеристику механизма (межосевые расстояния, расстояния от плоскостей крепления до осей приводных валов); присоединительные размеры (диаметры и вылеты валов, к которым в дальнейшем могут быть присоединены детали других механизмов, с указанием полей допусков, сечения концов валов с указанием размеров шпонок и шпоночных пазов, следует иметь в виду, что шпонки на «свободных» концах валов входят в комплект механизма, размеры крепежных отверстий – диаметр, толщина лапки, которыми механизм крепится к раме или плите); посадочные размеры (диаметры валов, на которых устанавливаются зубчатые колеса, шкивы, звездочки, полумуфты, подшипники и т.п., с указанием посадок – поле допуска отверстия/поле допуска вала, для стандартных изделий поля допусков не указываются); регулировочные размеры (размеры, при помощи которых производится регулирование натяжения ремня или цепи, размеры, при помощи которых производится регулирование муфт и т.п.).

Все детали, включая и стандартные изделия, сборочные узлы на сборочных чертежах должны на выносных линиях иметь номер позиции. Нумерация позиций может производиться двумя методами, первый – по важности деталей, начиная с корпусных и заканчивая мелкими деталями и второй – «вкруговую», по порядку, по часовой стрелке. Согласно номеров позиций, все детали и узлы вписываются в спецификации, которые являются неотъемлемой частью сборочных чертежей.

На чертежах общего вида и сборочных чертежах должна размещаться текстовая часть: техническая характеристика и технические требования. Она должна располагаться над «нижним» штампом, не выходя за левую границу.

Техническая характеристика должна включать в себя следующие пункты: передаваемая мощность (кВт); передаточное число привода и передаточные числа открытых передач; крутящий момент (Н·м) или окружную силу (Н) с указанием плеча действия (м) на выходном валу механизма; частоту вращения (мин–1), или угловую скорость (с–1), на быстроходном валу, тип или марку электродвигателя с указанием мощности и частоты вращения или другого стандартного агрегата с указанием его характеристики; тип ремня или цепи с указанием ГОСТа.

Технические условия должны включать в себя все указания на монтаж механизма (смещения и перекос осей валов), регулировку узлов

и агрегатов механизма (регулировку конических роликоподшипников и т.п.), техническое обслуживание и эксплуатацию (виды обслуживания, сроки обслуживания, перечень мероприятий при обслуживании). Также особо должен указываться способ смазки, марка смазочного материала с указанием ГОСТа, периодичность смазки, периодичность контроля уровня смазки, количество заливаемого масла (кг). В технических условиях обязательно указывается цвет всего механизма или цвет его агрегатов, способ окраски, количество слоев краски. При наличии движущихся частей или агрегатов они окрашиваются в сигнальные цвета согласно требований Гостехнадзора.

На чертежах общего вида должен приводиться план фундаментных отверстий для крепления всего механизма на полу или фундаменте с указанием диаметра, глубины, координат отверстий и привязки координат отверстий к оси выходного вала всего механизма.

На рабочих чертежах деталей, кроме простановки размеров с указанием полей допусков, требований на механическую и иную обработку, должна иметься текстовая часть, в которую, как правило, входят: указания по термической или химико-термической обработке, гальваническим покрытиям или шпаклевке и окраске деталей; литейные или штамповочные радиусы и уклоны (для литых или горячештампованных деталей); радиусы скруглений или размеры фасок, если они не проставлены в виде размеров; неуказанные предельные отклонения размеров и другие сведения, необходимые для изготовления и контроля деталей.

В правом верхнем углу рабочего чертежа должны располагаться требования по остальной шероховатости поверхностей или об отсутствии механической обработки.

8.3 Оформление спецификаций

Спецификация выполняется на листах писчей бумаги формата А4. На первом листе спецификации в нижней части располагается основная надпись –«угловой штамп» размером 40х185 мм, на последующих листах – размером 15х185мм. Форма спецификации выполняется согласно ГОСТ 2.108-68*.

В графе «Обозначение» приводится буквенно-цифровое обозначение документа, в графе «Наименование» - наименование механизма, сборочной единицы, детали в именительном падеже, единственном числе, где вначале располагается имя существительное, затем имя прилагательное.

Заполнение спецификации производится в следующем порядке: вид конструкторской документации (чертеж общего вида, пояснительная записка, сборочный чертеж с указанием формата

документа);