Метрология. Часть I. Расчет средств измерений
.pdfТаблица 14
Рекомендуемые посадки для циркуляционно нагруженных колец подшипников
Диаметр, мм |
|
|
|
Значения РR, Н/мм |
|
|
|||||
Отверстия |
|
|
|
Посадки для вала |
|
|
|||||
внутреннего кольца |
|
|
|
|
|
||||||
подшипника |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
свыше |
|
до |
js |
|
k |
m |
|
n |
|||
18 |
80 |
|
до 300 |
|
300…1350 |
1350…1600 |
|
1600…3000 |
|||
80 |
180 |
|
до 600 |
|
600…2000 |
2000…2500 |
|
2500…4000 |
|||
180 |
360 |
|
до 700 |
|
700…3000 |
3000…3500 |
|
3500…6000 |
|||
360 |
630 |
|
до 900 |
|
900…3400 |
3400…4500 |
|
4500…8000 |
|||
наружной |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
поверхности |
|
|
|
Основные посадки корпуса |
|||||||
наружного кольца |
|
|
|
||||||||
подшипника |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
свыше |
|
до |
K |
|
M |
N |
|
P |
|||
50 |
180 |
|
до 800 |
|
800...100 |
|
1000...1300 |
1300...2500 |
|||
180 |
360 |
|
до 1000 |
1000...1500 |
|
1500...2000 |
200...3300 |
||||
360 |
630 |
|
до 1200 |
1200...2000 |
|
2000...2600 |
2600...4000 |
||||
630 |
1600 |
|
до 1600 |
1600...2500 |
|
2500...3500 |
3500...5500 |
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 15 |
|
|
Основные посадки при местном нагружении колец |
|||||||||
Размеры |
|
|
|
|
Посадки |
|
|
|
|||
посадочных диа- |
|
|
|
|
|
|
|
Типы |
|||
|
вала |
|
|
корпуса |
|
||||||
метров, мм |
|
|
|
|
|
|
|
подшипников |
|||
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
(оси) |
|
неразъемного |
|
разъемного |
|
|
|
свыше |
|
до |
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
Нагрузка спокойная или с умеренными толчками и вибрацией |
|||||||||
– |
|
80 |
|
h |
|
|
|
|
|
|
Все типы, кро- |
80 |
|
260 |
|
g, f |
|
|
H, G |
|
H |
|
|
260 |
|
500 |
|
|
|
|
|
ме штампован- |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ных игольчатых |
500 |
|
1600 |
|
f |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Размеры |
|
|
|
|
Посадки |
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
посадочных диа- |
|
|
|
|
корпуса |
|
Типы |
||||
метров, мм |
|
вала |
|
|
|
|
|
|
подшипников |
||
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
(оси) |
|
неразъемного |
|
разъемного |
|
|
|
свыше |
|
до |
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
Нагрузка с ударами и вибрацией |
|
|
|||||
– |
|
80 |
|
h |
|
|
|
|
|
|
Все типы, кро- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ме штампован- |
80 |
|
260 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
f |
|
|
Js , H |
|
Js |
|
ных игольчатых |
||
260 |
|
500 |
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
и роликовых ко- |
|||||
500 |
|
1600 |
|
|
|
|
|
|
|
|
нических двух- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
рядных |
– |
|
120 |
|
h |
|
|
H |
|
Js |
|
Роликовые ко- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
нические двух- |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
рядные |
31
Расположения полей допусков колец подшипника, корпуса вала приведены на рис. 10, 11.
|
|
|
|
|
|
Поля допусков |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
H9 |
подшипников по |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
G7 |
H8 |
размеру D |
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
Точность |
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
H7 |
|
|
0,6 |
5,4,2 |
|
|
|
H6 |
|
|
|
|
|
Is7 |
|
|
|
Is6 |
|
|||||
l0 |
M7 |
K7 |
l6 |
|
|
l5 |
N6 M6 K6 |
|
l4 |
l2 |
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
N7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
P7 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Поля допусков отверстий |
|
Поля допусков отверстий |
|||||||||||
|
корпусадля подшипников 5,4,2 |
||||||||||||
корпусадля подшипников 0,6 |
|
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
n6 |
m6 k6 |
is6 |
|
|
|
n5 m5 k5 |
|
|
|
|
|
||
L0 |
|
|
|
L6 |
|
L5 |
is5 |
k5 |
L4 |
L2 |
|||
|
|
h6 |
|
|
|
|
g5 |
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
g6 |
|
|
0,6 |
5,4,2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
f7 |
|
Поля допусков |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
подшипников по |
|
|
|
|
|
|
||
|
Поля допусков валов |
размеру d |
Поля допусков валов |
||||||||||
|
|
|
|||||||||||
|
для подшипников 0,6 |
|
|
для подшипников 5,4,2 |
Рис. 10. Схема расположения полей допусков для подшипника по наружному кольцу с корпусом и по внутреннему кольцу с валом
+ |
|
|
+15 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
k6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
0- |
|
|
|
|
|
|
|
-10+2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
L0 |
|
k6 |
|
|
L0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
З25 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
+30 H7 |
|
|
+ |
|
|
||||
l0 |
|
|
|
-0 |
|
||||
|
|
|||
-13 |
|
|
|
|
H7 |
|
|
|
|
0 |
|
|
|
|
З52 |
|
|
|
|
|
l |
|
|
|
|
|
|
|
|
Рис. 11. Схема расположения полей допусков колец подшипника, вала и корпуса
32
3.5. Назначение посадок
На заданном узле для всех сопряжений проставить посадки: а) полученные расчетом;
б) назначенные, исходя из условий работы (см. приложения 1, 2, 3 и 4). Номинальные размеры сопряжений даны в таблице на выданном узле.
4. Расчет калибров для гладких цилиндрических соединений
Контроль гладких цилиндрических соединений осуществляется калибрами: валов – калибрами-скобами проходными и непроходными; отверстий – калиб- рами-пробками проходными и непроходными [7].
Номинальным размером для проходного размера калибра-скобы является наибольший предельный размер вала, для непроходного – наименьший предельный размер вала.
Номинальным размером для проходного размера калибра-пробки является наименьший предельный размер отверстия, для непроходного – наибольший предельный размер отверстия.
Контроль калибрами относится к комплексному методу контроля.
4.1. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок
Контроль отверстия 40 Р7 осуществляется с помощью предельных калиб- ров-пробок. Расчет исполнительных размеров пробок производится по предельным размерам отверстия. По ГОСТ 25347-82 (см. приложения 2, 3 и 4) определяют верхнее и нижнее отклонения 40 Р7:
верхнее отклонение отверстия ЕS = – 175 мкм;
нижнее отклонение отверстия EI = – 42 мкм. Наибольший размер отверстия
Dmax = Dн+ ES = 40 + 0,017 = 39,983 мм.
Наименьший предельный размер отверстия
Dmin = D н+ EI = 40 – 0,042 = 39,958 мм.
Допуски калибров определяют по ГОСТ 24853-81 (табл. 16):
Z = 3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера отверстия;
Н = 4 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия;
Y = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.
Произвести расчет исполнительных размеров калибров-пробок.
33
Таблица 16
Допуски и отклонения гладких калибров ГОСТ 24853-81
Квалитеты допусковизделий |
Обозначение |
|
|
Интервалы размеров, мм |
|
|
Допускна |
формукалибра |
|||
Свы- |
Свы- |
Свы- |
Свы- |
|
Свы- |
Свы- |
Свы- |
||||
|
|
ше 10 |
ше 18 |
ше 30 |
ше 50 |
|
ше 80 |
ше 120 |
ше 180 |
|
|
|
|
до 18 |
до 30 |
до 50 |
до 80 |
|
до 120 |
до 180 |
до 250 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
мкм |
|
|
|
|
|
|
|
Z |
2 |
2 |
2,5 |
2,5 |
|
3 |
4 |
5 |
|
|
|
Y |
1,5 |
1,5 |
2 |
2 |
|
3 |
3 |
4 |
|
|
6 |
Z1 |
2,5 |
3 |
3,5 |
4 |
|
5 |
6 |
7 |
|
|
Y1 |
2 |
3 |
3 |
3 |
|
4 |
4 |
5 |
|
|
|
|
|
|
IT1 |
||||||||
|
H |
2 |
2,5 |
2,5 |
3 |
|
4 |
5 |
7 |
|
|
|
H1 |
3 |
4 |
4 |
5 |
|
6 |
8 |
10 |
|
IT2 |
|
Z, Z1 |
2,5 |
3 |
3,5 |
4 |
|
5 |
6 |
7 |
|
|
7 |
Y, Y1 |
2 |
3 |
3 |
3 |
|
4 |
4 |
6 |
|
|
|
H, H1 |
3 |
4 |
4 |
5 |
|
6 |
8 |
10 |
|
IT2 |
|
Z, Z1 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
8 |
9 |
12 |
|
|
8 |
Y, Y1 |
4 |
4 |
5 |
5 |
|
6 |
6 |
7 |
|
|
H |
3 |
4 |
4 |
5 |
|
6 |
8 |
10 |
|
IT2 |
|
|
|
|
|||||||||
|
H1 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
10 |
12 |
14 |
|
IT3 |
|
Z, Z1 |
8 |
9 |
11 |
13 |
|
15 |
18 |
21 |
|
|
9 |
Y, Y1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
0 |
0 |
0 |
|
|
H |
3 |
4 |
4 |
5 |
|
6 |
8 |
10 |
|
IT2 |
|
|
|
|
|||||||||
|
H1 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
10 |
12 |
14 |
|
IT3 |
|
Z, Z1 |
8 |
9 |
11 |
13 |
|
15 |
18 |
24 |
|
|
10 |
Y, Y1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
0 |
0 |
0 |
|
|
H |
3 |
4 |
4 |
5 |
|
6 |
8 |
10 |
|
IT2 |
|
|
|
|
|||||||||
|
H1 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
10 |
12 |
14 |
|
IT3 |
11 |
Z, Z1 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|
28 |
32 |
40 |
|
|
Y, Y1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
0 |
0 |
0 |
|
|
|
|
H, H1 |
8 |
9 |
11 |
13 |
|
15 |
18 |
20 |
|
IT4 |
|
Z, Z1 |
16 |
19 |
22 |
25 |
|
28 |
32 |
45 |
|
|
12 |
Y, Y1 |
0 |
0 |
0 |
0 |
|
0 |
0 |
0 |
|
|
|
H, H1 |
8 |
9 |
11 |
13 |
|
15 |
18 |
20 |
|
IT4 |
В качестве исполнительного размера калибра-пробки берется наибольший предельный размер его с отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.
Наибольший предельный размер ПР – проходного калибра-пробки
H
dmax ПР = Dmin + Z + 2 = 39,958 + 0,0035 + 0,002 = 39,9635 мм.
Исполнительный размер проходного калибра-пробки 39,964–0,004. Наибольший предельный размер НЕ для непроходного калибра-пробки
dmax НЕ= Dmax |
+ |
H |
= 39,983 +0,002 = 39,985 мм. |
|
|||
|
2 |
|
Исполнительный размер непроходного калибра-пробки 39,985–0,004. Размер изношенного проходного калибра пробки:
dизнПР= Dmin – Y=39,958 – 0,003 = 39,955 мм.
34
Построить схему расположения полей допусков проходных и непроходных |
||||||||
калибров-пробок относительно поля допуска отверстия и его номинального |
||||||||
размера (рис. 12). |
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
+0 |
|
|
TD=25мкм |
|
|
|
|
|
- |
|
|
|
H=4 |
=2 |
Z=3,5 |
|
|
|
|
|
-17 |
H 2 |
НЕ-непроходная |
+ |
|||
|
|
|
|
|
|
|||
З40P7 |
|
|
P7 |
|
|
|
сторона скобы |
-02 |
Dmax=39,983 мм |
|
|
|
|
ПР-проходная |
+ |
||
Dн=Dmin=39,958 мм |
-42 |
H=4 |
=2 |
|
сторона скобы |
-01 |
||
|
|
Граница |
|
|||||
|
H 2 |
Y=3 |
|
|||||
|
износа |
|
||||||
|
|
|
||||||
|
|
Рис. 12. Схема расположения полей допусков отверстия, |
|
|||||
|
|
|
|
|
ПР и НЕ калибров-пробок |
|
|
Чертеж калибров-пробок оформляется по всем требованиям ГОСТ, ЕСКД. Конструкция и основные размеры калибров-пробок определяются по ГОСТ 14807-69; ГОСТ 14827-69 (табл. 17, 18). Технические требования по ГОСТ 2015-84.
Правила маркировки гладких калибров оговорены ГОСТ 2015-84. На нерабочей поверхности калибра ставится номинальный размер проверяемой детали, обозначение ее поля допуска, числовые величины предельных отклонений проверяемой детали, обозначение назначения калибра (например, ПР, НЕ, К-И и т.п.). У пробок с ручками маркировка должна быть нанесена и на ручке. Для нашего примера на калибре-скобе наносится 40 p6 (если скоба односторонняя, двухпредельная, назначение калибра опускается), на калибре-пробке ПР – 40 P7 ПР, калибре-пробке НЕ – 40 P7 НЕ. Правила указания на чертежах о маркировании приведены в ГОСТ 2314-68 ЕСКД. Выносная линия с точкой от места нанесения маркировки оканчивается за контуром детали знаком маркировки – окружностью диаметром 10…15 мм. Внутри знака указывается номер пункта в технических требованиях, в котором приведены указания о маркировке. Пример формулировки пункта в технических требованиях чертежа: маркировать: 40 P7 ПР.
Конструкции калибров-пробок приведены на рис. 13, 14, 15.
35
0,004 |
изн 39,955 |
|
|
0,004 |
- |
|
|
- |
|
З39,964 |
Ra0,2 |
|
З39,985 |
|
|
|
|
З40 Р7 |
НЕ |
|
|
Рис. 13. Пример обозначения исполнительных |
||
|
|
размеров калибра-пробки |
|
|
Вставка к пробке для диаметров от 10,5 до 75 мм (рис. 14) выполняются по |
||||
ГОСТ 14810-89, ГОСТ 14812-89, ГОСТ 14813-89. |
|
|||
|
0,6•45Е |
|
|
|
|
|
Ra0,2 |
R |
1:50 |
|
|
|
a |
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
, |
|
|
|
Ra3,2 |
6 |
|
|
|
|
|
|
D |
|
2 |
d |
cx45 |
|
d |
|
||
|
|
1•45Е |
R |
|
|
|
|
Ra3,2 |
|
|
|
Ra1,6 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
l |
l1 |
|
|
|
|
L |
|
Рис. 14. Вставка проходного и непроходного калибра-пробки
36
Таблица 17
Конструктивные размеры вставок пробок, мм
Номинальный |
Вставка проходная |
|
Вставка |
|
|
|
|
|
|||||
непроходная |
d |
d2 |
c |
R |
|||||||||
|
|
|
|||||||||||
диаметр D |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
L |
l |
l1 |
L |
|
l |
|
l1 |
||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10,5…14 |
29 |
10 |
5 |
25 |
|
6 |
|
5 |
6 |
|
|
1 |
|
15…18 |
33 |
12 |
6 |
29 |
|
8 |
|
6 |
8 |
|
|
1,6 |
|
19…24 |
35 |
7 |
31 |
|
|
7 |
11 |
|
|
2 |
|||
|
|
|
|
|
|
||||||||
25…30 |
43 |
16 |
8 |
37 |
|
10 |
|
8 |
15 |
|
0,4 |
||
|
|
|
|
||||||||||
31…40 |
50 |
20 |
9 |
42 |
|
12 |
|
9 |
18 |
12 |
|
||
40…50 |
59 |
25 |
|
50 |
|
16 |
|
|
21 |
15 |
|
3 |
|
52…60 |
66 |
32 |
10 |
54 |
|
20 |
|
10 |
20 |
|
|||
62…70 |
55 |
|
21 |
|
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
70…75 |
72 |
|
|
62 |
|
22 |
|
|
24 |
25 |
|
|
|
Примечание |
. Технические требования к калибрам по ГОСТ 2015-84. |
|
Насадка к пробке для диаметров свыше 50 до 100 мм выполняются по ГОСТ 14815-89, ГОСТ 14816-89 (рис. 15)
|
0,6•45Е |
|
|
2фаски |
|
|
Ra0,2 |
|
Ra3,2 |
|
|
d |
0,4•45Е |
|
2фаски |
D |
|
1 |
|
|
d |
R2 |
|
|
|
5 |
l |
З22H9 |
|
Ra1,6 |
|
|
L |
|
72Е
6D10
12,1H
24
Ra3,2
Ra12,5
5отв, d2
Рис. 15. Насадка для проходного и непроходного калибра-пробки для диаметров свыше 52
37
|
Конструктивные размеры насадок к пробке, мм |
|
Таблица 18 |
|||||
|
|
|
|
|||||
Номинальный |
Насадка |
Насадка |
d |
d1 |
|
d2 |
||
проходная |
непроходная |
|
||||||
диаметр D |
|
|||||||
L |
l |
L |
l |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
52…55 |
|
|
|
|
36 |
|
|
|
56…60 |
32 |
22 |
22 |
12 |
40 |
|
|
|
62…65 |
45 |
– |
|
– |
||||
|
|
|
|
|
||||
67…70 |
|
|
|
|
48 |
|
||
71…75 |
|
|
|
|
52 |
|
|
|
78…80 |
|
|
|
|
55 |
|
|
|
82…85 |
36 |
26 |
26 |
16 |
60 |
|
|
|
88…90 |
65 |
47 |
|
10 |
||||
|
|
|
|
|
||||
92…95 |
|
|
|
|
70 |
50 |
|
12 |
98…100 |
|
|
|
|
75 |
52 |
|
15 |
Примечание. Технические требования к калибрам по ГОСТ 2015-84.
4.2. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб
Расчет калибров производится для соединения с натягом или по переходной
посадке. Контроль деталей по размеру 40P7 в массовом и серийном произ- p6
водствах осуществляется с помощью предельных калибров-скоб. Расчет исполнительных размеров производится по предельным значениям вала. По ГОСТ 25347-82 (см. приложения 2, 3 и 4) определяют верхнее и нижнее отклонения вала 40 р6:
верхнее отклонение вала es = +42 мкм,
нижнее отклонение вала еi = +26 мкм.
Определим наибольший предельный размер вала
dmax = dн+ es = 40 + 0,042 = 40,042 мм.
Наименьший предельный размер вала
dmin = dн+ еi =40 + 0,026 = 40,026 мм.
Допуски размеров калибра-скобы определяют по ГОСТ 24853-81 (см. табл. 16):
Z1= 3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, для вала относительно наибольшего предельного размера вала;
Н1 = 4 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;
Y1 = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.
Произвести расчет исполнительных размеров калибров-скоб. В качестве исполнительного размера скобы берется наименьший предельный размер ее положительным отклонением, равный допуску на изготовление калибра.
38
Наименьший предельный размер ПР стороны калибра-скобы
dminПР= dmax –Z1– H1 = 40,042–0,0035–0,002 = 40,037 мм.
2
Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы
dminНЕ = dmin –H1 = 40,026–0,002 =40,024 мм.
2
Исполнительный размер ПР стороны калибра-скобы, который ставится на чертеже калибра, равен 40,037+0,004 мм.
Исполнительный размер НЕ стороны калибра-скобы, 40,024+0,004 мм. Размер изношенного калибра-скобы
dизнПР = dmax + Y1 = 40,042 + 0,003 = 40,045 мм.
Построить схему расположения полей допусков проходных и непроходных калибров-скоб относительно поля допуска вала и его номинального размера
(рис. 16).
|
мкм |
|
=3,5 |
|
|
=3 |
Граница |
|
|
Td=61 |
|
1 |
|
=2 |
1 |
износа |
|
|
|
Z |
|
Y |
+ |
|||
|
+42 |
1 |
|
|||||
|
H |
2 |
ПР-проходная |
|||||
мм |
|
p6 |
|
|
|
|
сторона скобы |
-02 |
|
|
|
|
|
НЕ-непроходная |
+ |
||
42 |
|
+26 |
|
|
|
|
сторона скобы |
-01 |
dн=dmax=40,0 |
dmin=40,026 мм |
|
|
|
=2 |
=4 |
=4 |
|
|
|
|
1 |
1 |
1 |
|
||
|
|
|
H 2 H |
H |
+ |
|||
З40p6 |
|
|
-0 |
|||||
|
|
|
||||||
|
|
Рис. 16. Схему расположения полей допусков вала, |
|
|||||
|
|
|
|
|
ПР и НЕ калибров-скоб |
|
|
Чертеж калибра-скобы (рис. 17) оформляется по всем требованиям ГОСТ. ЕСКД. Конструкция и основные размеры калибров-скоб определяются ГОСТ 18358-73; ГОСТ 18369-73 (табл. 19). Технические требования – по
ГОСТ 2015-84.
По конструкции калибры-скобы могут быть скобы листовые односторонние и двухсторонние для диаметров от 3 мм до 10 мм; двухсторонние со сменными
39
губками для диаметров свыше 100 мм; скобы регулируемые двухпредельные для диаметров свыше 300 мм.
Таблица 19
Конструктивные размеры скоб, мм
Номинальный |
D1 |
H |
h |
S |
l |
l1 |
l2 |
r |
r1 |
A |
|
диаметр D |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
10,5…20 |
60 |
55 |
24 |
5 |
18 |
11 |
2 |
13 |
4 |
– |
|
21…30 |
75 |
68 |
30 |
5 |
20 |
13 |
2 |
18 |
5 |
24 |
|
31…40 |
95 |
82 |
37 |
5 |
22 |
13 |
3 |
23 |
5 |
24 |
|
41…56 |
120 |
100 |
44 |
6 |
25 |
15 |
3 |
31 |
6 |
24 |
|
58…70 |
140 |
118 |
50 |
6 |
28 |
17 |
4 |
40 |
6 |
40 |
|
71…82 |
160 |
135 |
55 |
6 |
32 |
20 |
4 |
48 |
8 |
40 |
|
85…100 |
180 |
150 |
59 |
6 |
36 |
21 |
6 |
55 |
8 |
40 |
Примечание. Технические требования к калибрам по ГОСТ 2015-84.
A |
2 отв.З4,5 |
10 |
для D>20мм |
|
|
h |
|
|
r |
|
|
|
1 |
|
r |
|
2 |
||
|
|
||
|
l |
|
|
|
|
1 |
l |
|
|
l |
•40,55Е |
1 |
Ra0,2 |
|
|
|
D(НЕ) |
||
|
|
D(ПР) |
|
|
Ra0,2 |
|
Ra0,2 |
D1
Ra1,6 |
Ra1,6 |
H |
S
Рис. 17. Калибр-скоба для диаметров от 10 до 100 мм ГОСТ 18362-73
40