u_lectures

						Таблица 20
Нормы для определения мостовых и консольных кранов, обслуживающих формовочно-заливочно-выбивные,
стержневые, термообрубные участки чугунолитейных цехов на 1 т отливок, крано-ч
Операция			Масса отливок, кг
	50-150	50-250	100-1000 500-1500 1000-2000			1000-5000	св. 5000
			Размеры опок в свету, мм
	1000×600	1200×1000	1600×1200	2000×1600	2500×2000	3000×2500	кессон
		Средняя масса годных отливок в форме, кг
	100	200	400	780	1500	2900	-
Изготовление литейных форм на конвейере или роль-	0,75-0,85	0,70-0,80	0,70-0,80	0,65-0,75	0,80-0,90	-	-
ганге
Изготовление литейных форм на плацу	-	-	-	0,85-0,95 1,00-1,15		1,00-1,10	0,90-1,05
Заливка формы на конвейере или рольганге	0,10-0,15	0,10-0,15	0,08-0,12	0,08-0,12 0,06-0,08		-	-
Крановая заливка формы на плацу	-	-	-	0,10-0,15 0,06-0,08		0,06-0,08	0,06-0,08
Выбивка отливок с конвейера или рольганга	0,25-0,30	0,25-0,30	0,20-0,25	0,20-0,25 0,15-0,20		-	-
Выбивка отливок из форм на плацу	-	-	-	0,25-0,30 0,20-0,25		0,25-0,30	0,25-0,30
Изготовление стержней без специальной механизации	0,40-0,55	0,45-0,60	0,50-0,65	0,55-0,65	0,55-0,70	0,70-0,80	0,65-0,75
Очистка и обрубка отливок, обслуживание оборудо-	0,55-0,65	0,50-0,60	0,50-0,60	0,45-,55	0,45-0,55	0,40-0,55	0,40-0,55
вания
Производственное обслуживание термического	0,15-0,20	0,15-0,20	0,10-0,15	0,10-0,15	0,07-0,10	0,07-0,10	-
участка

Примечание. Пример расчета количества кранов для участка на годовой выпуск 15 тыс. тонн годных отливок массой от 500 до 1500 кг при плацевой формовке, сборке, заливке и выбивке при двухсменном параллельном режиме работы, с годовым фондом времени 3975 ч. Согласно нормам общие затраты времени работы крана на 1 т годных отливок составляет 0,95+0,15+0,25=1,35 крано-часа или на выпуск 15 тыс. тонн отливок в год. Необходимое количество мостовых и консольно-передвижных кранов будет равно 1,35×15000:3975=4,8 крана. Всего принимается 6 кранов с коэффициентом использования 0,8, из них 2 крана консольно-передвижных. Далее по табл. 22 проверяется возможность нормального использования кранов по длине зоны обслуживания и в случае несоответствия с данными таблицы производится уточнение длины и количества пролетов, а также количества и соотношения консольных и мостовых кранов. Допускается уточнение количества кранов с учетом степени механизации технологического процесса при наличии хронометражных данных для проектируемого типа производства. Коэффициент использования производительности кранов равен 0,70- 0,85.

51

						Таблица 21
Нормы для определения количества мостовых и консольных кранов, обслуживающих формовочно-заливочно-выбивные,
стержневые и термообрубные участки сталелитейных цехов на 1 т отливок, крано-ч
Операция			Масса отливок, кг
	50-250	100-1000	500-1500 1000-2000		1000-5000	св. 5000
			Размеры опок в свету, мм
	1200×1000	1600×1200	2000×1600	2500×2000	3000×2500	кессон
		Средняя масса годных отливок в форме, кг
	160	400	720	1400	3320	-
Изготовление литейных форм на конвейере или рольганге	0,84-0,94	0,80-0,90	0,76-0,86	0,96-1,06	-	-
Изготовление литейных форм на плацу	-	-	0,96-1,11	1,16-1,36	1,12-1,32	1,05-1,25
Заливка формы на конвейере, крановая или рольганге	0,12-0,16	0,08-0,12	0,08-0,12	0,06-0,08	-	-
Заливка формы на плацу	-	-	0,12-0,16	0,06-0,08	0,06-0,08	0,06-0,08
Выбивка отливок из форм с конвейера	0,24-0,29	0,20-0,25	0,20-0,25	0,16-0,21	-	-
Выбивка отливок из форм на плацу	-	-	0,24-0,29	0,20-0,25	0,24-0,29	0,24-0,29
Изготовление стержней без специальной механизации	0,44-0,74	0,56-0,76	0,60-0,80	0,64-0,84	0,80-1,00	0,72-0,92
Обрубка отливок, обслуживание оборудования	0,74-1,00	0,56-0,77	0,52-0,77	0,52-0,77	0,44-0,71	0,44-0,71
Обслуживание термического участка	0,16-0,26	0,12-0,17	0,12-0,17	0,08-0,13	0,08-0,13	-

Примечание. Пример расчета количества кранов для участка на годовой выпуск 15 тыс. тонн годных отливок массой от 500 до 1500 кг при изготовлении форм на плацу, сборке, заливке и выбивке при двухсменном параллельном режиме работы, с годовым фондом времени 3975 ч. Согласно нормам общие затраты времени работы крана на 1 т годных отливок составляет 1,11+0,16+0,29=1,56 крано-часа или на годовой выпуск количество мостовых и кон- сольно-передвижных кранов будет равно 1,56×15000:3975=7,1 крана. Всего следует принять 9 кранов с коэффициентом загрузки 0,8, из них 4 крана консольно-передвижных или 44 % общего количества кранов. Далее по табл. 22 следует проверить возможность нормального использования кранов по длине зоны обслуживания и в случае несоответствия с данными таблицы произвести уточнение длины и количества пролетов, а также количества и соотношения консольных и мостовых кранов. Допускается уточнение количества кранов с учетом степени механизации технологического процесса и при наличии хронометражных данных для проектируемого производства. Коэффициент использования производительности кранов равен 0,70-0,85.

52

Рис. 5, a. Цех мелкого литья. Плавильное отделение с участками заливки и навески шихты

53

Рис. 5, б. Цех мелкого литья. Плавильное отделение с участками заливки и навески шихты; Разрез А-А: 1 – встряхивающийся бункер с траковым питателем В=800 мм; 2 – питатель ленточный В-500 мм;

3 – электровесовая тележка, автоматическая Q=1,6 т; 4 – скиповый подъемник, вместимостью бадьи 1,0 м3; 5 – устройство заливочное, винтовое, вместимостью ковша 250-500 кг; 6 – заливочная площадка подвесная В=700 мм; 7 – электровибропитатель 189-ПТ;

8 – контейнеры для известняка и ферросплавов; 9 – контейнеры для кокса

54

На рис. 6 – плавильное отделение цеха крупного чугунного литья. Плавильные агрегаты – дуговые печи. Для выдержки чугуна и равномерного его использования установлены печи выдержки.

Таблица 22 Нормы расчета количества мостовых кранов для обслуживания участков

чугунно- и сталелитейных цехов (для укрупненных расчетов)

Участок	Длина участка, обслуживаемого
	одним краном, м
	мостовым	консольным
Плавильный	30-50	-
Формовочно-сборочно-заливочно-выбивной	20-30	20-30
Формовочно-сборочный	20-35	20-30
Заливочный	30-40	-
Стержневой	20-35	-
Термический	25-30	-
Обрубной	20-30	-
Грунтовочный	25-40	-

Особенности планировки сталелитейных цехов связаны с технологией выплавки стали и ее разливки. Плавка стали осуществляется дискретно с определенной периодичностью, а длительность разливки этой порции металла ограничена из-за быстрого охлаждения стали и изменения ее химического состава в процессе разливки. Поэтому в плавильном отделении необходимо устанавливать несколько плавильных печей и иметь промежуточные емкости для приема металла, позволяющие синхронизировать процесс формовки и заливки. Ими чаще всего являются разливочные ковши, в которые осуществляется выпуск плавки. Конкретные планировочные решения плавильных отделений современных сталелитейных цехов представлены ниже.

На рис. 7 показана планировка плавильного отделения литейного цеха с двумя автоматическими формовочными линиями, заливочные участки которых выходят в плавильное отделение.

Шихтовый двор имеет тупиковый железнодорожный путь, по которому доставляются металлошихта и другие материалы. Пролет шихтового двора составляет 24 м и обслуживается тремя мостовыми кранами с магнитными шайбами и грейферами. В пролете располагаются бункера для шихтовых материалов, печные трансформаторные подстанции, система подготовки возврата (литники, прибыли, брак). Взвешивание и загрузка шихты осуществляется в бадьи на платформенных весах, а затем с помощью электротележки, движущейся по нулевой отметке, передается в печной пролет. Печной пролет имеет ширину 24 м. В нем на втором этаже располагаются 5 электродуговых печей, имеющие совмещенные на две печи люки для выпуска металла. Загрузка печей осуществляется сверху бадьями с раскрывающимися днищами с помощью мостового крана.

55

Рис. 6. Цех крупного литья. Плавильное отделение с участком навески шихты. План:

15 – питатель траковый B=800мм;

16 – питатель ленточный B=300мм;

17 – электровесовая тележка, автоматическая Q=1,6т; 19 – тележка самоходная с электроприводом Q=30т;

20 – тележка Q=10т; 21 – лебедка электрическая Q=1т; 23 – тележка самоходная с электроприводом Q=10т

56

Выплавленный металл выпускается в ковш и краном передается на стенды разливки стали.

Рис. 7. Планировка плавильного отделения литейного цеха с двумя автоматическими формовочными линиями, заливочные участки которых выходят в плавильное отделение:

1 - электрическая лечь; 2 - кран мостовой; 3 - весы для шихты; 4 - бегуны; 5 - выбивная решетка; 6 - участок ремонта сводов;

7 - участок ремонта ковшей;

8 - участок сушки ковшей;

9 - трансформатор подстанций;

10печь расплавления алюминия;

11 - сушильная камера;

12-система подготовки возврата

57

Каждая формовочная линия имеет свой стенд, на котором имеются два заливочных ковша небольшой вместимости, которые заполняются поочередно и передаются к участку заливки автоматической линии. Общая транспортная система позволяет использовать заливочный ковш для заполнения литейных форм металлом на другой линии, что улучшает организацию работ. В печном пролете имеется участок для выбивки, ремонта и сушки ковшей и футеровки сводов.

На рис.8 приведена планировка плавильного отделения цеха среднего и крупного стального литья углерод истых и легированных марок стали. Формы для средних отливок изготавливаются на автоматической линии, а для крупного литья – в опоках методами наливной формовки. Особенностью планировки является то, что в цехе отсутствует шихтовый двор, так как на заводе имеется цех подготовки металлошихты, и она поступает в бадьях на автотранспорте. В цехе производится взвешивание шихты, добавка ферросплавов, прокаленных в специальной печи, после чего тележка перемещается в печной пролет, где через люк мостовым краном поднимается вверх и загружается в печь. Подготовка ковшей и футеровочных масс производится в шихтовом дворе цеха, здесь же осуществляется подготовка и сушка стопоров для сталеразливочных ковшей.

Печи вместимостью 6 т расположены парами и имеют совмещенные люки для выпуска металла. Имеется в цехе установка по внепечной обработке стали, но ее расположение в торце пролета не позволяет ее эффективно использовать. Такие установки должны устанавливаться в технологическом потоке недалеко от печи.

Мостовые краны, перекрывающие печной пролет, имеют возможность переместить ковш с жидким металлом на подвижный заливочный стенд, который перемещается на накопительные ветви конвейера. Из ковша можно производить последовательную заливку накопленных форм как на одной, так и на другой ветвях конвейера. Ветви конвейера служат накопителями форм и позволяют производить заполнение форм дискретно, а не непрерывно, как работает автоматическая формовочная линия.

На рис. 9 представлена планировка цеха тяжелых стальных отливок с электрическими дуговыми печами вместимостью по 25 т с системами очистки выделяющихся газов и вредностей. В этом цехе кроме шихтового двора есть пролет ремонта ковшей и хранения огнеупоров и пролет трансформаторных подстанций.

Цех имеет в своем составе три автоматические литейные линии, которые связаны с печным пролетом кранами. Металл передается на передвижные стенды для заливки форм и затем разливается по формам.

58

Рис. 8. Планировка плавильного отделения цеха среднего и крупного стального литья углеродистых и легированных марок стали:

1 - установка стендов для сушки ковшей; 2 - бегуны для приготовления футеровочной массы; 3 - стенд для набора стопоров; 4 - печи для прокалки ферросплавов; 5 - весы рычажно-механи-ческие; 6 - электродуговая печь

59

Рис. 9. Планировка цеха тяжелых стальных отливок с электрическими дуговыми печами:

1 - кран мостовой 30/5т;

2 - тележка для транспортировки бадьи с шихтой; 3 - весы платформенные; 4 - стенд для выбивки и ремонта ковшей; 5 - электропечь дуговая сталеплавильная 25 т; 6 - кран мостовой 50/10 т; 7 - стенды для подогрева ковшей; 8 - люк для подачи бадей с металлическим ломом; 9 - место для набора сводов электропечей; 10 - сушило для стопоров; 11 - линия охлаждения литейного конвейера; 12 - передвижные стенды с ковшами для заливки форм;

60