Комплексная механизация (лекции)

Раздельный метод – каждый из которого производит монтаж одного изделия.

Комплексный метод представляет монтаж ячейки или захватки за одну проходку краном.

Совмещенный метод – это совместный монтаж здания с монтажом оборудования.

По крупности:

1. мелкоэлементный;

2. поэлементный;

3. блочный;

4. крупноблочный.

По способу закрепления конструкции:

1. безвыворочная установка;

2. инструментальная;

3. выверка при помощи кондукторов.

Способ монтажа:

1. Вертикальный подъем.

2. Наращивание.

3. Подращивание.

4. Поворот.

5. Поворот со скольжением.

6. Надвижка.

Монтажная технологичность конструкций – это степень приспособленности конструкций к транспортировке и монтажу с минимальными затратами ручного труда, времени и средств и характеризуется степенью укрупненности конструкций, относительной равновесностью.

Степень равновесности элементов характеризуется отношением

Эффективность укрупнения:

Т_Эi – трудоемкость элементного монтажа;

Т_у – трудоемкость укрупнения конструкций;

Т_м – трудоемкость монтажа.

Лекция № 10

Механизация монтажа зданий из железобетонных

конструкций

Монтаж промышленных зданий железобетонных конструкций ведут несколькими технологическими потоками. Каждому из них придается кран, который является транспортным средством и монтажной оснасткой. Движение кранов и монтажные позиции выбирают с таким расчетом, чтобы кран с одной позиции смонтировал наибольшее число элементов зданий и сооружений. При пролете здания 12м и шаге 6м, кран, двигаясь посередине монтажного пролета, монтирует до 6 колонн или фундаментных стаканов , а при пролете 18м, 24м – кран передвигается вдоль одного монтажного ряда.

При монтаже раздельным методом монтажная зона разбивается на технологические участки. Размеры их назначаются с таким расчетом, что к моменту установки конструкций верхнего яруса (подкрановые балки или фермы) с плитами прикрытия, чтобы прочность бетона в стыках колонн с фундаментным блоком достигла не менее 70%, то есть время установки колонн на участке д.б. минимальное, и определяется технологическим перерывом между началом установки колонн и началом монтажа верхнего яруса.

,

t_ст – время схватывания бетона;

t_ф – время на образовании фронта работ или интервал между установкой колонн и бетонирования стыка.

Если продлить установку 1-ой колонны t_ок:

N – число колонн;

Т – время работы в долях суток.

t_к – время установки колонн обоих рядов в 1-ом пролете;

t^/_к – время установки 1-го ряда колонн за ходку крана.

Монтаж конструкции двумя кранами:

Для монтажа крупногабаритных и большого веса конструкций, как правило, используются два крана. Для каждого случая составляется проект производства монтажных работ, который согласуется с Ростехнадзором (РТН).

При производстве монтажных работ является обязательным присутствие ответственных лиц за производство работ, обслуживающий персонал на все время монтажа. В проектах производства монтажных работ указываются места строповки, типы грузозахватных устройств, марка крана, схема площадки установки крана, время начала и окончания монтажа.

Определение потребного количества машин

в комплекте для транспортно-монтажных работ

Принцип статического моделирования работ машин как система массового обслуживания. Условием отбора комплекта машин является:

- эксплуатационная производительность комплекса,

J – заданная интенсивность строительного потока.

Производительность основной машины j типоразмера, на I ом процессе.

N_i – число механизированных процессов;

N_J – число машин j-типа машин.

Условия:

П_в – производительность вспомогательной машины.

Лекция № 11

,

,

 - коэффициент использования ведущих машин и характеристик снижения производительности машин в комплекте в зависимости от структуры и состава комплекта, а также от организационных особенностей вида работ.

,

 - статические данные параметров, влияющих на ход выполнения строительных работ и работу комплекта машин.

Основной статической характеристикой переменных факторов является закон распределения вероятности и появления определенных значений. Отличие  от 1 характеризует резерв повышения производительности и организационно-технологической надежности принятой номенклатуры машин в комплекте за счет увеличения их количества или совершенствования организационных факторов производства работ.

t^_к - конец операции;

t^_н - начало операции;

t^_ф – время операции.

при к = 0 – кран простаивает,

к = 1 – один из панелевозов находится под разгрузкой

,

 - среднее число рейсов панелевозов за 1 час работы;

 - среднее число рейсов панелевозов, разгружаемых монтажным краном за 1 час работы;

Р_о – вероятность того, что панелевоз находится в пути или под загрузкой на складе, а кран в это время простаивает.

,

л.с. СМ и Мо

C_n – величина простоя;

N – число панелевозов.

.

Лекция № 12

Выбор монтажных кранов и комплекта машин

В зависимости от принятого метода монтажа, габаритов монтажного сооружения могут использоваться следующие типы кранов:

1. Стационарные:

• вантовые;

• жестконогие.

2. Приставные или самоходные.

3. Башенные:

• подвижного строительства от 3 до 12т;

• для монтажного строительства грузоподъемностью от 16 до 120т.

Стреловые,универсальные.

Козловые грузоподъемностью до 200т.

ППР производства работ для простых объектов технически приемлемое решение принимается при помощи графо-аналитического способа и окончательный выбор по экономическим показателям. Для комплекса сложных объектов из числа нескольких вариантов выбирают с использованием ЭВМ оптимальным и в качестве критерия принимают минимальные приведенные затраты или минимальную продолжительность строительства.

Выбрав ведущую машину (кран), подбирают вспомогательные средства машины, увязав их по производительности и по технологическому состоянию.

,

 - технологический зазор;

n_э – вес элемента;

h_с – высота строповки;

h_э=200 – 400мм.

Вылет крана:

в₁ – расстояние по нормативам техники

безопасности;

вставить схемы

Механизация погрузочно-разгрузочных

работ

1. Средства механизации погрузочно-разгрузочных работ.

2. Транспортные средства.

Классификация средств механизации:

1. Погрузочные средства.

2. Разгрузочные средства.

3. Погрузочно-разгрузочные средства.

Лекция № 13

Классификация и характеристика грузов:

1. Сыпучие грузы:

• крупнокусковые;

• средне-кусковые;

• мелко-кусковые

• пыле- и зерновидные (песок, цемент).

Штучные грузы:

• призматические (ящики и пакеты);

• цилиндрические или кольцевидные.

3. Длинно мерные грузы:

• металлопрокат (балки);

• круглый лес и пиломатериалы.

4. Коротко мерные грузы:

• перемычки;

• шпалы.

5. Штучно-массовые грузы:

• кирпич;

• блоки.

6. Наливные грузы:

• цистерна;

• бочка.

Физические свойства грузов:

1. Насыпная масса.

2. Угол естественного откоса.

3. Угол внутреннего трения.

4. Степень абразивности.

Вид груза и его физические свойства определяют выбор средств механизации погрузочно-разгрузочных работ, транспорт, способ хранения и транспортировки.

Склад представляет собой комплекс производственных зданий или площадок открытых инженерных сооружений, подъемно-транспортного или нестандартного оборудования, средств вычислительной техники и автоматики. Склады служат для создания запасов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции и их хранения.

Сроки хранения:

• Базисные более 3^х месяцев.

• Перегрузочные от 3 до 15 дней.

• Приобъектные до 1 месяца.

В зависимости от вида хранимых грузов склады подразделяются:

• универсальные;

• специализированные.

В закрытых складах м.б.:

• шатровые с ленточными конвейерами;

• силосные с пневмотранспортными устройствами;

• бункерные;

• амбарные с вилочными авто- и пневмопогрузчиками;

• пролетные с мостовыми и козловыми кранами.

Открытые склады:

• пролетные с мостовыми и козловыми кранами;

• хребтовые с ленточными конвейерами.

Лекция № 14

Механизация погрузочно-разгрузочных работ

Механизация строительных работ показывает, что значительная часть трудовых затрат (более 10%) приходятся на транспортные, погрузочно-разгрузочные и складские.

В настоящее время около 60% погрузочно-разгрузочных работ механические, а остальные выполняются вручную. Каждый из видов грузов требует определенного вида транспортных средств, и соблюдение технологии выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

При выборе технологической схемы механизации необходимо кроме веса и габаритных размеров учитывать и физико-технические свойства и требования техники безопасности.

С мелкоштучными грузами возникает очень много проблем, которые могут решатся путем формирования разных транспортных и технологических пакетов.

Определяющими факторами являются: рациональный выбор транспортных и погрузочно-разгрузочных средств, а также механизация процесса погрузки-разгрузки и складирования. Груз, который является в целом факторами экономического функционирования всей системы.

Транспортные средства:

• панелевозы;

• растворовозы;

• сантехкабиновозы;

• трубовозы;

• цементовозы;

• битумовозы;

• плитовозы;

• известковозы.

Механизация перевозки штучномассовых

грузов

• Пакетный.

• Контейнерный.

1. Объем кузова и грузоподъемность автомобиля.

2. Вес пакета д.б. кратным грузоподъемности транспортного средства.

3. Пакет д.б. устойчив.

Недостатки контейнерного способа: большая металлоемкость.

Средства механизации

Классификация средств:

1. Универсальные погрузочно-разгрузочные средства

• кран.

2. Погрузочные средства

• для массовых грузов;

• для штучных грузов.

3. Разгрузчики

• гравитационные;

• сталкивающего типа.

• Циклического или непрерывного действия.

• На пневмогусеничном ходу.

Лекция № 15

Производительность ПР машин

Машины цикличного действия по производительности

т/ч

К_Т – коэффициент использования грузоподъемности;

К_в – коэффициент использования по времени, К_в=(0,7 – 0,85);

Q – грузоподъемность номинальная;

К_t – коэффициент использования времени, К_t=(0,7 – 0,5).

м³/ч

К_р – коэффициент разрыхления;

 - коэффициент совмещения операций (0,7 – стреловой кран)

- для крана;

.

Машины непрерывного действия:

g – вес единицы.

Расчет технологических параметров складов

1. Емкость – Е.

2. Площадь – F.

3. Количество постов погрузки-разгрузки.

Q_г – годовой грузооборот склада;

К_н – коэффициент неравномерности поставки груза;

t_хр – срок хранения;

N_р – число рабочих дней.

F – площадь хранения;

,

g - допустимая нагрузка при высоте складывания 1 м.

=(0,2 – 0,4);

К_ип – используемые площади;

К=(0,35 – 0,45) – напольный транспорт;

К=(0,65 – 0,7) – козловые, стеллажные, подвесные краны.

Для сыпучих грузов:

h_Т – высота тары.

Лекция № 16

Пакетирование грузов

При переработке и доставке штучных массовых грузов следует объединять укрупненные партии. Степень укрупненности партии должна оставаться на транспортном потоке и определяется чаще всего грузоподъемностью средств механизации.

Все операции по погрузке и разгрузке должны выполнятся механизированным способом без его переформирования.

Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ применяются электро- и автопогрузчики, краны – штабелеры и реже другие краны со специальными захватами.

Пакеты подразделяются на транспортные и технологические. Формируются на поддонах или ящичной таре, приспособленной под определенные виды грузов. Для автоперевозок применяются ящичная тара 8001200; 12001600 грузоподъемностью до 1 тонны. Поддоны подразделяются на плоские, стоечные и ящичные. Плоские поддоны м.б. 2^х или 4^х заходные. Стоечные поддоны – это поддоны, которые имеют надстройку в виде вертикальных стоек по 4 углам поддона. Ящичный поддон – с закрепленными стенками, сплошными или решетчатыми.

К_зо – коэффициент заполнения объема;

 - плотность материала;

F – площадь;

h – высота.

Количество контейнеров определяется от заданного объема перевозок, типа контейнеров и их грузоподъемности и времени оборота контейнера.

Q_с – суточный грузооборот;

К – коэффициент использования грузоподъемности;

Т_н – время автомобиля в наряде;

Т_ок - время оборота контейнера;

g – грузоподъемность контейнера.

t_хр – время хранения поддона на складе;

t_пр – время погрузочно-разгрузочных операций;

- расстояние перевозки контейнера на каждом из вида транспорта;

V_i – скорость перевозки, км/ч.

При прямых автомобильных перевозках количество контейнера зависит от производительности погрузочно-разгрузочных постов, количество и грузоподъемность подвижного состава.

При операции ПР работ должно соблюдаться условие равенства интервала движения автомобиля и ритма погрузки контейнера.

Интервал движения:

Т_о – время оборота;

N_а – число автомобилей.

Т_п – ритм погрузки;

N_к – число контейнеров;

N_к – число контейнеров на 1-ом автомобиле.

1. Сокращение на ПР работы.

2. Полная механизация ПР работ.

3. Эффективное использование транспорта.

4. Упрощается передача груза с транспорта.

5. Сохранность груза.

ПР посты

1. Постоянно.

2. Временно.

Для постоянно действующих ПР работ характерно однообразие подбора элементов из складских помещений, нестандартного оборудования.

1. Площади хранения.

2. Весовые устройства.

3. Средства механизации ПР работ.

4. Средства оперативной связи.

5. Сеть подъездных путей.

6. Служебные и бытовые помещения.

7. Освещение.

Время погрузки:

g – грузоподъемность автомобиля;

П_э – эксплуатационная производительность.

m – пропускная способность 1-го поста.

К_н – коэффициент неравномерности;

n_п – число постов;

z – количество перевалок.

t_п.л – время простоя под погрузкой;

- длина автомобиля;

Т_н – время в наряде;

g_а – грузоподъемность автомобиля.

Лекция № 17

В – коэффициент использования пробега;

П_а – производительность автомобиля;

К_ит – коэффициент использования грузоподъемности автомобиля;

Т_н – время в наряде;

L – длина пробега.

Т_у – время цикла;

 - коэффициент совмещения операций;

Н_п – высота подъема;

V_гр – скорость подъема груза;

V_п.т – скорость перемещения тележки;

L_м – длина моста;

V_к – скорость движения крана.

 - расстояние между бортом и грузом.

26