Metodichka_po_stroymatu

лькості зразків, відібраних із тієї самої партії. При незадовільних результатах повторних випробувань партія цегли не приймається.

3.1.2. Водопоглинання цегли

Обладнання і матеріали. Шафа сушильна, ваги технічні з гирками, посудина з дерев’яною решіткою, зразки цегли.

Випробування. Зразки цегли висушують до сталої маси, охолоджують і зважують. Потім їх укладають в посудину з водою при температурі 15-20°С в один ряд на решітку так, щоб висота шару води в ній над зразками дорівнювала 2-10см. Зразки витримують у воді протягом 48 год., після чого їх виймають із посудини, обтирають вологою тканиною і негайно зважують. Водопоглинання за масою Вм обчислюють із точністю до 0,1% за формулою (3.1.), водопоглинання за об’ємом (3.2.):

В	=	m1 −m	100%	або В	=	m1 −m	100% ,	(3.1., 3.2.)
m		m		v		V ρв

де m – маса сухого зразка, кг(г); m1 – маса зразка після насичення його водою, кг(г); V

– об’єм зразка, м3 (см3); ρв=1 г/см3 (1000 кг/м3) – густина води. Результати випробувань записують у табл. 3.2.

		Результати водопоглинання цегли керамічної			Таблиця 3.2
	№ п.п.	Маса сухої	Маса водонасиченої	Водопоглинання, %
		цегли, m, кг	цегли, m1, кг	цегли	середнє
	1
	2
	3

Одержані результати порівнюють із вимогами стандарту. Водопоглинення цегли має бути для повнотілої цегли понад 8%, для пустотілої (порожнистої) – не менше 6%.

3.1.3. Визначення марки цегли

Обладнання і матеріали. Прес гідравлічний, спеціальний пристрій - опори у вигляді циліндричних котків діаметром 20-30 мм, лінійка металева, верстат для розпилювання кам'я- них матеріалів, пластини скляні розміром 200х200 мм, чаша для готування цементного розчину, лопатки для перемішування, папір обгортковий, пісок крупністю не більш 1,25 мм, цемент марки 400, зразки цегли.

Випробування границі міцності на стиск. Відбирають три цеглини, розпилюють їх у поперек на дві рівні частини, які потім складають по постелях розпилами в різні сторони, попередньо покриваючи одну постель цементним розчином (цемент + пісок = 1+1 за масою, В/Ц=0,4-0,42) шаром не більш ніж 5 мм. Цим же цементним розчином покривають верхню і нижню поверхні цегли, попередньо змочивши їх водою. Після вирівнювання шару цементного тіста покривають його листом вологого паперу і накривають склом, трохи притиснувши його рукою (рис. 3.1).

Випробування границі міцності при вигині. Відбирають три цеглини на кожну цегли-

ну укладають по три рівні смужки цементного розчину шириною 2-3 см (рис. 3.2). Таким чином готують зразки з цегли пластичного формування. Зразки з цегли полусухого пресування випробують насухо, без смужок розчину. Зразки цегли витримують 3-4 доби при кімнатній температурі.

Через 3-4 доби цеглу встановлюють на дві опори з металевих стержнів діаметром 20-30 мм і прикладають навантаження також через стержень, встановлений на смужку посередині.

Границю міцності на вигин (Rв) обчисляють за формулою (3.3.):
R	виг	=	3FL	,	(3.3.)
			2bh2

де F - руйнівна сила, Н (кгс); L - довжина прогону між опорами 0,2 м (см); b - ширина цегли, м (см); h - товщина цегли, м (см).

11

Рис. 3.1. Куб цегли для випробування на стиск			Рис. 3.2. Схема випробування цегли на вигін

Результати випробувань заносять до табл. 3.3. Згідно з ДСТУ Б В.2.7-61-97 марку цегли встановлюють за значенням границь міцності при стиску і вигині із табл. 3.4.

Розміри куба цег-

№ ли, см п.п.

аb

1

2

3

Результати визначення границі міцності при стиску і вигині

Таблиця 3.3

робочогоПлоща смS,,перерізу

силаРуйнівна, кгсF,

Міцність при стис-

Розміри,

силаРуйнівна, кгсF,

Міцність при ви-

2

ку, МПа

см

гині, МПа

Rст

ст

b

h

l

Rв

в

R

R

Таблиця 3.4.

Значення границь міцності керамічної цегли згідно ДСТУ Б В.2.7-61-97

		Для всіх видів виробів		Цегла повнотіла пласти-		Цегла напівсухого пре-
				чного пресування		сування і пустотіла
	Марка			міцність, МПа, не менше ніж
		при стиску			при вигині
	цегли
		середній із	найменший	середній із	найменший	середній	найменший
		п’яти зраз-	для одного	п’яти зраз-	для одного	із п’яти	для одного
		ків	зразка	ків	зразка	зразків	зразка
	75	7,5	5,0	1,8	0,9	1,4	0,7
	100	10,0	7,5	2,2	1,1	1,6	0,8
	125	12,5	10,0	2,5	1,2	1,9	0,9
	150	15,0	12,5	2,8	1,4	2,1	1,0
	175	17,5	15,0	3,1	1,5	2,3	1,1
	200	20,0	17,5	3,4	1,7	2,5	1,3
	250	25,0	20,0	3,9	2,0	2,9	1,5
	300	30,0	25,0	4,4	2,2	3,4	1,7

3.2. Плитки керамічні для підлог

При оцінці якості плиток керамічних для підлог визначають лінійні розміри і правильність форми, зовнішній вигляд, водопоглинання, стиранність, міцність приклеювання плиток до паперу (для килимової кераміки), термічну стійкість глазурі.

Для випробувань від кожної партії відбирають зразки: для перевірки зовнішнього вигляду 0,1%, але не менше 40 шт. Від виробів, визнаних придатними за зовнішнім виглядом, відбирають довільно зразки плиток: для перевірки розмірів і форми – 10 шт., для випробувань на термічну стійкість глазурі – 3 шт., на водопоглинання – 5 шт., на стиранність – 5 шт.

12

3.2.1. Зовнішній вигляд, форма і розміри

Випробування. Зовнішній вигляд, розміри і правильність форми плиток для підлог визначають так само, як і для інших керамічних матеріалів. Визначення зовнішнього вигляду плиток здійснюють візуально при горизонтальному положенні плиток на відстані не більше 1м від ока спостерігача за такими показниками: тріщини, відбиті кути, відбитості, щербини, зазублени на ребрах лицьової поверхні і мушки. Не допускаються: погіршення загального вигляду поверхні, що можна бачити з відстані 1,7м, а також мушки (окремі рідко розкидані або білі цятки) діаметром понад 2мм, розшаровування плиток і пузирі.

Лицьова поверхня плиток може бути глазурованою, неглазурованою. Зворотна (нелицьова, тильна) сторона плиток має бути такою щоб була здатною до надійного зчеплення плиток із розчином.

Форма плиток може бути квадратною, трикутною, прямокутною, чотири, п’яти, шести, восьмигранною, фігурною з розмірами від 48 до 300 мм. Різниця між найбільшими і найменшими розмірами плиток однієї партії по довжині і ширині не повинна перевищувати 3мм для плиток розмірами до 150мм і 4мм – для плиток розмірами понад 150мм. Різнотовщинність однієї плитки не допускається більше 1мм.

Результати визначення зовнішніх ознак плиток наводять у табл. 3.5.

Таблиця 3.5

Зовнішній вигляд, форма і розміри плиток для підлог

	Номер	Розміри		Фор-	Стан поверхні		Наявність	Від-	Роз-	Інші
									шаро-
	зразка	плитки,	Колір	ма	ли-	тиль-	тріщин	бито-	вуван-	дефекти
		мм			цьової	ної		сті	ня
	1
	2
	3

Якщо при перевірці зовнішнього вигляду і розмірів виявиться понад 4% плиток, що не відповідають вимогам стандарту, здійснюють повторну перевірку.

3.2.2. Стираність

Обладнання і матеріали. Прилад – коло стирання (рис. 2.1), терези технічні, пісок кварцовий фракцій 0,50-0,25мм (50%) і 0,25-0,16мм (50%), зразки плиток розмірами 50х50 або 70х70мм.

Випробування. Зразки плиток висушують і зважують із точністю до 0,1 г, вимірюють їх довжину і ширину з похибкою не більше 0,1мм. Зразки укладають лицьовою поверхнею на диск і притискують вантажем із розрахунку 0,06 МПа (0,6кгс/см2). На шліфувальну доріжку насипають рівномірно шар абразивного матеріалу кількістю 0,4г на 1 см2 поверхні зразка і на 1хв вмикають шліфувальний диск. Після 30 обертів машину відключають, зразок виймають, очищають від пилу і зважують з точністю до 0,1г. Шліфувальний диск очищають від відпрацьованого матеріалу. Потім зразок повертають на 90° і знову шліфують із новою порцією абразивного матеріалу. Цей процес повторюють 4 рази, повертаючи зразок кожного разу на

90°.

Якщо розбіжність між найменшою і найбільшою втратами маси після окремих циклів менше 3% загальної втрати маси після чотирьох циклів, то випробування вважають завершеним. Якщо ця розбіжність більше, то випробування проводжують тим самим способом, проводячи 12 циклів шліфування.

	Стиранність (Ст) в кг/м2(г/см2) визначають за формулами:
	Сст =	∆m4	,	Сст =	∆m12	,	(3.4., 3.5.)
		S			S

де ∆m4 – сумарна втрата маси після 4 циклів; ∆m12 – сумарна втрата маси після 12 циклів; S – площа зразка, м2 (см2).

Результати випробувань заносять у табл. 3.6.

13

Таблиця 3.6.

Визначення стиранності керамічних плиток для підлог

Розміри,

Площа

Маса зразка до

Маса зразка після

Сумарна

Номер

Сст,

Сст

см

зразка,

випробування,

випробування, m1,

втрата маси,

зразка

г/см

2

г/см2

a

b

S, см2

m, г

г

∆m4=m1-m, г

(кг/м2)

1

2

3

За величину стираності приймають середнє арифметичне значення результатів випробування 5 зразків. Отримані результати порівнюють з вимогами держстандарту. Згідно з вимогами держстандарту значення стираності для керамічних плиток для підлог не повинна перевищувати 1,8 кг/м2 (0,18 г/см2).

4. ВИРОБИ ЗІ СКЛА

Склом називають аморфні тіла, одержувані шляхом переохолодження розплаву незалежно від їх хімічного складу і температурної області затвердіння, які в результаті поступового збільшення в’язкості набувають механічних властивостей твердих тіл. Причому перехід з рідкого стану до склоподібного повинен бути зворотним. Оцінку якості листового скла роблять за зовнішніми ознаками, визначаючи довжину, ширину і товщину листів, різнотовщинність, косокутність, кривизну листа, смугастість або хвилястість. Крім того, визначають середню густину, коефіцієнт загальної світлопроникності, твердість, оптичні викривлення ліній екрану - «цегляна стіна» при - огляді його крізь лист скла.

4.1. Зовнішні ознаки листового скла

Обладнання і матеріали. Рулетка, мікрометр, екран, листи скла.

Випробування. Довжину і ширину листів скла, довжину їх діагоналей вимірюють металевою рулеткою з точністю до 1 мм. Товщину листів скла вимірюють мікрометром із точністю до 0,001 мм у середині кожної сторони листа на відстані від краю не менше його товщини.

За товщину листа скла приймають середнє арифметичне значення результатів вимірів. Різниця між найбільшою і найменшою товщиною листа і характеризує різнотовщинність. Показники зовнішнього вигляду скла визначають візуально. При цьому лист скла установлюють вертикально на відстані 0,6-0,8 м від спостерігача. Не припускаються в зосередженому вигляді пузирчики розміром до 1 мм, подряпини волосяні, сторонні руйнувальні включення.

Листи скла повинні бути безбарвними. Допускаються зеленуватий або блакитнуватий відтінки скла за умови, що ці відтінкине знижують коефіцієнтів загальної світлопроникності скла.

Смугастість або хвилястість скла контролюють за допомогою екрана, встановленого на відстані 1 м від листа. Екран являє собою білу поверхню, на якій під кутом 45° нанесена чорна смуга завширшки 10-15 мм.

Лист скла встановлюють так, щоб смуга була розташована вертикально. Спостерігач розташовується перед склом на відстані 1,6 м від екрана. Лист скла спочатку розглядають під кутом 25°, утвореним у горизонтальній площині напрямком променя зору спостерігача зі смугасті листа. Якщо під цим кутом не видно викривлення смуги на екрані, то за смугастістю скло відноситься до паршого сорту.

У випадку викривлення смуги на екрані лист скла розглядають під кутом 35° і, якщо під цим кутом викривлення не видно, скло відноситься до ІІ сорту. При наявності викривлення під кутом 35° скло не відповідає за смугастістю вимогам стандарту. Основні вимоги до скла наведено в табл. 4.1.

14

		Основні вимоги до скла віконного листового				Таблиця 4.1.
Товщина,	Ширина і довжина, мм			Допускаються	Різнотов-	Смугастість
				відхилення по то-	щинність,	або хвиляс-
мм	найменша		найбільша
				вщині, мм	мм, не більш	тість
2,0	400х400		750х1300	-0,1; +0,2	0,2	Допускають
2,5	400х500		750х1550	-0,1; +0,2	0,2	зображення
3,0	400х600		1200х1800	±0,2	0,2	предметів , що
4,0	400х600		1300х2200	±0,3	0,3	спотворюють
						не , при роз-
5,0	400х600		1600х2200	±0,3	0,4
						гляді їх під ку-
6,0	400х600		1600х2200	±0,4	0,4
						том 25°

Примітка: 1) розміри скла за замовленнями споживачів можуть бути змінені; 2) листи вищої категорії якості поставляються тільки за специфікацією замовника.

4.2. Середня густина

Обладнання і матеріали. Терези технічні з гирками, терези для гідростатичного зважування, лінійка металева, зразки скла.

Випробування. Середню густину зразків скла правильної геометричної форми визначають за методикою, описаною в розд. 1.2.1.

Якщо зразки скла мають неправильну геометричну форму, то визначення середньої густини роблять методом гідростатичного зважування. Для цього зразки зважують на повітрі, а потіму воді. Середню густину, кг/м3 (г/см3), обчислюють за формулою(4.1.):

ρсер =

m

,

(4.1.)

m −m1

де m - маса зразка, кг (г); m1 - маса зразка у воді, кг (г).

Результати визначень записують до табл. 4.2.

Таблиця 4.2.

Результати визначення середньої густини

Середня густина, кг/м3

№

Розміри, см

Об’єм зразка,

m, г

m1, г

п.п.

а

b

с

V, см3

ρі

ρ

1

2

3

Середню густину зразків обчислюють як середнє арифметичне результатів трьох визначень. Отримані результати порівнюють із табличними даними для листового скла.

4.3. Твердість

Твердість скла визначають за допомогою шкали твердості Мооса, для чого на зразку роблять свіжий розкол, проводять по його поверхні обраним еталоном твердості (відповідним мінералом). Показником твердості вважають число, середнє між двома еталонами, із яких один лишає, а інший не лишає подряпини на зразку.

4.4. Світлопроникність (коефіцієнт загальної світлопроникності)

Обладнання і матеріали. Люксметр або фотометр, зразки скла.

Випробування. Вимірювач люксметра встановлюють у горизонтальному положенні. Перевіряють, чи знаходиться стрілка приладу на нульовій позначці шкали, для чого фото-

15

елемент від’єднують від вимірювача люксметра. У разі потреби за допомогою коректора встановлюють стрілку приладу на нульову рису.

Фотоелемент, приєднаний до вимірювача люксметра, розташовується горизонтально на робочому місці. Користуючись однією з еталонних насадок, установлюють найбільше показання за вимірювачем (його приймають за 100%-ную світлопроникність). Насадку знімають, на фотоелемент установлюють зразок скла і записують показник мікроамперметра n1. Коефіцієнт світлопроникності кожного зразка N визначають за формулою (4.2):

	N =	n1	,	(4.2)
		nе

де n1 - показання мікроамперметру, що відповідає розміру світлового потоку, який пройшов крізь зразок скла; nе - показання мікроамперметру, що відповідає розміру світлового потоку, який пройшов крізь насадку (еталон).

За показник коефіцієнта загальної світлопроникності партії скла приймають середнє арифметичне значення результатів випробування трьох зразків.

Результати записують до табл. 4.3.

						Таблиця 4.3.
Результати визначення світлопроникності різних видів скловиробів
Найменування		Номер		Показання амперметра		Коефіцієнт
скловиробів		зразка				світлопроникності
				еталон, nе	випробовуваний зразок, n1
1
2
3
Отримані результати порівнюють з вимогами стандартів до показників світлопроник-
ності (табл. 4.4.).
		Світлопроникність деяких видів скла і скловиробів				Таблиця 4.4.
			Види виробів			Коефіцієнт
						світлопроникності
Скло віконне завтовшки 2-6 мм						0,87...0…0,84
Скло профільне (неармоване, армоване, гладка і рифлена поверхня)						0,65...0…0,50
Склопакети (із повітряним шаром 15-20 мм)
з двох стекол						0,7
з трьох стекол						0,6
Склоблоки з внутрішньою поверхнею гладкою і рифленою						0,55...0…0,33
Скло листове армоване (поверхня гладка, одна візерункова, зварна сіт-						0,75...0…0,55
ка з чарунками 25-12,5 мм)
Скло візерункове завтовшки 3-6 мм (із візерунком на одній або на обох						0,8...0…0,7
сторонах), в т.ч. скло «Метелиця» і «Мороз»
Скло теплозахисне (незалежно від товщини)						0,7...0…0,3

16

17

Номенклатура виробів зі скла

Таблиця 4.5.

Наймену-

Характеристика по-

Коефіцієнт

верхні

Галузь застосу-

вання ви-

Тип виробу, рисунок

Форма

Розміри

Колір

Міцність

Опір удару

світлопро-

внутрішня

зовніш-

робу

никності

вання

ня

Блок

БК 194/98

квадрат-

довжина-

безбарвний

гладка

плоскі,

при стис-

не менше

не менше

призначені

для

скляний

ний

194

мм,

(або з ре-

гладкі

-

ку, не ме-

0,8 Дж

0,30 для ри-

заповнення

вер-

пустотілий

ширина-

льєфним

лицьові

нше 1,5

фленої пове-

тикальних

світ-

194 мм, то-

візерун-

стінки;

МПа

рхні,

лових прорізів і

вщина

98

ком) - ли-

торцеві

0,50 для гла-

улаштування

мм

цьові сті-

стінки -

дкої поверх-

самотримальних

нки, тор-

рифлені.

ні

зовнішніх і вну-

цеві - гла-

трішніх огоро-

дкі

джень будівель і

споруд

Скло буді-

швелерне ШП-300

швел-

довжина

безбарвний

гладка

поверхня

на вигин,

-

0,65

для

улаштуван-

вельне

лерн.

3600

мм,

(із жовту-

витримує

няю світопрозо-

профільне

ширина 294

ватим,

бла-

коротко-

рих

огороджу-

мм,

китнуватим

часну

на-

вальних

конс-

висота

40

або зелену-

пругу

не

трукцій у буди-

мм, товщи-

ватим

від-

менше 1,2

нках і спорудах

на 5,5

мм

тінком)

кПа

різноманітного

(6,0 мм)

призначення

Примітка: кожний студент описує індивідуально 4-5 видів скловиробів за своїм вибором або за завданням викладача.

17

При наявності викривлення під кутом 35° скло не відповідає за смугастістю вимогам стандарту. Основні вимоги до скла наведені в табл. 4.6.

			Основні вимоги до скла віконного листового.				Таблиця 4.6.
	Тов-	Ширина і довжина		Відхилення розмірів, мм		Коефіцієнт	Різнотов-
						загального
		листів, мм
	щина,					світлопропу-	щинність,
	мм	найменша	найбільша	по товщині	по довжині	скання, не	мм
					і ширині	менше
	2	400х500	750х1300	+0,2; -0,1	+2; -2	0,84	0,2
	2,5	400х500	750х1550	+0,2; -0,1	+2; -2	0,84	0,2
	3	400х600	1200х1800	+0,2; -0,2	+2; -2	0,82	0,2
	4	400х600	1300х2200	+0,2; -0,3	+2; -3	0,82	0,3
	5	400х600	1600х2200	+0,2; -0,3	+2; -3	0,80	0,4
	6	400х600	1600х2200	+0,4; -0,3	+2; -3	0,80	0,4

4.5. Вироби зі скла

Обладнання і матеріали. Лінійки металеві, фотометр, колекція виробів зі скла. Випробування. При виконанні цієї задачі студенти знайомляться зі зразками скла в ко-

лекціях та на стендах кафедри, з технічними вимогами до показників зовнішніх ознак, розмірам, властивостям (колір, середня густина, світлопроникність), галузі застосування, дають стислу характеристику (вид, склад, спосіб виготовлення тощо). Крім того, здійснюють замальовку зразків виробів зі скла. Результати записують до табл. 4.5.

5. МІНЕРАЛЬНІ В'ЯЖУЧІ РЕЧОВИНИ

До основних мінеральних в’яжучих речовин відносяться вапно будівельне, гіпсові в'я- жучі і цементи.

5.1. Вапно будівельне повітряне

Вапно будівельне повітряне - повітряна в'яжуча речовина, яка утворюється при помірному випалюванні (не доводячи до спікання) кальцієвих і магнієвих карбонатних порід (крейди, вапняку, доломітозованих вапняків тощо), які містять не більш як 6% глинистих домішок.

Для оцінки якості повітряного вапна визначають активність (вміст чистих оксидів СаО+MgО), вміст непогашених зерен, час гашення, вміст вуглекислоти, рівномірність змінювання об’єму тощо. За активністю та вмістом непогашених зерен визначають сорт вапна (І, ІІ, ІІІ).

5.1.1. Час гашення

Обладнання і матеріали. Побутовий термос місткістю 500мл із пробкою і щільно вставленим в неї термометром (градуювання до 100°С), дерев’яна відполірована паличка, мірний циліндр місткістю 50…100 мл, фарфорова ступка з пестиком, секундомір, ваги технічні з гирками, міліметровий папір, негашене (грудкове) вапно.

Випробування. Пробу грудкового вапна подрібнюють у ступці. Потім беруть наважку 15г, кладуть її у колбу термоса, доливають 25мл води з температурою +20°С і швидко перемішують дерев’яною відполірованою паличкою. Колбу термоса закривають пробкою із вставленим термометром (рис. 5.1) і залишають у спокої. При цьому ртутна кулька термометра має бути повністю занурена в суміш. Відлік температури суміші здійснюють через кожну

18

Рис. 5.1. Прилад для визначення часу гашення вапна:

1 - ізоляційний матеріал; 2 - вапно, 3 - термостат, 4 – пробка, 5 - термометр.

хвилину, починаючи з моменту додавання води. Визначення вважається закінченим, якщо протягом чотирьох хвилин температура не підвищується більш як на 1°С.

За час гашення приймають час від моменту додавання води до початку періоду, коли зростання температури не буде перевищувати 0,25°С/хв. За отриманими даними будують на міліметровому папері графік змінювання температури у часі.

Залежно від часу гашення розрізняють вапно таких видів: швидкозагашуване з часом гашення до 8 хвилин, середньозагашуване – час гашення не перевищує 25 хвилин і повільнозагашуване з часом гашення понад 25 хвилин.

Показання термометра заносять у табл. 5.1.

Таблиця 5.1

Час гашення вапна

	№	Температура, °С					Час, хв
			0	1,0	2,0	3,0	4,0	5,0	6,0	7,0	8,0	9,0	10,0
	п.п.
	1	t1
	2	t2

5.1.2. Вміст непогашених зерен

Вміст непогашених зерен – це кількість (%) у гашеному вапні інертних частинок крупністю більш як 0,63 мм.

Обладнання і матеріали. Бачок для гашення вапна, терези з гирками, сито з сіткою №63, сушильна шафа, фарфорові або агатові чашки, скляні або металеві палички з гумовим наконечником, вода, грудкове вапно.

Випробування. За 24 години до початку випробування виготовляють вапняне тісто з 1 кг негашеного вапна. Безпосередньо перед випробуванням тісто розводять водою до консистенції молока і частками переносять на сито з сіткою №063, одночасно приливаючи безперервний струмінь води. Для прискорення роботи можна розминати грудки вапна паличкою з гумовим наконечником. Приливання закінчують, як тільки вода з під сита стане чистою. за-

лишок на ситі висушують при температурі 105 - 110°С до сталої маси.
	Кількість непогашених зерен НЗ (%) обчислюють за формулою (5.1.):
		НЗ = m1 100		%,		(5.1.)
		m
	де m - маса негашеного вапна, г; m1 - маса висушеного залишку на ситі №63, г
	Результати визначення вмісту непогашених зерен					Таблиця 5.2.
№	Маса негашеного	Маса висушеного зали-		Вміст непогашених зерен НЗ, %
п.п	вапна, m, г	шку на ситі №063, m1, г		однієї проби		середнє значення
1
2
3

5.2. Гіпсові в’яжучі речовини (гіпс будівельний)

Гіпсові в’яжучі речовини – мінеральні повітряні в’яжучі, що здобуті в результаті термічної обробки гіпсової сировини. Залежно від температури термічної обробки сировини гіпсові в’яжучі речовини поділяють на низькота високовипалювальні. До низьковипалювальних гіпсових в’яжучих речовин належать будівельний, формувальний та високоміцний гіпс.

Якість гіпсового в’яжучого характеризується тонкістю помелу, водвпотребою, строками тужавіння, міцнісними показниками – границею міцності при стиску і вигині, вмістом

19

гідратної води, об’ємним розширенням, водопоглинанням, вмістом нерозчинного залишку, металевих домішок у в’яжучому, питомою поверхнею, водостійкістю.

Для визначення вище згаданих властивостей гіпсу готують пробу в’яжучого. Пробу гіпсового в’яжучого масою від 10 до 15 кг ретельно перемішують, потім квартуванням із неї відбирають для випробувань 5 … 7 кг, поділяють на дві рівні частини і зберігають у закритих посудинах. Одну з частин використовують для випробувань, другу – зберігають як арбітражну при температурі 20±3°С. Приміщення, в якому проводять випробування, а також випробовувані матеріали, зразки і прилади повинні мати температуру 20±3°С. Відносна вологість у приміщенні повинна бути 65±10%.

5.2.1. Тонкість помелу

Наважку гіпсу 50 г, попередньо висушену в сушильній шафі протягом 1 години при температурі 50-55°С, висипають на сито №02. Закривають сито кришкою і установлюють його в прилад для механічного просіювання. Через 5-7 хвилин після початку просіювання прилад зупиняють, обережно віднімають донце, і висипають з приладу гіпс, що пройшов крізь сито, а сітку з нижньої сторони прочищають м'якою щіткою. Потім вставляють донце і продовжують просіювання доти, поки крізь сито протягом 1 хвилини при ручному просіюванні буде проходити не більш як 0,05 г гіпсу. Зважують залишок на ситі і визначають тонкість помелу гіпсу з точністю до 0,1 % як залишок на ситі з сіткою № 02 в % до початкової маси просіюваної проби. В залежності від тонини помелу гіпсові в’яжучі поділяють на класи (табл. 5.3).

Таблиця 5.3.

	Клас в’яжучого	Індекс тонини помелу	Максимальний залишок на ситі з розмірами
			вічки в просвіті 0,2 мм, %, не більш
	Грубого помелу	І	23
	Середнього помелу	ІІ	14
	Тонкого помелу	ІІІ	2

5.2.2. Стандартна консистенція (нормальна густота) гіпсового тіста

Стандартна консистенція (нормальна густота) – це така консистенція гіпсового тіста, при якій воно розтікається, утворюючи корж діаметром 180±5 мм. Нормальна густота визначається числом кубічних сантиметрів води, що припадають на 100 г гіпсу (або кількості води у процентах від маси гіпсу).

Обладнання і матеріали. Терези технічні з гирками, стандартний циліндр з нержавіючого металу із полірованою внутрішньою поверхнею (рис. 5.2.), скло діаметром 240 мм, аркуш білого паперу з нанесеними концентричними колами, ручна мішалка, лінійка, секундомір, вода, гіпс будівельний.

Випробування. З робочих поверхонь стандартного циліндру і скла ретельно видаля-

	ють залишки гіпсу від попереднього випробування. Внутрішню по-
	верхню циліндра і скла протирають вологою тканиною і встанов-
	люють циліндр у центр скла.
	Готують суміш в’яжучого з водою: у чисту чашку, попере-
	дньо протерту вологою тканиною, заливають воду (для першого
	випробування можна рекомендувати 300 г гіпсу і 150 мл води). По-
	тім у воду протягом 2-5 секунд висипають гіпс. Масу перемішують
	ручною мішалкою на протязі 30 секунд. Після закінчення перемі-
	шування циліндр, встановлений у центрі скла, заповнюють гіпсо-
	вим тістом, надлишки якого зрізають лінійкою. Через 45 секунд від
Рис. 5.2. Віскозиметр	початку засипання гіпсу або через 15 секунд після закінчення пе-
Суттарда	ремішування різко піднімають циліндр угору на висоту 15-20 см,

при цьому тісто розпливається по склу, утворюючи корж, діаметр якого залежить від консистенції тіста.

20