ГОС ШПОРА
.pdfПовышение содержания хрома (до 23%) с одновременным увеличением содержания никеля (до 28%), введением молибдена и меди делает сталь устойчивой к воздействию серной кислоты.
Стойкость: Хромоникелевые и хромоникельмолибденовые стали обладают высокими коррозионной стойкостью, жаростойкостью и жаропрочностью (работоспособны до 610-700оС).
Область применения: реакторы установок риформинга, изомеризации, каталитического крекинга, печные змеевики, теплообменная аппаратура
Особенности эксплуатации хромоникелевых сталей
При длительной эксплуатации в области температур 600-930оС наблюдается сильное охрупчивание стали, что приводит к возникновению трещин в аппаратах при охлаждении их в период остановок
- проявляют склонность к локальным видам поражения: питтинговой, щелевой и межкристаллитной коррозии и соответствующим им видам коррозионного растрескивания
Хромоникелевые и хромоникельмолибденовые аустенитоферритные стали. Особенности строения. Коррозионная стойкость, область применения.
Основные марки сталей: 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т.
Содержание ферритной составляющей 40-70%
Более стойки, чем аустенитные, к питтинговой коррозии, хлоридному коррозионному растрескиванию и межкристаллитной коррозии
Существенно прочнее аустенитных сталей (08Х22Н6Т: σв до
600 МПа, 12Х18Н10Т: σв до 500 МПа)
Рекомендованы для изготовления трубных пучков теплообменников.
3.Монтажная мачта – определение, классификация, устройство, эксплуатационные характеристики, выбор. Схемы расчаливания.
Монтажная мачта - наиболее простое грузоподъёмное приспособление, которое представляет собой вертикальную или слегка наклонную (100-150) высотную (до 80 метров высотой) конструкцию (ствол), удерживаемую в проектном положении
оттяжками (обычно из стальных канатов), один конец которых крепится за верх мачты, другой - в анкерных устройствах.
По конструкции мачты делятся на трубчатые и решетчатые. Мачта включает три основные части: оголовок, тело мачты и пяту.
Число вант, удерживающих мачту в вертикальном или наклонном положении, определяется условиями работы мачты, но не может быть менее четырех. Ванты служат как для крепления мачты, так и для ее выверки при установке или изменении пространственного положения.
а) при незначительных нагрузках на ванты; б) при значительных нагрузках на ванты.
Подъём грузов можно производить неподвижно закрепленной
(вертикальной или наклонной) мачтой или мачтой, которая в процессе подъёма груза изменяет положение в пространстве.
Вэтом случае вывести аппарат в вертикальное положение и оторвать его от земли возможно в наиболее удобном месте, а затем, изменив положение мачты в пространстве, можно навести аппарат на фундамент и посадить его на фундаментные болты.
Аналогично производят подъём двумя (спаренными) или несколькими мачтами. Для изменения пространственного положения мачты расчалки выполняются с встроенными в них полиспастами.
Оголовок мачты служит для крепления грузового полиспаста и вант, фиксирующих мачту в проектном положении.
Для подъема грузов мачты оснащаются одним или двумя грузовыми полиспастами, в зависимости от грузоподъемности и характера работы. Крепление верхнего блока грузового полиспаста к оголовку мачты производится ниже крепления вант.
Вряде случаев при подъёме аппарата усилие, создаваемое грузовым полиспастом, изменяет направление при переводе аппарата из горизонтального в вертикальное положение. Поэтому, по мере подъёма аппарата желательно поворачивать мачту, чтобы исключить появление крутящих моментов, действующих в её элементах.
Для поворота мачт в их оголовке и основании устанавливают опоры скольжения или качения и устройства, обеспечивающие вывод ходовой нити полиспаста на лебедку при повороте мачты.
Сбегающая нитка грузового полиспаста отводится на грузовую лебедку через отводной блок, закрепляемый у основания мачты тросом, либо через отводные блоки, встроенные в основании мачты.
Билет №12
1. Методы осуществления экстракции
Любой процесс экстракции содержит следующие стадии: 1) смешение растворителя с разделяемой смесью, обеспечивающее их контактирование; 2) разделение образовавшейся смеси на рафинатный и экстрактный р-ры. В зав-ти от числа ступеней экстракции и способа их соединения различают следующие разновидности процесса экстракции: однократную, многократную и противоточную.
При однократной экстракции: исходное сырье F в один прием обрабатывают заданным кол-вом растворителя L в смесителе С. Образовавшуюся в результате контакта смесь разделяют в отстойнике О на рафинатный R и экстрактный S растворы, которые отводят из аппарата.
При многократной экстракции: исходное сырье F и соответствующие рафинатные р-ры Ri обрабатываются порцией свежего растворителя на каждой ступени экстракции, где имеются смеситель С и отстойник О. При этом рафинатный р-р направляется в следующую ступень экстракции, а экстрактные р-ры S1, S2, S3, после каждой ступени экстракции выводятся из системы. При таком способе обработки исходная разделяемая смесь F поступает в первую ступень экстракции, а окончательный рафинатный р-р R3 отбирается из последней ступени.
Очевидно, в этом случае можно получить лучшее качество рафинатного раствора по сравнению с однократной экстракцией, однако выход конечного рафинатного раствора (рафината) уменьшается.
Противоточная экстракция характеризуется многократным контактированием в противотоке рафинатных и экстрактных р-ров, целью которого является обеспечение заданного изменения их составов. Противоточное контактирование фаз может быть осуществлено либо в системе аппаратов типа смеситель-отстойник, либо в аппарате колонного типа с контактными устройствами различных конструкций.
Противоточная экстракция обеспечивает получение продуктов заданного качества при высоких их выходах. Бывает также многоступенчатая противоточная экстракция с флегмой и многоступенчатая противоточная экстракция двумя растворителями.
2. Выбор допускаемых напряжений и запасы прочности.
Под допускаемым напряжением понимают максимальное значение рабочего напряжения, которое может быть допущено в сечении детали при условии обеспечения необходимой надёжности детали во время эксплуатации.
Условия прочности записываются в виде:
(1) |
(2) |
F – нагрузка; A – сечение; - предельное напряжение детали; τ и σ – рабочие напряжения; nσ, nτ – запас прочности.
(1) – расчёты по допускаемым напряжениям; (2) – расчёты по коэффициентам запаса (более точны).
Предельное напряжение –такое напряжение, при котором деталь или ломается или прекращается её нормальная работа из – за больших остаточных деформаций.
При упрощённых расчётах запас прочности (общий) берут из справочников.
Для того чтобы учесть факторы, влияющие на выбор допускаемых напряжений, применяется дифференциальный метод определения запаса прочности:
[n] = n1n2n3, где n1 учитывает точность определения усилий, напряжений, а также точность расчётной схемы; n2 учитывает неоднородность материала и его чувствительность к нарушению процесса термической и механической обработки – отклонение механических свойств материала от нормальных; n3предусматривает увеличение запаса прочности для обеспечения более длительного срока использования ответственных деталей и для повышения их надёжности в процессе эксплуатации – коэффициент безопасности. При переменных напряжениях разрушение детали происходит в результате развития трещины усталости. За предел напряжения принят предел выносливости σ- 1.Допускаемые напряжения в этом случаи определяются:
- при растяжении, сжатии;
- при изгибе;
- при кручении, где
εσ, εt – масштабные факторы – отношение предела выносливости детали к пределу выносливости лабораторного образца;
Кσ, Кτ – эффективные коэффициенты концентрации напряжения – отношение предела выносливости образца с концентрацией напряжений к пределу выносливости образца без концентрации напряжений и теми же размерами сечения, что гладкого образца;
β – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности, упрочнения поверхности и ХТО;
σ-1 – предел выносливости для лабораторного образца;
КL – коэффициент долговечности; , где m – показатель уравнения кривой выносливости; N0 – базовое число циклов переменного напряжения; NЕ – эквивалентное число циклов переменного напряжения.
Расчёт на прочность при нестационарных переменных напряжениях, т.е. напряжениях с меняющимися амплитудами, основан на уравнении суммирования повреждений:
, где:
nцi – общее число циклов действия некоторого напряжения σi; Nцi – число циклов до разрушения при том же напряжении;
А – экспериментальный коэффициент.
Табличный метод определения допускаемых напряжений:
Этот метод является одним из самых старейшим.
Имеются специализированные по отраслям машиностроения таблицы для выбора допускаемых напряжений, которые позволяют рассчитывать детали с наименьшим, но обоснованным практикой, значением запаса прочности.
3. Назначение, принцип действия и обзор основных конструкций транспортеров.
Конвейер, транспортер — машина непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов. Конвейеры наиболее целесообразно классифицировать по принципу действия и конструктивным признакам, типу тягового и грузонесущего органа, роду перемещаемого груза, назначению и областям применения.
Основной классификационный признак конвейера — тип тягового и грузонесущего органов. Различают конвейеры с ленточным, цепным, канатным и другими тяговыми органами и конвейеры без тягового органа (винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые). По типу грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточные, пластинчатые, скребковые, подвесные грузонесущие, толкающие, тележечные, ковшовые и люлечные, а также винтовые, инерционные, вибрационные, роликовые.
По принципу действия различают конвейеры, перемещающие груз на непрерывно движущейся сплошной ленте или настиле, в непрерывно движущихся ковшах, подвесках, платформах, тележках; по неподвижному желобу или трубе непрерывно движущимися скребками.
По назначению различают конвейеры стационарные и передвижные для насыпных, штучных грузов и для пассажиров, а по направлению перемещения грузов — с вертикально замкнутой, горизонтально замкнутой и пространственной трассами. По областям применения конвейеры подразделяют на машины общего назначения и специальные (стакеры, элеваторы, эскалаторы, движущиеся тротуары).
На современных предприятиях конвейеры используют в качестве:
высокопроизводительных транспортных машин, передающих грузы из одного пункта в другой на участках внутризаводского и, в ряде случаев, внешнего транспорта;
транспортных агрегатов мощных перегрузочных устройств (например, мостовых перегружателей, отвалообразователей и т. п.) и погрузочно-разгрузочных машин;
машин для перемещения грузов-изделий по технологическому процессу поточного производства от одного рабочего места к другому, от одной технологической операции к другой, устанавливая, организуя и регулируя темп производства и совмещая, в ряде случаев, функции накопителей (подвижных складов) и распределителей грузов-изделий по отдельным технологическим линиям;
машин и передаточных устройств в технологических автоматических линиях изготовления и обработки деталей и узлов изделий.
Основное назначение стационарного конвейера – перемещение материалов в
горизонтальном направлении до 80м и в наклонном направлении с подъемом 7м
при полной длине рамы.
Все механизмы машины смонтированы на раме. Лента расположена на натяжном и приводном барабанах и поддерживается верхними и нижними роликовыми опорами. Приводной барабан и лента, получают движение от электродвигателя через ременную передачу, пару цилиндрических зубчатых колес.
Рама состоит из отдельных звеньев длиной от 2,5 до 6 м., промежуточное звено рамы представляет собой конструкцию, в которой к одному концу продольного уголка приварены захваты, к другому – винтовые зажимы. При помощи зажимов звенья соединены между собой. На верхнем поясе каждого звена выполнены отверстия для установки верхних и одной нижней роликовых опор.
Для остановки барабана в конвейере предусмотрено стопорное устройство, в том случае, если при наклонном положении конвейера внезапно остановится электродвигатель и нагруженная лента под действием веса груза начнет перемещаться в обратном направлении.
Стопорное устройство установлено на раме у приводного барабана. При перемещении рабочей ленты в нужном направлении конец прикрепленной к раме стопорной ленты при вращении барабана и движении ленты будет отводиться лентой от барабана. При перемещении ленты в противоположном направлении, конец стопорной ленты будет захвачен лентой и затянут между лентой и барабаном, чем обеспечивается торможение барабана и остановка ленты конвейера
Пластинчатый
Скребковый
Ленточный
Трубчатый, двухленточный
Эскалатор
Ленточно-цепной
Билет №13
1. Физическая сущность абсорбции. Уравнение Генри
Абсорбция — пр-с избирательного погл-ия комп-тов газовой смеси жидким поглотителем (абсорбентом). Пр-с абсорбции происходит в том случае, когда парц Р извлекаемого комп-та в газовой смеси выше, чем в жидком абсорбенте, вступающем в контакт с этим газом, т.е. для протекания абсорбции необходимо, чтобы газ и абсорбент не находились в состоянии равновесия. Различие в парц Р извлекаемого комп-та в газе и жид-ти является той движущей силой, под действием к-ой происходит поглощение (абсорбция) данного комп-та жидкой фазой из газовой фазы. Чем больше эта движущая сила, тем интенсивнее переходит этот компонент из газовой фазы в жидкую.
Виды абсорбции: физ., при к-ой извлечение комп-тов из газа происходит благодаря их раств-ти в абсорбентах и хим (хемосорбцию), основанную на хим-ом вз-ии извлекаемых комп-тов с активной частью абсорбента. Скорость физ. абсорбции определяется диффузионным пр-сом, скорость хемосорбции зависит от скорости диффузии и химической реакции.
Погл-е комп-ов газовой смеси при абсорбции сопровождается выделением тепла.
Процесс абсорбции обратимый, поэтому он используется не только для получения р- ров газов в ж-тях, но и для разделения газовых смесей. При этом после поглощения одного или нескольких комп-ов газа из газовой смеси необходимо произвести выделение из абсорбента поглощенных компонентов т.е. десорбцию.
При выборе абсорбента учитывают состав разделяемого газа, давление и температуру процесса, производительность установки. Выбор абсорбента определяется также его селективностью, поглотительной способностью, коррозионной активностью, стоимостью, токсичностью и другими факторами.
В нефтяной и газовой пром-ти пр-с абсорбции прим-ся для разделения, осушки и очистки УВ газов. Из природных и попутных нефтяных газов путем абсорбции извлекают этан, пропан, бутан и компоненты бензина; абсорбцию применяют для очистки природных газов от кислых компонентов — Н2S, исп-го для производства серы, диоксида углерода, серооксида углерода, сероуглерода, тиолов (меркаптанов) и; с помощью абсорбции также разделяют газы пиролиза и кат.крекинга и осущ-ют санитарную очистку газов от вредных прим. В качестве абсорбентов при разделении УВ газов используют бензиновые или керосиновые фракции, а в последние годы и газовый конденсат, при осушке — диэтиленгликоль (ДЭГ) и триэтиленгликоль (ТЭГ). Для абсорбционной очистки газов от кислых комп-ов применяют N-метил-2-пирролидон, гликоли, пропиленкарбонат, трибутилфосфат, метанол; в качестве хим. поглотителя используются моно- и диэтаноламины. В отличие от ректификации пр-с абсорбции протекает в основном однонаправленно. В случае абсорбции многокомпонентной газовой смеси на некоторой ее стадии отдельные комп-ты могут вытесняться другими поглощаемыми комп-тами. В рез-те наряду с пр-сом абсорбции будет протекать пр-с частичной десорбции некоторых комп-ов, что приведет к распределению комп-ов между газовой и жидкой фазами, обусловленному обоими указанными процессами.
Закон Генри справедлив для разбавленных растворов и формулируется следующим образом: парциальное давление компонента прямо пропорционально его мольной концентрации, т.е. pi = Ki хi'.
Основное уравнение массопередачи при абсорбции.
Абсорбция (десорбция) — диффузионный пр-с, в к-ом участвуют две фазы: газовая и жидкая. Движущей силой пр-са абсорбции (десорбции) является разность парциальных давлений поглощаемого компонента в газовой и жидкой фазах, который стремится перейти в ту фазу, где его концентрация меньше, чем это требуется по условию равновесия.