Kopia_kniga_nikiforov_tekhnologia

										Окончание табл. 1.3
			Размеры детали,						Чис-	Элементы режима
Номер					мм				ло		резания
									гра-
зада-	Эскиз детали									t,				S зуб/мм
									ней			,ϑ мин/м
ния		D	L1	b		h	D1	D2
														,
									(зубь-	мм				z
									ев)
9		70	15	8		10	40	24	5	3		26		0,02
10		80	20	10		15	50	27	6	4		24		0,04
11		90	25	12		20	60	30	7	5		26		0,02
12		100	30	16		25	70	33	9	6		24		0,04
13		70	25	8		10	50	30	35	10		40		0,02
14		90	30	10		12	70	50	45	12		30		0,04
15		110	35	12		15	90	70	55	15		26		0,1
16		130	40	15		20	110	90	65	20		26		0,02

61

				Таблица 1.4
		Параметры фрез
			Диаметр фрезы,	Число зубьев
	№ пп	Тип фрезы		фрезы,
			Dф, мм
				zфр
	1	Концевая фреза	6–18	4
	2		20–30	5
	3		32–40	6
	4	Дисковая	50	10
		(дисковая модульная)
	5		63	10
		фреза
	6		80	12
	7		100	14
	8	Цилиндрическая фреза	80	8
	9		100	10
	10		125	10

Содержание отчета

1.Наименование работы.

2.Номер, формулировка и исходные данные индивидуального задания (см. табл. 1.3).

Индивидуальное задание: «Разработать последовательность фрезерной обработки заготовки детали «…..», выбрать технологическую оснастку

ирежим обработки, составить технологический маршрут обработки».

3.Чертеж детали с указанием поверхностей, подлежащих обработке (по примеру табл. 1.5).

4.Технологическая карта на изготовление заданной детали.

5.Расчеты, необходимые для наладки станка на обработку одной из поверхностей (по указанию преподавателя):

–определение частоты вращения шпинделя станка nст;

–выбор значение подачи Sм;

–расчет числа рабочих ходов, необходимых для удаления припуска;

–расчеты для наладки УДГ по формулам (1.6) – (1.7).

6. Содержание и последовательность наладки станка и УДГ на фрезерование заготовки.

62

Таблица 1.5 Технологический маршрут фрезерной обработки заготовки детали «Болт»

Номер	Содержание		Эскиз	Режущий	Приспособле-
пере-				инстру-
хода	перехода		перехода	мент	ния
1	2		3	4	5
1	Установить и			Диско-	УДГ, трехку-
	закрепить	заго-		вая	лачковый са-
	товку и	диско-		фреза	моцентри-
	вую фрезу				рующий
					патрон
	Фрезеровать
	шпоночный паз			Диско-
	R8
2				вая
				фреза
	Переустано-
	вить и закре-
3	пить заготовку
					63

1	2	3	4	5
	Снять диско-
	вую фрезу,			УДГ, трехку-
	установить		Конце-	лачковый са-
4	концевую		вая	моцентри-
	фрезу		фреза	рующий
				патрон
	Фрезеровать
	первую грань		Конце-
5			вая
			фреза
	Повернуть
6	заготовку на		–//–
	угол 600
	Фрезеровать
	вторую грань
7			–//–
	Повторить
	переходы 6 и 7,
	последователь-		Конце-
8–15	но фрезеруя ос-		вая
	тальные грани		фреза
	шестигранника
	в размер 27-0,52
16	Раскрепить
	и снять деталь

64

1.3. СВЕРЛЕНИЕ, ЗЕНКЕРОВАНИЕ, РАЗВЕРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ И НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ НА РАДИАЛЬНО– СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ

Цель работы: знания технологических методов обработки отверстий и видов осевых режущих инструментов, устройства и назначения ра- диально–сверлильного станка, умения выбирать режущий инструмент в зависимости от заданной точности диаметра отверстия и шероховатости его поверхности, устанавливать на станке режимы сверления, зенкерования и развертывания.

Общие сведения

Изготовление отверстий является распространенным видом механической обработки, выполняемым на сверлильных, расточных и токарных станках. К технологическим методам обработки отверстий относят сверление, зенкерование, развертывание, зенкование и нарезание резьбы метчи-

ками (рис. 1.20).

Сверление – операция получения глухих и сквозных отверстий в сплошном материале сверлами различных типов. Наиболее часто с этой целью применяют спиральные сверла, которые позволяют сверлить отверстия в диапазоне диаметров от 0,25 до 80 мм (рис. 1.20, а). Точность просверленных отверстий в связи с малой жесткостью инструмента, значительными осевыми силами резания и неуравновешенностью радиальных сил не высока и соответствует 12–14 квалитетам точности. Высота микронеровностей профиля обработанной поверхности отверстия превышает значения Rа 6,3 мкм.

С использованием сверла можно увеличить диаметр уже имеющегося отверстия. Такой вид обработки называют рассверливанием

(рис. 1.20, б).

Зенкерование — метод обработки предварительно просверленного, штампованного или литого отверстия зенкером в целях достижения более правильной геометрической формы отверстия, прямолинейности оси, повышения точности и снижения шероховатости поверхности (рис. 1.20, в). Зенкерование обеспечивает 10–12 квалитеты точности обработки отверстия и шероховатость поверхности по параметру Ra в пределах

65

1,25–12,5 мкм. Этот технологический метод может быть использован для окончательной обработки или для получистовой обработки отверстия перед развертыванием.

Рис. 1.20. Схемы сверления (а), рассверливания (б), зенкерования (в), развертывания (г) и нарезания резьбы (д)

Развертывание применяют для дальнейшего повышения точности и уменьшения шероховатости обработанных отверстий (рис. 1.20, г). Этот метод относят к чистовым методам обработки. Развертывание обеспечивает возможность получения 6–9 квалитетов точности и высоты неровностей профиля обработанной поверхности по параметру Ra до 0,32 мкм.

Режущие инструменты для обработки отверстий

Спиральное сверло (рис. 1.21, а) состоит из рабочей части ℓ1, шейки ℓ2, хвостовика ℓ3 и лапки ℓ4. Рабочую часть сверла подразделяют на режущую ℓ5, несущую главные режущие кромки инструмента 3, 4, и на направляющую часть ℓ6. Сверло имеет два режущих лезвия (пера), поверхности которых 5 и 6 являются винтовыми поверхностями стружечных

66

канавок 7 и 8. По этим поверхностям, называемыми передними, в процессе сверления движется стружка.

Рис. 1.21. Инструменты для обработки отверстий:

а – спиральное сверло с коническим хвостовиком; б – хвостовой зенкер; в – хвостовая машинная развертка; г – метчик

На направляющей части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 1 и 2, обеспечивающие направление движения сверла при резании. Пересечение перьев сверла формирует его вершину в виде поперечной режущей кромки 9.

Хвостовик ℓ3 необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка ℓ4, расположенная в конце хвостовика, служит упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.

Зенкер. По своей конструкции зенкеры бывают цельными и сборными, насадными и хвостовыми. На рис. 1.21, б изображен цельный хвостовой

67

зенкер. Основными его элементами являются рабочая часть ℓ1, состоящая в свою очередь из режущей ℓ5 и калибрующей ℓ6 частей, шейка ℓ2, хвостовик

ℓ3 и лапка ℓ4.

Хвостовой зенкер в отличие от спирального сверла имеет три или четыре режущих зуба с режущими кромками, расположенными на режущей части, и не содержит поперечной кромки.

Увеличение точности обработки, достигаемое зенкером, обеспечивается его большей, чем у сверла, жесткостью и меньшей глубиной резания.

Развертка – инструмент для чистовой обработки отверстий. Основное отличие развертки (рис. 1.21, в) от зенкера заключается в том, что она имеет большее число режущих зубьев (6–14), которые, срезая небольшие слои материала, обеспечивают повышенный по отношению к обработке зенкером квалитет точности отверстия.

Развертки подразделяют на машинные и ручные. Последние предназначены для обработки отверстий вручную. Машинные развертки по способу установки на станке делят на хвостовые и насадные, по конструкции рабочей части – на цельные и сборные. Конструктивными элементами хвостовой развертки являются рабочая часть ℓ1, шейка ℓ2, хвостовик ℓ3 и лапка ℓ4. На рабочей части, также как у сверла и зенкера, выделяют режущую ℓ5 и калибрующую ℓ6 части.

Метчик (рис. 1.21, г) применяют для нарезания внутренних резьб. Метчик представляет собой винт с прорезанными прямыми или винтовыми канавками, образующими режущие кромки. Метчики бывают ручными

имашинными. На рис. 1.21, г изображен ручной метчик, предназначенный для ручного нарезания резьбы. Рабочая часть метчика ℓ1 имеет режущую ℓ5

икалибрующую ℓ2 части. Вращение ручного метчика осуществляют вручную с помощью приспособления – воротка, надеваемого на квадрат ℓ4 хво-

стовика ℓ3. Машинный метчик в отличие от ручного имеет конический хвостовик с лапкой по типу аналогичных элементов спирального сверла, хвостовых зенкера и развертки. Вращение его осуществляется передачей крутящего момента от шпинделя станка через хвостовик с помощью сил трения.

68

Назначение и устройство радиально-сверлильного станка

Радиально-сверлильные станки предназначены для выполнения всех видов сверлильных работ на заготовках в условиях единичного и мелкосерийного производств. Станки этого типа характеризуются тем, что совмещение оси обрабатываемого отверстия и режущего инструмента осуществляют перемещением шпинделя станка с инструментом относительно неподвижно закрепленной заготовки. Для этого станок имеет подвижную шпиндельную бабку, в которой закрепляют инструмент, а также механизмы, обеспечивающие вращение и движение подачи шпинделя.

На рис. 1.22 представлен общий вид радиально-сверлильного станка. Станок имеет фундаментную плиту 1 с закрепленной на ней колонной 2. На колонну надета поворотная гильза 3, с которой соединена траверса 4. По горизонтальным направляющим траверсы перемещают шпиндельную головку 6, в которой расположены коробка скоростей и коробка подач.

Главное движение резания и движение подачи на станке реализуются соответственно вращением и осевым перемещением шпинделя 10. Источником этих движений служит электродвигатель 7. Шпиндель станка может получать 18 различных частот вращения в пределах от 37,5 до 1900 об/мин и шесть значений подач в пределах от 0,1 до 1 мм/об.

Для изменения расположения шпинделя с инструментом относительно заготовки узлам станка придают установочные движения. К таким движениям относят: поворот траверсы 4 относительно оси колонны 3, подъем и опускание траверсы с помощью электродвигателя 5 и ходового винта 11, радиальные перемещения шпиндельной головки 6 вдоль траверсы.

Автоматическое выключение движения подачи при достижении инструментом заданной глубины обрабатываемого отверстия осуществляется механизмом 9. До начала обработки этот механизм настраивают на заданную глубину отверстия рукояткой Р8. Для этого нужно выполнить следующие действия:

– подвести рукояткой Р11 режущий инструмент до касания с заготов-

кой;

–освободить поворотом рукоятки Р8 против часовой стрелки кольцо механизма (лимб) с рисками;

–повернуть лимб до совпадения деления шкалы лимба, соответствующего заданной глубине отверстия, с неподвижной риской, нанесенной

69

на корпусе шпиндельной бабки станка;

– закрепить лимб поворотом рукоятки Р8 по часовой стрелке.

Рис. 1.22. Радиально-сверлильный станок

Для установки и закрепления обрабатываемых заготовок станок имеет стол 12. При обработке особо громоздких и тяжелых изделий последние устанавливают и закрепляют непосредственно на фундаментной плите, снабженной для этой цели Т-образными пазами, в которые заводят головки крепежных болтов.

70