[SHipinsky_V.G.]_Oborudovanie_i_osnastka_upakovoch1(z-lib.org)

температура текучести и образованию химических связей между появляющимися макрорадикалами. Теплота в зоне сварки выделяется в результате соударения соединяемых деталей при продольном смещении инструмента, а также в результате внутреннего трения в объеме микронеровностей соединяемых поверхностей и трения на границе их контакта при тангенциальных колебаниях от поперечных волн. При этом вначале между соединяемыми поверхностями образуется физический контакт, который приводит к активации полимерных молекул за счет разрыва химических связей, а затем при температурах высокоэластичного состояния осуществляется диффузия отдельных сегментов макромолекул, а в ряде случаев – и перемешивание вязкотекучих полимеров, переходящее в объемное химическое взаимодействие соединяемых материалов.

Наиболее часто для ультразвуковой сварки используются колебания частотой 20 – 25 кГц. При переходе же на частоту 36 – 40 кГц полностью исключается воздействие звука на слух человека. При этом для достижения того же теплового эффекта в зону сварки можно подавать механические колебания с меньшей амплитудой. В некоторых сварочных установках используется частота колебаний в 10 кГц, что позволяет увеличить площадь рабочей поверхности инструмент-волновода и соответственно его наконечника.

Ультразвуковой сваркой могут выполняться точечные, контурные и непрерывные сварные швы. При точечной сварке плоский наконечник 12 (рис.8.5а) инструмент-волновода 11 всей своей сплошной рабочей поверхностью контактирует с соединяемыми частями 8 и 9 изготовляемого изделия, обеспечивая тем самым получение адекватного сварного шва. При контурной сварке на рабочей поверхности инструмент-волновода 1 (рис.8.5б) закрепляется наконечник 2, который контактирует с размещенными на настроенном отражателе 5 соединяемыми деталями 3 и 4 по определенному замкнутому или незамкнутому контуру, соответствующему требуемой конфигурации выполняемого шва. Таким способом за один рабочий цикл можно выполнять, например, контурные швы в форме кольца диаметром до 120 мм или в форме прямоугольника размерами в плане до 200 х 240 мм. Непрерывные же сварные швы можно выполнять как точечной сваркой, при пошаговом перемещении под инструментом в каждом цикле соединяемых частей изделия, так и путем непрерывного продвижения вращающимся роликовым пассивным отражателем 1 (рис.8.5в) под контактирующей рабочей поверхностью инструмент-волновода 2 соединяемых частей изделия 3, сдавливаемых с небольшим усилием Р двумя скользящими по их поверхности прижимами 4. При такой непрерывной роликовой сварке прикладываемое статическое давление рст невелико и нельзя применять активный отражатель. Поэтому толщина свариваемых этим способом пленочных материалов, как правило, не превышает 100 мкм. Для непрерывной сварки можно применять также и инструмент-волновод, выполненный в виде вращающегося ролика с радиальным преобразователем или тороидальный магнитострикционный преобразователь.

Ультразвуковой сваркой можно соединять как термопласты, так и отвержденные пластмассы. По производительности, чистоте производства, локальности нагрева, прочности и качеству выполняемых соединений она

131

имеет преимущества перед всеми другими видами сварки. Наиболее же эффективно ее применение в крупносерийном и массовом производствах. Достоинства ультразвуковой сварки пластмасс проявляются в следующем:

обеспечивается локальное выделение тепла в зоне сварки без перегрева материала;

отсутствуют внутренние напряжения в зоне шва и явления дезориентации на границах материала и шва;

обеспечивается сварка пластмасс с узким интервалом кристаллизации;

обеспечиваются прочные швы между поверхностями, которые загрязнены жирами, порошкообразными веществами и другими инородными покрытиями;

обеспечивается прочный шов между декорированными поверхностями полимерных пленок без искажения цвета и формы рисунка;

обеспечивается выполнение сварных соединений в труднодоступных местах.

Ультразвуковой сваркой хорошо соединяются и такие материалы, как искусственные кожи, дублированные синтетические ткани, синтетические ткани с натуральными тканями, а также синтетические нити, кинопленки и магнитофонные ленты. Ультразвуковая сварка успешно применяется для соединения, например, составных частей пластмассовых корпусов микродвигателей, а также игрушек, туб, банок, коробок и других изделий. Ее можно успешно применять для изготовления мягкой тары из поликарбонатных, полипропиленовых, полиамидных и полиэтилентерефталатных пленок, при этом прочность на сдвиг получаемых сварных соединений составляет не менее 60% от прочности основного материала. Несколько хуже ультразвуком свариваются пленки из полиэтилена низкой и высокой плотности, так как прочность на сдвиг получаемых соединений составляет 25 – 30% от прочности основного материала. Широкое же применение ультразвуковой сварки ограничивается сложностью и высокой стоимостью технологического оборудования, поэтому целесообразность ее использования в конкретных технологических процессах должна быть обоснована экономически.

8.5. Сварка токами высокой частоты

Сварка токами высокой частоты (ТВЧ) основана на преобразовании в соединяемых пластмассовых деталях высокочастотной электрической энергии в тепловую за счет поляризации их молекул, имеющих дипольное строение, и действия токов проводимости. Диполями же называют связанные пары равных по величине и противоположных по знаку зарядов, а поляризацией – смещение диполей под воздействием внешнего электрического поля. При такой сварке соединяемые пластмассовые детали 1 и 2 (рис.8.6а) размещают между сжимающими их металлическими электродами 3 и 4 (обкладками конденсатора), включенными в колебательный контур высокочастотного генератора 5. При этом электроды не только подводят энергию через сварочный инструмент 6 к зоне соединительного шва, но и обеспечивают прижатие соединяемых поверхностей деталей с заданным усилием Р, а также охлаждение сварного шва. В процессе сварки от генератора 5 на электроды 3 и 4 подается переменный ток высокой

132

частоты, который вызывает адекватную поляризацию диполей в молекулах свариваемых деталей: положительными зарядами они притягиваются к отрицательно заряженному электроду, а отрицательными – к положительно заряженному электроду. При смене знака зарядов на электродах с такой же частотой изменяется на противоположную и ориентация диполей, преодолевающих при этом сопротивление соседних звеньев той же молекулы и других молекул. Энергия же, затрачиваемая диполями в процессе переориентации на преодоление этих препятствий, превращается в тепло, обеспечивающее одновременный нагрев пластмассовых деталей по всему объему. По мере повышения температуры уменьшается вязкость свариваемых материалов и, соответственно, улучшаются условия переориентации диполей, а температурные перепады и потери энергии при этом будут минимальны.

Рис. 8.6. Схемы сварки токами высокой частоты

Общая мощность N или скорость преобразования высокочастотной электрической энергии в тепловую во всем объеме нагреваемого при сварке материала

определяется по формуле:
N w h S	(8.4)
, Вт

где h – общая толщина свариваемых частей изделия, м; S – фактическая площадь зоны нагрева, м2;

w – мощность тепловой энергии, выделяемой в единице объема материала за единицу времени в результате смещения заряженных частиц (поляризации диполей) и действия токов проводимости, Вт/м3 ; определяется она по формуле:

w = 0,556 ·10-8 ∙ ε ∙ tgδ ∙ f ∙ E2, вт/м3

(8.5)

где ε – диэлектрическая проницаемость свариваемых материалов, Ф/м; tgδ – тангенс угла диэлектрических потерь свариваемых материалов; f – частота колебаний действующего переменного поля, Гц;

Е – напряженность электрического поля в свариваемых материалах, В/м. Различные пластмассы в высокочастотном электрическом поле

нагреваются не одинаково интенсивно. Их способность к нагреву характеризуется коэффициентом поглощения энергии k, который равен произведению диэлектрической проницаемости материала ε на тангенс угла диэлектрических потерь tgδ, то есть k = ε∙∙tgδ. Данный коэффициент характеризует диэлектрические свойства материала, в значительной степени определяет скорость его нагрева и сильно зависит как от температуры нагрева, так и частоты действующего переменного электрического поля. ТВЧ свариваются пластмассы, у которых k ≥ 0,01. Это, прежде всего, поливинилхлорид, поливинилиденхлорид, поливинилацетат, полиамиды, эфиры целлюлозы и полиметилметакрилаты.

133

Минимальной диэлектрической проницаемостью обладают полимеры, образованные из нейтральных молекул или имеющие ковалентную решетку. У этих материалов возможна только электронная поляризация и вследствие малого коэффициента поглощения энергии в высокочастотном электрическом поле они почти не нагреваются, а, следовательно, и не свариваются. К таковым, в частности, относятся такие широко применяемые полимеры, как полиэтилен, полистирол, полиэтилентерефталат, полипропилен и фторопласты. Поэтому их можно использовать, например, для порционного упаковывания пищевых полуфабрикатов, разогреваемых перед употреблением вместе с упаковкой в микроволновых печах.

В зависимости от выполняемого соединительного шва и конструктивного исполнения сваривающего инструмента (электродов) различают прессовую, роликовую (шовную) и стыковую сварку ТВЧ.

При прессовом способе сварки соединяемые пластмассовые детали 1 и 2 (рис.8.6а) размещают между сжимающими их с усилием Р металлическими электродами: высокопотенциальным 3 и заземленным 4 (обкладками конденсатора), включенными в колебательный контур высокочастотного генератора 5. При этом контакт высокопотенциального электрода 3 с сопрягающейся поверхностью детали 1 осуществляется через металлический сварочный инструмент 6, рабочая поверхность которого адекватна конфигурации выполняемого сварного шва. В процессе сварки от генератора 5 на электроды 3 и 4 подается переменный ток высокой частоты, которым материал соединяемых деталей через сварочный инструмент 6 нагревается до вязкотекучего состояния по контуру соединительного шва, а после отключения питания – под давлением сваривается при дальнейшем его охлаждении вместе с электродами и инструментом. При этом способе сварки на рабочей поверхности электрода 3 закрепляется сварочный инструмент 6, который контактирует с поверхностью детали 1 по определенному замкнутому или незамкнутому контуру, соответствующему требуемой конфигурации выполняемого шва. За один рабочий цикл прессовым способом можно выполнять контурные швы, имеющие в плане, например, форму кольца, прямоугольника, нескольких квадратов и другой разнообразной конфигурации. Линейные же протяженные швы выполняются за несколько рабочих циклов с соответствующим шаговым перемещением соединяемых частей изделия под сварочным инструментом 6, имеющим рабочую поверхность в виде узкой полосы. Если же рабочую поверхность инструмента 6 выполнить из материала, имеющего высокий коэффициент поглощения энергии, то в высокочастотном электрическом поле она будет нагреваться и за счет теплопроводности передавать тепло свариваемым деталям. За счет такого косвенного нагрева этим способом можно сваривать пленочные и тонколистовые части изделий, выполненные, например, из полиэтилена, полистирола и других полимеров, не нагревающихся ТВЧ вследствие малого коэффициента поглощения энергии.

Роликовой (шовной) сваркой выполняются, как правило, непрерывные протяженные швы. Для этого соединяемые части 1 и 2 (рис.8.6б) изготовляемого изделия зажимаются с усилием Р между двумя синхронно вращающимися роликами-электродами 3 и 4, из которых один присоединяется к высокопотенциальной клемме генератора 5, а второй – к его заземляемой

134

клемме. При подаче от генератора 5 на вращающиеся ролики-электроды 3 и 4 переменного тока высокой частоты, протягиваемые ими части 1 и 2 изготовляемого изделия нагреваются в зоне контакта до вязкотекучего состояния и свариваются непрерывным линейным швом, охлаждаемым под давлением следующей парой синхронно вращающихся роликов или другим соответствующим механизмом.

Стыковой сваркой ТВЧ обычно соединяют между собой длинные детали по примыкающим торцовым поверхностям. К таковым, в частности, относятся пластмассовые прутки с круглым, квадратным и шестигранным поперечным сечением, а также трубы, уголки, швеллеры, плинтусы и другие фасонные профили. Сварка же производится в специальном прессе, оснащенном генератором ТВЧ. Для этого соединяемые, например, винипластовые трубы 1 и 2 (рис.8.6в) вначале плотно охватываются возле стыкуемых торцов хомутовыми электродами 3 и 4, выполненными из медных или латунных шарнирно соединенных полуколец. Затем эти трубы вместе с электродами 3 и 4, соединенными с генератором, соосно устанавливаются в прессе, который прижимает их друг к другу соединяемыми торцами с усилием Р, обеспечивающим удельное давление в 20 – 50 МПа. Далее от включающегося генератора стыки труб разогреваются за время 2 – 10 с в поле ТВЧ, обеспечивающем поверхностную плотность теплового потока в 1 – 6 МВт/м2, и свариваются под давлением в процессе последующего совместного охлаждения.

Достоинства этого метода сварки связаны с особенностями диэлектрического нагрева пластмасс и заключаются в возможности избирательного подвода тепла в зону сварки, в равномерности нагрева материала сразу по всему объему, а также в высокой скорости нагрева при минимальных температурных перепадах и потерях энергии.

8.6. Химическая сварка

При химической сварке пластмассовые детали соединяют путем активации их контактирующих поверхностей временно присутствующим веществом, которое уменьшает межмолекулярное сцепление в материале и обеспечивает взаимную диффузию частей молекулярных цепей через границу раздела с образованием химических связей между активными звеньями их макромолекул. В результате этого пластмассовые детали свариваются по сопрягающимся поверхностностям, плотно контактирующим за счет приложения внешних сжимающих сил.

В частности, при нанесении на соединяемые поверхности соответствующего растворителя его молекулы диффундируют в межмолекулярные пустоты, непрерывно образующиеся в поверхностных слоях вследствие гибкости макромолекул материала. Заполнив все пустоты, эти молекулы начинают давить на макромолекулы полимера, уменьшая тем самым их межмолекулярное сцепление. В результате усиливается подвижность макромолекул и тем самым снижается температура текучести полимера. Эту стадию процесса сварки принято называть пластифицированием или набуханием соединяемых поверхностей. После нее протекает вторая стадия, которая характеризуется взаимной диффузией частей молекулярных цепей

135

через границу раздела с образованием химических связей между активными звеньями макромолекул и формированием сварного соединения между контактирующими поверхностями.

Применяют химическую сварку в тех случаях, когда тепловые способы сварки могут нарушить форму и изменить размеры соединяемых деталей, а также для соединения деталей, выполненных из прозрачных пластмасс (полиакрилата, поликарбоната, полистирола), на которых сварные швы должны иметь не только высокую прочность, но и хороший внешний вид. Ею соединяют также пластмассы на основе фенолоформальдегидных, кремнийорганических, эпоксидных и отверждающихся полиэфирных смол. При этом температура в зоне сварки может быть ниже температуры плавления полимера, когда подвижность его макромолекул еще незначительна. Получаемые же сварные швы по своей структуре и свойствам существенно не отличаются от основного материала; в них отсутствуют значительные внутренние напряжения и не происходит ослабление материала околошовной зоны. Нанесение растворителя на соединяемые поверхности производится погружением, напылением, кистью, шпателем, шприцем и другими способами. Хорошим считается такой растворитель, у которого параметр q растворимости отличается от q полимера не более чем на 2,5 (МДж/м3)1/2. В технологии химической сварки используются как индивидуальные растворители, так и их смеси. Использованием смеси растворителей можно регулировать скорость размягчения полимера и уменьшать испарения с поверхности детали во время набухания. Часто к растворителю добавляют небольшое количество (обычно 1 – 10%, но может быть и до 50%) соответствующего полимера для придания присадочному материалу нужной консистенции и улучшения заполняемости зазора между соединяемыми поверхностями. Для химической сварки, например, полиметилметакрилата (органического стекла) используют такие растворители, как дихлорэтан или уксусная кислота. Детали из поливинилхлорида (винипласта) сваривают с использованием ацетона, циклогексанона, тетрагидрофурана и других веществ с высокой растворяющей способностью. Полистирол сваривается такими растворителями, как циклогексанон, диоксан, этилацетат, уксусная кислота, метиленхлорид, перхлорэтилен, толуол и ксилол. Для сварки деталей выполненных из поликарбоната применяют этилацетат или уксусную кислоту и так далее.

Технологический процесс химической сварки включает в себя такие основные операции как:

подготовка соединяемых поверхностей;

нанесение на соединяемые поверхности растворителя или состава, содержащего растворитель (при соединении встык составом заполняют полость между кромками деталей);

открытая выдержка при пластифицировании (набухании) поверхностных слоев;

приведение соединяемых поверхностей в контакт;

выдержка свариваемых поверхностей под давлением до момента затвердевания материала шва.

136

В частности, подготовка соединяемых поверхностей заключается в их очистке. При сварке органических стекол в качестве подготовительной операции может производиться термообработка при температуре, близкой к температуре стеклования полимера, в течение 30 – 60 мин в зависимости от его толщины. Процесс же сварки можно облегчить и ускорить за счет использования лаковой (высыхающей) композиции – раствора полимера в инертном растворителе, а наилучшее качество соединения достигается при применении полимеризующейся композиции, представляющей собой раствор полимера в мономере. Для ускорения процесса сварки применяют также дополнительный нагрев, а в некоторых случаях растворяющая способность присадочного материала по отношению к соединяемым пластмассам проявляется только при нагреве.

Применение химической сварки ограничивается плохой растворимостью ряда термопластов, повышенной токсичностью некоторых растворителей, сложностью выполнения не горизонтально расположенных швов, а в некоторых случаях и длительным затвердеванием материала в зоне соединения.

8.7. Сварочные устройства

Устройства термоконтактной сварки условно подразделяются на устройства периодического и непрерывного действия. В устройствах периодического действия (клещевых) смыкающиеся нагревательные линейки выполняют за один цикл сварные швы, не превышающие их длину. В устройствах же непрерывного действия сомкнутыми нагревательными элементами в непрерывном режиме могут выполняться сварные швы, многократно превышающие их размеры. Последние обеспечивают более высокую производительность и качество сварки. В зависимости от конструктивного исполнения механизмов, обеспечивающих непрерывное продвижение свариваемых частей изделия, эти устройства подразделяются на ротационные с роликовыми нагревательными элементами, а также на устройства с ленточными транспортирующими механизмами и линейными нагревателями.

В частности, установка непрерывной термоконтактной сварки модели АПН17.004М1 с ленточным транспортирующим механизмом, применяемая для изготовления из термопластичных пленочных материалов пакетов, мешков, чехлов и разнообразных других изделий, имеет следующую техническую характеристику:

Скорость непрерывной сварки, м/мин…………………… 2 – 17; Толщина свариваемых пленок, мм…………………… 0,10 – 0,35; Максимальная температура сварки, °С . ……………………. 350; Питание – переменный ток: частотой, Гц ………………….. 50 ± 1;

напряжением, В…………………….................……………220;

Напряжение питания электронагревателей, В…………………. 12; Потребляемая мощность, кВт, не более ……………………… 0,5; Габаритные размеры, мм, не более:

длина……………………………………………….. 585; ширина……………………………………………… 230;

137

высота………………………………………………. 325; Масса, кг, не более……………………………………………. 25.

Данная установка содержит корпус 1 (рис.8.7) на лицевой панели которого расположены сваривающее устройство 2, закрытое защитными ограждениями 3, и панель управления 4. Сваривающее устройство 2 в свою очередь состоит из ленточного транспортера, обеспечивающего продвижение соединяемых частей изделия, а также электронагревателей, охладителей и механизма обрезки пленок.

Рис. 8.7. Установка непрерывной термоконтактной сварки модели АПН17.004М1

Ленточный транспортер включает в себя две пары синхронно вращающихся натяжных 5 и приводных 6 роликов, которыми перемещаются охватывающие их попарно две параллельные бесконечные ленты 7 выполненные из стеклоткани толщиной 0,2 мм с фторопластовым покрытием. При этом натяжные ролики 5 свободно вращаются через шарикоподшипники на эксцентриковых осях рычагов 8, установленных с возможностью поворота в корпусе 1, а концы плеч этих рычагов стягиваются пружиной 9 (рис.8.8), обеспечивающей дугообразное продольное перемещение роликов для постоянного натяжения охватывающих их лент 7. Синхронное же вращение приводных роликов 6 осуществляется от электродвигателя М1 через клиноременную передачу 10, червячный редуктор 11, соединительную муфту 12 и пару зубчатых колес 13, передающих вращение с нижнего вала 14 на верхний вал 15, несущие приводные ролики 6.

Два идентичных электронагревателя 16 состоят из стеклотекстолитовых плоских корпусов, на рабочих торцах которых располагаются нагревательные элементы сопротивления ЕН1 и ЕН2, выполненные из плоской нихромовой ленты толщиной 0,2 мм. Крепится же нихромовая лента к противоположному торцу корпуса вместе с плоскими дугообразными пружинами, обеспечивающими ее постоянное натяжение, и этими же винтами она соединяется с источником питания напряжением 12В. Располагаются же электронагреватели 16 параллельно внутренним ветвям лент 7 на эксцентриковых осях рычагов 17, установленных в корпусе 1 с возможностью поворота, и соединенных между собой вертикальными плечами в шарнире 18. При этом горизонтально расположенное плечо верхнего рычага притягивается пружиной 19 к штырю 20, закрепленному на корпусе 1, а горизонтальное плечо нижнего рычага соединяется с якорем 21 электромагнита 22 через тягу 23 с опорой 24.

138

Рис. 8.8. Кинематическая схема установки непрерывной термоконтактной сварки модели АПН17.004М1

За электронагревателями 16 на корпусе 1 размещается пара ребристых охладителей 25, нижний из которых крепится к корпусу неподвижно так, чтобы лента 7 скользила по его рабочей поверхности, а верхний – устанавливается подвижно на оси рычага 26, один конец которого через ось 27 соединяется с корпусом 1, а второй конец через шарнир 28 связывается с горизонтальным плечом рычага 29. Рычаг же 29 располагается на оси 30 и своим вертикальным плечом через пружину 31 притягивается к штырю 32, закрепленному на корпусе 1. Этим растянутая пружина 31 через систему рычагов 26 и 28 обеспечивает постоянное поджатие рабочих поверхностей охладителей 25 друг к другу через проходящие между ними сопрягающиеся ветви лент 7. Накапливающееся в процессе работы тепло отводится с охладителей 25 потоком обдувающего воздуха, который создается вентилятором 33, приводимым во вращение от электродвигателя M2.

Механизм обрезки пленки содержит два дисковых ножа 34, закрепленных на валах 35 и 36, которые синхронно вращаются на шарикоподшипниках в корпусе 1, при этом привод верхнего вала 35 осуществляется от вала 15 приводного ролика 6 через клиноременную передачу 37, а передача вращения с верхнего вала 35 на нижний 36 производится парой зубчатых колес 38. Для качественной отрезки краев пленки режущие кромки дисковых ножей 34 беззазорно поджимаются друг к другу пружиной 39, установленной на валу 35.

На панели управления 4 установки располагаются (рис.8.7):

кнопка включения напряжения SB2 "СЕТЬ" с лампочкой индикации включения

VД1;

кнопка включения установки в работу SB3 "РАБОТА" с лампочкой индикации включения VД2;

милливольтметр PV со шкалой 0...400°С, для контроля температуры нагревателей;

регулятор R2 для установки требуемой температуры нагревателей;

139

регулятор напряжения R1 для изменения скорости движения ленты транспортера;

кнопка SB1 "СТОП" для прекращения работы установки.

На верхнем же электронагревателе 16 располагается термопара ВК, которая контактирует непосредственно с нагревательным элементом сопротивления ЕН1 и соединяется с милливольтметром PV.

Внутри корпуса 1, закрытого кожухом располагаются приводы и составные части кинематической схемы сваривающего устройства, а также электрооборудование установки.

Включается установка нажатием кнопки SB2 "СЕТЬ". При этом на панели управления 4 загорается лампочка VД1 и напряжение питания 220В подается на трансформатор TV1 и реле KV1, контакты которого, замыкаясь, блокируют кнопку SB2, а также на электродвигатель M2 вентилятора 33, который начинает вращаться и создаваемым воздушным потоком охлаждает электрооборудование установки и ребристые охладители 25. Затем поворотом рукоятки резистора R2 по нанесенной возле нее шкале устанавливается требуемая для сварки температура электронагревательных элементов сопротивления ЕН1 и ЕН2. Далее нажатием кнопки SB3 "РАБОТА" включается лампочка VД2 и реле KV2, которое своими контактами блокирует кнопку SB3 и замыкает цепи питания электромагнита 22, электродвигателя М1 привода транспортера, а также трансформатора TV2, от которого напряжение питания 12В подается на электронагревательные элементы ЕН1 и ЕН2. При этом начинают вращаться ролики транспортера и перемещать охватывающие их ленты 7, а также дисковые ножи 34. Одновременно, включенным электромагнитом 22 втягивается якорь 21, который при перемещении вверх через тягу 23 и опору 24 поворачивает рычаги 17, обеспечивая тем самым сведение электронагревателей 16, прижимающихся своими рабочими поверхностями к скользящим между ними внутренним ветвям лент 7 транспортера. При этом температура на их электронагревательных элементах ЕН1 и ЕН2 контролируется с помощью термопары ВК, подключенной к операционному усилителю электронного блока, и передается с него на милливольтметр PV со шкалой 0...400°С. Затем рукояткой резистора R1 устанавливается по нанесенной около нее шкале требуемая скорость движения транспортера и приступают к сварке пленок. Для этого сложенные вместе края пленок вручную вводят между сопрягающимися ветвями лент 7 транспортера со стороны натяжных роликов 5. Здесь они захватываются лентами и продвигаются последовательно между сведенными электронагревателями 16, охладителями 25 и дисковыми ножницами 34, которые обрезают лишние края соединенных частей, находящиеся за сварочным швом. Этот процесс продолжается до окончания свариваемых пленок, непрерывно подаваемых в транспортер. После окончания работы установка выключается нажатием на красную кнопку SB1 "СТОП". При этом разрывается цепь питания реле KV1, контакты которого, блокирующие кнопку SB2 "СЕТЬ", размыкаются и установка отключается от сети питания, о чем свидетельствуют гаснущие лампочки VД1 и VД2.

Ротационное устройство термоконтактной сварки, применяется в заверточном автомате модели Л5-03Л для выполнения непрерывного продольного нахлесточного шва со скоростью до 15 м/мин на рукаве, формируемом из рулонной полимерной пленки или ламинированной

140