Отчет

По квалификационной (производственной) практике

Содержание

Масштаб

Разраб.

Пров.

Т.контр.

Утв.

Н.контр.

Введение 4

1 История предприятия и цеха. 5

2 Структура предприятия. Оборудование шихтового, разливочного и печного пролетов. 6

3 Сортамент выпускаемой продукции и её назначение для хозяйства страны. 13

4 Технология выплавки и разливки стали. 14

5 Устройство, оборудование, техническое обслуживание сталеплавильного агрегата. 25

6 Порядок подготовки и присадки раскислителей и легирующих… 40

7 Порядок отпора проб металла и шлака, и техника измерения температуры жидкого металла 42

8 Правила приема и сдачи смены сталевара и мастера. 43

9 Охрана труда и техника безопасности в печном пролете. 45

10 Подробный хронометраж выплавки и разливки не менее двух плавок стали разных марок.

Список литературы 46

Введение

Сталеплавильное производство Западного-Сибирского Металлургического комбината было создано в 1985 году. Это самое крупное металлургическое подразделение Запсиба, объединяет четыре самостоятельных цеха кислородно-конвертерный №1, оснащённый тремя конвертерами емкостью по 160 тонн, кислородно-конвертерный №2 с двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, установкой «печь-ковш», сортовой и слябовой МНЛЗ, цех подготовки составов, копровый.

Кислородно-конвертерный цех №1 стал третьим кислородно-конвертерным цехом, введённым в эксплуатацию в СССР и первым в Сибири. В самый канун наступающего Нового года, 29 декабря 1968 года произошло горячее опробование первого сибирского конвертера. Первая сталь кислородно-конвертерного цеха №2 была получена 29 апреля 1974 года

За всё время существования сталеплавильного производства, сталеварами Запсиба освоено производство более 100 марок сталей. В 2002 удельный расход чугуна в конвертерном производстве составил 790 кг на тонну стали. Это самый лучший показатель не только во всей Российской черной металлургии, но и среди металлургических предприятий бывшего Советского Союза. По производственным показателям, достигнутым при разливки стали в изложницы, запсибовксие сталеплавильщики не имеют равных в мире, и вплотную приближаются к показателям, достигаемым при разливки на машинах непрерывного литья заготовок.

1 История предприятия и цеха

Кислородно-конвертерный цех № 1 предназначен для производства стали в слитках и является неотъемлемой частью в технологической цепи металлургического предприятия.

Первоначальный генеральный план строительства Запсиба не предусматривал кислородно-конвертерного способа производства стали. Однако, бывший в то время директор завода Леонид Сергеевич Климасенко, сам прошедший большой путь мартеновца, видел большую перспективу развития кислородно-конвертерного способа производства стали и настоял на строительстве конвертеров.

Проектно-сметная документация на строительство комплекса конвертерного цеха разработана на основании проектного задания Западно-Сибирского металлургического завода, первоначально утвержденного постановлением Совета Министров СССР от 19 апреля 1957 года и позднее переутвержденного распоряжением Верховного Совета Народного хозяйства № 55-р от 12 марта 1964 г., после корректировки, выполненной в соответствии с распоряжением Совета Министров СССР № 384-Р от 17 февраля 1961 г.

Генеральным проектировщиком комплекса конвертерного цеха № 1 до 1964 г. являлся ГИПРОМЕЗ (г. Москва), с 1964 г. – Сибирский ГИПРОМЕЗ (г. Новокузнецк).

Пусковой комплекс конвертерного цеха № 1 (утвержден МЧМ СССР от 24.11.66) включал следующий объекты:

• конвертерный цех с конвертерами № 1 и № 2;

• скрапоразделочный цех;

• кислородный цех;

• паровоздуходувная станция (расширение);

• известково-обжигательный цех;

• смолодоломитовый цех;

• объединенное ремонтное хозяйство железнодорожного транспорта.

2 Структура предприятия. Оборудование шихтового, разливочного и печного пролетов

Конвертерный цех №1 включает в себя:

• конвертерное отделение;

• разливочное отделение с участком ремонта стальковшей;

• миксерное отделение;

• приемное устройство подачи сыпучих материалов;

• отделение магнитных материалов (шихтовый двор);

• шлаковый двор;

• дымососное отделение;

• участок по производству теплоизолирующей засыпки;

• административно-бытовой корпус.

Главное здание цеха многопролетное, состоящее из конвертерного отделения, отделения разливки стали, участка ремонта стальковшей, участка ферросплавов.

Конвертерное отделение (шириной 69 м, длиной 216 м и высотой 53 м) предназначено для размещения 3 конвертеров, технологического оборудования, сооружений, необходимых для подачи сыпучих материалов в конвертер, кислорода, отвода и охлаждения конвертерных газов, а также связанных с их эксплуатацией различных вспомогательных устройств и механизмов, в том числе: энергопролет, загрузочный пролет, конвертерный пролет с отделением прокаливания ферросплавов. На нулевой отметке энергопролета размещены машинные залы №№1-4, на отметке +8,18 энергопролета размещены подсобные помещения – помещения ремонтных служб, инструментальная. Между отметками +11,4 до +13,7 расположен кабельный полуэтаж с автоматической системой пожаротушения. На отметке +13,7 расположены главные пульты управления конвертерами и котлами-утилизаторами.

Для обслуживания конвертеров пролет перекрыт рабочей площадкой на отметке +8.18м на которой расположен железнодорожный путь для подачи жидкого чугуна и железнодорожный путь для подачи металлолома. По высоте здания конвертерного отделения имеется ряд вспомогательных площадок, предназначенных для обслуживания газоотводящего тракта, тракта сыпучих материалов, машины для подачи кислорода в конвертер. На рабочей площадке по оси конвертеров расположены машины для торкретирования футеровки конвертера, посты управления торкретмашинами, вспомогательные пульты управления конвертерами, сталевозами при сливе металла, шлаковозами при сливе шлака, а также переносные площадки для проведения горячих ремонтов футеровки конвертеров и сталевыпускных отверстий. Под рабочей площадкой на отметке ±0.0м размещены пути сталевозов-шлаковозов, насосные станции, маслостанции централизованной смазки привода конвертера, участок ремонта кислородных (продувочных) фурм и мастерские электротехнического персонала.

Машины для подачи кислорода в конвертер 2-х стендовые и обеспечивают перемещение кислородных фурм в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Приводы машин расположены на отметке +37м, что позволяет при необходимости работать одним или другим стендом. В стендах на каретках устанавливается по фурме диаметром 219мм, имеющие автономное подключение воды и кислорода металлорукавами.

Над каждым конвертером расположен газоотводящий тракт, который включает в себя комплекс сооружений, обеспечивающих улавливание, отвод, охлаждение и очистку конвертерных газов, выработку насыщенного пара давлением 35кг/см² в количестве 250т/час. Газоотводящий тракт работает по системе полного дожигания газов, выделяющихся из конвертера в процессе продувки плавки кислородом. Физическое тепло конвертерных газов используется для выработки насыщенного пара. Очищенный до санитарных норм и охлажденный до температуры 60⁰С конвертерный газ выбрасывается в атмосферу.

Котлы над конвертерами «П» образной компоновки, однобарабанные, водотрубные, газоплотные с комбинированной циркуляций. В основных элементах котла: подъемного, опускного газохода и ширмах – естественная циркуляция; в контурах кессона, фурменного кессона, кессона подачи сыпучих материалов, экрана съемного потолочного, экрана песочного затвора, крышки, экрана защитного, опорных поясов котла – принудительная циркуляция.

Участок разливки стали предназначен для разливки стали из сталеразливочного ковша в изложницы через шиберный затвор сверху.

Производительность участка определяется производительностью конвертеров. Участок расположен в главном здании конвертерного цеха в рядах колонн А-Б-В и осях 1-19. В состав участка разливки стали входят два разливочных пролёта (1-ый пролёт в рядах колонн Б-В в осях 1-19, 2-ой пролёт в рядах колонн А-Б в осях 1-19) и участок ремонта футеровки сталеразливочных ковшей (в рядах колонн В-Г, осях 15-19).

В первом разливочном пролете находятся: Две разливочные площадки (№ 1 и № 4) с возможностью разливки по одному составу с изложницами на каждой; три разливочных крана (№№5, 6, 24, грузоподъемностью 200/50/16 т), оборудованные тензовесами фирмы «Метрипонд» для взвешивания ковшей с жидким металлом и разливки стали с минимальными потерями в виде недоливков. Разливочную площадку № 1 обслуживает разливочный кран №5, разливочную площадку № 4 – кран № 24, между этими кранами работает кран № 6 для подготовки сталеразливочных ковшей под плавку и постановку их на сталевозы. Самоходные сталевозы №№ 1, 2, 3, предназначенные для транспортировки сталеразливочных ковшей с жидким металлом после слива плавки из конвертеров на установки внепечной обработки стали и далее в разливочные пролеты № 1 и № 2. Передаточные тележки: сталеразливочных ковшей и бункеров с ферросплавами для установок внепечной обработки стали. Стенды сборки сталеразливочных ковшей под плавку с манипуляторами для установки шиберных затворов на ковш – 3 шт. Стенды для сталеразливочных ковшей – 3 шт.; стенды для шлаковых чаш – 2 шт. Два стенда сушила №2 для сушки огнеупорной футеровки сталеразливочных ковшей по одной газовоздушной горелки на каждом. Защитный экран обработки стакана сталеразливочного ковша кислородом после разливки металла. Телескопическое устройство для кладки футеровки конвертера. Домкратное устройство, для установки днища после перефутеровки конвертера. Мастерская для сборки шиберных затворов.

Во втором разливочном пролете находятся: Разливочные площадки № 2 и № 3 с двумя постановочными местами для составов с изложницами на каждой площадке и возможностью одновременной разливки в два состава. Два сушила (№№ 3, 4) с тремя стендами для сушки огнеупорной футеровки сталеразливочных ковшей и тремя газовоздушными горелками. Резервный стенд для сборки сталеразливочных ковшей под плавку с манипулятором для установки шиберного затвора на ковш – 1 шт. Стенды для сталеразливочных ковшей – 5 шт.; стенды для шлаковых чаш – 3 шт. По одному защитному экрану для обработки кислородом ковшей после разливки плавки у каждой из разливочных площадок №№2, 3. Разливочные краны №№ 7, 8, 25 грузоподъемностью 200/50/16 т и кран №22 - 200/50т, оборудованные тензовесами фирмы «Метрипонд». Стенды для установки шлаковых чаш – 3 шт.

Шлаковые чаши в пролеты подаются по железнодорожным путям № 40 и № 80. В шлаковые чаши кантуется жидкий шлак после разливки металла из сталеразливочного ковша. Для обработки стали в ковше инертными газами, доводки металла в ковше по температуре, химическому составу, окисленности по ряду «Б» с выходами в первый и второй разливочные пролеты, над путями сталевозов построены установки внепечной обработки стали (УВОС). Внедрение технологии обработке металла на УВОС позволило:

1. Усреднить температуру металла в ковше перед разливкой;

2. Корректировать металл в ковше по химическому составу и окисленности, рафинировать металл инертным газом.

Каждая установка оборудована пультом управления, с которого производится управление самоходным сталевозом, фурмами для продувки металла в ковше инертными газами, запорной арматурой подачи инертного газа. На пульту установлены приборы КИПиА для контроля за технологическими параметрами. УВОС имеет манипулятор для замера температуры стали в ковше, замера окисленности металла, отбора ковшевой пробы металла для экспресс-анализа. Корректировка стали по температуре производится присадкой в ковш с металлом извести, доломита под конвертером или вводом в металл разливочным краном металлической штанги квадрата 100мм или квадрата 150мм. К началу выпуска металла из конвертера на разливочной площадке должен находиться состав с изложницами. Состояние изложниц контролируются разливщиком стали и контроллером ОТК с площадки расположенной на специальной передвижной тележке, которая перемещается над изложницами. Управление тележкой для осмотра изложниц производится разливщиком стали как с площадки тележки так и с разливочной площадки. При необходимости эта тележка используется и для очистки изложниц от мусора специальным пылесосом. Ковш с металлом устанавливается над первой изложницей таким образом чтобы ось сталевыпускного отверстия ковша находилась по центру изложницы. Разливщик стали устанавливает гидроцилиндр маслостанции на ковш и соединяет его с шиберным затвором. Управление гидроцилиндром для открытия и закрытия шиберного затвора осуществляется с пульта управления передвижной маслостанции. По окончании разливки металла из ковша, гидроцилиндр снимается и устанавливается в специальное гнездо конструкции маслостанции, из ковша сливается шлак и ковш транспортируется к защитному экрану, где производится необходимая обработка сталевыпускного отверстия ковша с помощью кислорода. Для химического закупоривания слитков кипящих марок стали на разливочных площадках установлены печи плавления алюминия. Печь отапливается природным газом.

Участок ремонта стальковшей расположен в рядах В-Г в осях 15-19 на котором размещено: Стенды для ремонта сталеразливочных ковшей – 3 шт; Кран мостовой грузоподъемностью 75/20т; Растворный узел; Камерные питатели для приема углеродосодержащих материалов на УВОС. Комната отдыха огнеупорщиков. На участке производится частичный или полный ремонт футеровки сталеразливочных ковшей. Передача ковшей в поперечном направлении цеха решается самоходной передаточной тележкой.

Миксерное отделение оснащено следующим оборудованием:

• два миксера емкостью 1300 тонн каждый;

• два заливочных крана г/п 180/50/16т;

• железнодорожные весы для взвешивания жидкого чугуна г/п 250 тонн (2 шт).

Стационарные миксеры предназначены для хранения и усреднения по химсоставу и температуре чугуна, привозимого из доменного цеха чугуновоными ковшами. В конвертерное отделение чугун подается с температурой 1300-1320⁰С. Подача чугуна из доменного цеха в миксерное отделение осуществляется в чугуновозных ковшах емкостью 130 тонн на специальных лафетах тепловозом. Для определения чистого веса чугуна пустые чугуновозные ковши на обратном пути из миксерного отделения перевешиваются. Поступивший чугун в миксерное отделение сливается в миксер. Чугун из миксера наливается в чугуновозный ковш, провешивается и подается тепловозом в конвертерное отделение. Перед заливкой чугуна в конвертер определяется его химический состав и замеряется температура. В качестве топлива на горелках миксеров используется природный газ (коксовый газ - резервное топливо).

Приемное устройство и тракт подачи сыпучих материалов предназначены для приема, хранения, транспортировки, дозирования шлакообразующих материалов в конвертер во время продувки плавки: извести, доломита, антрацита, агломерата и других материалов в зависимости от применяемой технологии. Расчетная производительность тракта подачи сыпучих материалов 200-230 т/час. Подача материалов периодическая, режим работы круглосуточный. Управление работой системы подачи сыпучих материалов централизовано и автоматизировано, оснащено блокировками безопасности.

Дымососное отделение включает в себя: здание дымососной; газопроводы ø2620 мм; свечи отвода конвертерных газов.

Продукты горения к нагнетателям поступают по трем индивидуальным трубопроводам. Регулировка разряжения перед нагнетателями осуществляется дроссельной заслонкой с электромеханическим приводом, отсечка нагнетателя осуществляется газовой задвижкой и листовой заглушкой. Работа нагнетателя предусмотрена в автоматическом режиме совместно с конвертером и котлом-утилизатором. Конденсат из дымовых газов отводится в канализацию кислых стоков. Питание силового оборудования осуществляется от встроенной трансформаторной подстанции.

Шлаковое отделение состоит из следующего оборудования: ПУ самоходными шлаковозами; ПУ кантующимися шлаковозами; три самоходных шлаковоза; 12 шлаковых чаш; два экскаватора ЭКГ-5

Шлак слитый из конвертера в шлаковую чашу, установленную на самоходный шлаковоз, подается на шлаковый двор. Мостовым краном шлаковые чаши снимаются с самоходного шлаковоза и устанавливаются на кантующиеся шлаковозы, которые тепловозом по ж/д путям подаются в зону кантовки на шлаковую яму. Слитый в яму горячий шлак охлаждается водой, экскаватором или магнитно-грейферным краном загружается в БелАЗ и вывозится в отвал. Образовавшиеся металлические коржи в шлаковых чашах краном грузятся на чугуновозки и подаются на переработку в копровый цех либо в конвертерное отделение.

Отделение магнитных материалов. Для приема и создания запаса металлолома предусмотрена яма для скрапа площадью 864 м², объемом 2400м^з, что обеспечивает 5-6 суточный запас металлолома для работы конвертеров. Отделение обслуживается четырьмя магнитными кранами г/п 15т. Металлолом в отделение поступает в ж/д вагонах или на платформах, кранами разгружается в яму или сразу же грузится в совки емкостью 40м^з, установленные на лафеты с поворотным устройством. Перед подачей в конвертерное отделение металлолом взвешивается на ж/д весах, установленных на эстакаде между конвертерным отделением и отделением магнитных материалов. Подача совков с металлоломом производится тепловозом. Взвешенный совок со скрапом поступает в конвертерное отделение, где мостовым краном разворачивается на лафете на 90^о и металлолом подается в конвертер.