Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

гос экзамен

.doc
Скачиваний:
5
Добавлен:
09.02.2015
Размер:
2.04 Mб
Скачать

1,1

Качество продукции (машины) – это совокупность свойств продукции обуславливающие ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Показатели качества: 1) технический уровень – определяет степень совершенства продукции (машины): *мощность, *КПД, *производительность; 2) производственно-технологические показатели (показатели технологичности продукции); 3) эксплуатационные показатели: -надежность, -взаимоотношения человека с машиной, -эстетическое решение данной конструкции. Точность деталей или машины – степень их приближения к геометрически правильным их прототипам. В общем случае точность машины характеризуется следующими основными показателями: + точностью относительного движения ее исполнительных поверхностей; + точностью расстояний между исполнительными поверхностями; + точностью относительных поворотов исполнительных поверхностей; + шероховатостью исполнительных поверхностей.

1,2

Производственный процесс – совокупность всех этапов которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в машину: полуфабрикаты → завод → машина. Технологический процесс – части производственного процесса содержащие целенаправленные действия по изменению состояния предмета труда. Операции – законченная часть технологического процесса выполняемая на одном рабочем месте одним или несколькими рабочими. Технологический переход (механообработка) – это законченная часть технологической операции или законченный процесс получения новой поверхности или сочетания поверхностей одним режущим инструментом при неизменных режимах. Технологический переход (сборка) – процесс присоединения одной детали к другой с требуемой точностью. Проход – однократное относительное движение режущего инструмента и обрабатываемой заготовки в результате которой с поверхности заготовки удаляется один слой материала.

1,3

Точность детали или машины – степень их приближения к геометрически правильным их прототипам. Точность делится: точность размеров (относительных расстояний), точность относительных поворотов поверхностей (осей), точность формы: 1) макро-геометрический вид отклонений ( в пределах габаритных размеров поверхности), 2) волнистость – отклонение формы в пределах базовой длины, периодически повторяется, 3) шероховатость Тр > Топ > Тф. Тр – допуск на размер, Топ – на относительный поворот, Тф – на форму. Как правило Тф = 25% Топ, Топ = 25% Тр.Точность машины определяется точностью подвижных частей. Точность относительного движения – степень приближения действительного закона движения исполнительных поверхностей к теоретическому, установленному исходя из служебного назначения машины.

1,4

Базирование – это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат. База – поверхность или выполняющие туже функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования. Комплект баз – совокупность 3-х баз образующих систему координат заготовки и изделия. Схема базирования – схема расположения опорных точек. Смена баз – замена одних баз другими с сохранением их принадлежностей к конструкторским, технологическим или измерительным базам. Погрешность базирования – отклонение фактически допустимого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого. Закрепление – приложение сил и пар сил (моментов) заготовке или изделию, для обеспечения постоянства, их положения достигнутого при базировании. Установка – это базирование и закрепление заготовки или изделия. Погрешность установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого. Классификация баз: 1) по назначению: а) конструкторская база – база используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии: *основная конструкторская база – база данной детали или сборочной единицы используемые для определения их положения в изделии, *вспомогательная база – база данной детали или сборочной единицы и используемое для определения положения присоединяемого к ним изделия; б) технологическая база – база используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении или ремонте; в) измерительная база – база используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения; 2) по лишаемым степеням свободы: а) установочная база – база используемая для наложения заготовке или изделию связей лишающих их 3-х степенй свободы; б) направляющая база – база используемая для наложение на заготовку или изделие связей лишающих их 2-х степеней свободы; в) опорная база – база используемая для наложения на заготовку связей лишающих их одной степени свободы; г) двойная направляющая база – база используемая для наложения на заготовку или изделия связей лишающих их 4-х степеней свободы; д) двойная опорная база – база используемая для наложения на заготовку или изделие связей лишающих ее 2-х степеней свободы; 3) по характеру проявления: а) явные – база в виде реальной поверхности разметочной риски или точки пересечения разметочных рисок; б) скрытые – база в виде воображаемой плоскости оси или точки.

1,5

Размерная цепь – совокупность размеров непосредственно участвующих в решении поставленной задачи и образующая замкнутый контур. Размерные цепи связывающие при сборке исполнительные поверхности машины или ее механизмов называются сборочными размерными цепями. Звено размерной цепи – это звено размер которого функционально связан с замыкающим звеном. Замыкающее звено – звено непосредственно связывающее поверхности или оси детали, расстояние или относительный поворот которых необходимо обеспечить или изменить. Размерная цепь, определяющая точность относительного расположения осей и поверхностей одной детали, называется подетальной размерной цепью. Размерная цепь определяющая точность относительного положения осей и поверхностей нескольких деталей в сборочном соединении, называется сборочной размерной цепью. Расчет размерных цепей сводится к решению одной из двух следующих задач: 1) по заданному номинальному размеру, допуску и предельным отклонениям замыкающего звена определить номинальные размеры и предельные отклонения составляющих звеньев размерной цепи. 2) по заданным допускам, размерам и предельным отклонениям составляющих звеньев размерной цепи определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена. Первая задача называется проектной или прямой. Решением этой задачи занимаются как конструкторы, так и технологи. Вторая задача носит название проверочной или обратной. С этой задачей чаще всего приходится сталкиваться технологам. Для расчета размерных цепей существует два метода: метод максимума и минимума и метод, основанный на теории вероятностей.

1,6

Классификация баз: 1) по назначению: а) конструкторская база – база используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии: *основная конструкторская база – база данной детали или сборочной единицы используемые для определения их положения в изделии, *вспомогательная база – база данной детали или сборочной единицы и используемое для определения положения присоединяемого к ним изделия; б) технологическая база – база используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении или ремонте; в) измерительная база – база используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения; 2) по лишаемым степеням свободы; 3) по характеру проявления. Расчет размерных цепей обычно начинается с выявления их по чертежу общего вида изделия и составления схем, на которой условно в виде отрезков любой длины изображаются звенья размерной цепи в последовательности их равсположения в изделии. При этом, даже если номинальный размер какого-либо звена равен нулю, все равно оно изображается на схеме в виде отрезка произвольной длины. По схеме размерной цепи определяют типы составляющих звеньев, т.е. какие звенья являются увеличивающимися, а какие уменьшающимися.Расчет размерных цепей по методу максимума и минимума основан на предположении, что на сборку изделия поступают детали с предельными значениями и при том в таком сочетании, что в размерной цепи все увеличивающие звенья будут иметь наибольшие предельные размеры, а все уменьшающие звенья – наименьшие предельные размеры, или наоборот. В результате этого размер замыкающего звена получит либо максимальное, либо минимальное значение. Такой случай, конечно, возможен, но вероятность его осуществления очень мала. Расчет размерных цепей по методу максимума и минимума, как правило, приводит к необоснованному ужесточению допусков на размеры составляющих звеньев размерной цепи. В связи с изложенным этот метод должен иметь ограниченное применение. В частности, этим методом пользуются при расчете размерных цепей с числом звеньев , а также при > 4 для изделий с единичным характером для предварительного решения некоторых практических задач по расчету многозвенных размерных цепей. ; . При механической обработке деталей размеры имеют определенные погрешности. Эти погрешности носят случайный характер и в партии обработанных деталей имеют рассеяние своих значений в тех или иных пределах Рассеяние погрешностей размеров подчиняется закону распределения случайных величин. , где - коэффициент степени, - коэффициент относительного рассеяния (по закону Гауса – 1/9). , - координата середины поля допуска. Если нет специальных требований , и при этом Р – коэффициент риска = 0,27 %. - сумма допусков составляющих звеньев.

1,7

Метод полной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке без какого либо выбора, подбора или дополнительной обработки деталей, размеры которых включаются в сборочную размерную цепь. Основными преимуществами этого метода является простота процесса сборки, сводящегося к выполнению различных соединений без пригоночных и регулировочных работ, обеспечение предпосылок для организации поточной сборки и ее автоматизации и простое решение вопроса об обеспечении изделия запасными частями. Этот метод достижения точности замыкающего звена используется тогда, когда допуск на его размер установлен достаточно широким, что позволяет назначать на составляющие звенья размерной цепи выполнимые в производственных условиях допуски. Величину среднего допуска определяется по формуле: где m – общее количество звеньев размерной цепи, включая замыкающее звено. Метод неполной взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что требуемую точность замыкающего звена размерной цепи достигают на сборке не для всех собираемых объектов: некоторый процент объектов, величина которого устанавливается заранее, не бедет собираться по методу полной взаимозаменяемости, и потребуется либо замена некоторых деталей, либо их дополнительная обработка. Достоинством этого метода является то, что использование его позволяет значительно расширить допуски на составляющие звенья размерной цепи по сравнению с методом полной взаимозаменяемости. Недостатком метода следует считать то, что потребуется замена части деталей или их дополнительная обработка. Однако этот процент бывает настолько мал, обычно не более 0,27%, что затраты на дополнительную обработку деталей часто с избытком окупаются экономией, получаемой от сокращения трудоемкости механической обработки деталей за счет расширения допусков на их размеры. Величина среднего допуска составляющих звеньев определяется по формуле: где m – общее количество звеньев в цепи, включая замыкающее звено.

1,8

Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается за счет включения в размерную цепь составляющих звеньев принадлежащих одной из групп на которые они предварительно рассортированы. Сортировка деталей по размерам на группы оказывается возможной потому, что действительные размеры деталей являются случайными величинами и имеют рассеяние своих значений в пределах допуска. Метод групповой взаимозаменяемости имеет ограниченное применение и используется главным образом для размерных цепей, состоящих из 3-х составляющих звеньев; для сборочных соединений, которые в процессе эксплуатации изделия не подвергаются разборке и сборке, а заменяются коллективно, например, подшипники качения. Закон распределения должен быть пропорциональным, чтобы хватало на все и не оставалось лишних деталей. Сумма допусков при их увеличении не изменяется если допуски одинаковые, а если они не одинаковые, то допуск в них изменяется. Необходимо измерять все 100 % размеров входящих в размерную цепь.

1,9

Метод регулирования заключается в том, что в конструкцию изделия вводится специальная деталь, называемая подвижным компенсатором. В качестве подвижного компенсатора используют винтовую пару, набор прокладок. На все звенья размерной цепи назначаются легко выполнимые припуски, а требуемая точность замыкающего звена достигается при сборке за счет перемещения подвижного компенсатора на необходимую величину. Этот метод по сравнению с методом пригонки имеет ряд преимуществ: 1) отпадает необходимость в повторной сборке и разборке; 2) в процессе эксплуатации изделия можно восстановить требуемую точность замыкающего звена, например, в связи с износом некоторых деталей сборочного соединения; 3) создаются предпосылки для организации поточной сборки. Метод регулирования бывает 2-х типов: а) использование подвижного компенсатора, когда требуемая точность замыкающего звена достигается путем изменения положения звена компенсатора на величину излишней погрешности замыкающего звена; б) метод регулирования с неподвижным компенсатором, когда требуемая точность замыкающего звена достигается введением в размерную цепь звена компенсатора требуемого размера величина которого определяется специальными расчетами. Метод пригонки заключается в том, что в размерную цепь включается так называемое компенсирующее звено за счет введения в конструкцию специальной детали – неподвижного компенсатора. При расчете такой размерной цепи на все ее составляющие звенья назначаются легкодостижимые допуски. Требуемая точность замыкающего звена достигается за счет дополнительной обработки (пригонки) неподвижного компенсатора на сборке. В качестве неподвижного компенсатора обычно используется прокладка, простановочное кольцо или одна из деталей сборочного соединения. Достоинством этого метода является то, что он позволяет при высоких требованиях к точности замыкающего звена назначать расширенные допуски на составляющие звенья размерной цепи, благодаря чему упрощается механическая обработка деталей и сокращается трудоемкость их обработки. Недостатком метода является то, что в процессе сборки иногда приходится производить предварительную сборку, затем разборку и повторную сборку для подгонки компенсатора, что приводит к увеличению трудоемкости сборки.

1,10

Для установления последовательности сборки машины необходимо проанализировать ее конструкцию и выявить сборочные единиц входящие в ее состав. В зависимости от сложности конструкции сборочные единицы подразделяют на комплекты, подузлы и узлы. Под комплектом понимают сборочную единицу, к базирующей детали которой присоединены одна или несколько других деталей. Подузлом называют сборочную единицу, на базирующую детали которой установлены несколько деталей и не менее одного комплекта. Узел первого порядка представляет собой базирующую деталь, на которой смонтирован хотя бы один подузел, несколько комплектов и деталей. Узел второго порядка. На его базирующей детали смонтированы один несколько узлов первого порядка, подузлов, комплектов и деталей. Последовательность общей сборки машины зависит от ее конструктивных особенностей и избранных методов достижения требу мой точности. Общую сборку машины нужно начинать с установки базирующей детали, роль которой обычно выполняют рама, станина, основание и т.п. Базирующую деталь устанавливают в положении, удобном для сборки. Если базирующая деталь недостаточно жесткая, ее устанавливают на жесткий сборочный стенд, сопровождая установку выверкой относительногo положения ее вспомогательных баз. При подвижной сборке нежесткую базирующую деталь либо перемещают вместе с приспособлением, увеличивающим ее жесткость, либо производят выверку относительного положения ее вспомогательных баз на тех позициях, где это требуется по ходу процесса сборки. Общие положения, которых надо придерживаться, разрабатывая технологию сборки конкретной машины: 1) Сборку следует начинать с формирования тех размерных цепей с помощью которых в машине решаются наиболее ответственные задачи. 2) При наличии параллельно связанных размерных цепей построение в машине следует начинать с установки деталей, размер которых являются общими звеньями. 3) При сборке сборочной единицы последовательность установки деталей должна быть таковой, чтобы ранее смонтированные детали не мешали установке последующих деталей. 4) Необходимо стремиться к тому, чтобы в процессе сборки машины были минимальными частичные разборки сборочных единиц. 5) При достижении точности замыкающих звеньев размерных цепей методом пригoнки пригoночные работы нужно выполнять вне собираемогo объекта. 6) Последовательность сборки машины и ее сборочных единиц должна соответствовать избранным виду и форме организации производственногo процесса.

1,11

В выполнении любой операции технологического процесса изготовления детали можно выделить три этапа: установку заготовки, статическую настройку технологической системы и непосредственно обработку заготовки. Под установкой заготовки понимают ее базирование и закрепление непосредственно на исполнительных поверхностей станка, либо в приспособлении установленном в них. Заготовку базируют в пространсве под воздействим сил, необходимых для ориентации заготовки в системе координат станка. О правильности базирования заготовки судят по результатам измерения ее положения относительно исполнительных поверхностей станка или, если применяют приспособление, по полноте контакта заготовки с базирующими элементами приспособления. Статическую настройку технологической системы составляют действия, связанные с приданием в системе координат станка требуемого положения приспособлением, базирующим заготовку и режущий инструмент, а так же режущим кромкам инструмента, и обеспечение в системе координат станка относительного движения заготовки и режущего инструмента с требуемой точностью. Часть статической настройки технологической системы осуществляют в процессе изготовления станка, другую часть перед выполнением операций технологических процессов изготовления деталей. Погрешность динамической настройки технологической системы является следствием перемещений заготовки и режущих кромок инструмента в пространстве относительно системы ОХYZ станка, возникающих в процессе обработки под воздействием сил резания, теплоты и других факторов. Поскольку выполнение этапов операции сопровождается возникновением погрешностей, то погрешность замыкающего звена АΔ явится суммой погрешностей, возникающих на каждом этапе.

1,12

Основные причины возникновения погрешностей установки: 1) неправильный выбор технологических баз; 2) погрешность технологических баз; 3) погрешности исполнительных поверхностей станка или приспособлений используемых для определения положения обрабатываемой заготовки; 4) неправильность использования правила 6 точек при определении положения заготовки; 5) неправильный выбор измерительных баз, метода средств измерения; 6) неправильное силовое замыкание; 7) неорганизованная смена баз в процессе закрепления заготовки; 8) недостаточная квалификация рабочего выполняющего процесс установки. В качестве технологической установочной базы нужно использовать поверхность заготовки, имеющие большие габаритные размеры. При этом погрешность установки заготовки в двух координатных направлениях будет наименьшей. В качестве технологической направляющей и технологической двойной направляющей баз нужно использовать поверхности заготовок, имеющие наибольшую протяженность. В качестве технологической опорной базы, отнимающей у заготовки возможность перемещения в одном направлении, можно использовать поверхность любых габаритных размеров. Для того, чтобы заготовка заняла и сохранила требуемое положение в процессе обработки относительно поверхностей станка или приспособления, базирующих ее, необходимо обеспечить определенность ее базирования.. Чтобы иметь более благоприятное размещение точек контакта, необходимо задавать и соблюдать при обработке отклонений от плоскостности поверхностей технологичеких установочных баз в сторону вогнутости; поверхностей технологических направляющих баз в сторону вогнутости в продольном направлении и выпуклости в поперечном сечении; поверхностей технологических опорных баз в сторону выпуклости.

1,13

Причины возникновения погрешностей статической настройки: 1) неправильный выбор технологических баз; 2) неправильный выбор измерительных баз и методов измерения; 3) неправильный выбор методов и средств статической настройки; 4) неправильная установка режущих кромок инструмента относительно исполнительных поверхностей машины, определение ее положения; 5) неправильная установка и закрепление приспособлений служащих для определения положения заготовки или режущего инструмента; 6) недостаточная геометрическая точность оборудования, приспособлений и режущего инструмента; 7) недостаточная квалификация и ошибки допускаемые рабочим или наладчиком который производит статическую настройку. Настройка – процесс первоначального установления требуемой точности относительного положения и движений исполнительных поверхностей инструмента и оборудования или приспособления. В статическую настройку технологической системы входят: а) установка на станке приспособлений служащих для определенного положения и закрепления заготовки и режущего инструмента; б) установка режущих кромок инструмента с требуемой точностью относительно координат плоскостей станка или приспособления; в) проверка точности статической настройки. Статическая – установка резца относительно базы без нагрузки. Установление требуемого положения между режущими кромками инструментов и технологической базы.

1,14

Последовательность разработки технологического процесса сборки машины: 1) изучить служебное назначение машины, 2) проанализировать технические требования и нормы точности, 3) ознакомиться с намечаемым выпуском машин, 4) изучить ра­бочие чертежи и проанализировать ИХ, 5) выбрать вид и форму организации производственного процесса, 6) выбрать методы достижения требуемой точно­сти машины, 7) установить последовательность сборки, 8) при этом разработать схему сборки, 9) выбрать средства механизации и автоматизации, 10) пронормиро­вать переходы, 11) определить трудоемкость сборки, 12) сформировать операции.

1,15

Последовательность разработки технологического процесса изготовления детали: 1) изучить служебное назначение детали, 2) проанализи­ровать технические требования и нормы точности на соответствие ему; 3) изучить программу выпуска и наметить вид и форму организации произ­водства; 4) выбрать метод получения заготовки; 5) обосновать выбор техноло­гических баз и наметить последовательность обработки поверхностей заготовки, 6) выбрать способы обработки поверхностей заготовки и установить число необходимых переходов для каждой поверхности, 7) рассчитать припуски и межпереходные размеры, 8) оформить чертеж заготовки, 9) вы­брать режимы обработки, 10) пронормировать технологический процесс из­готовления детали, 11) сформировать операции из переходов и выбрать обо­рудование, 12) оформить технологическую документацию, 13) разработать тех­нические задания на конструирование нестандартного оборудования, приспособлений, режущего измерительного инструмента.

2,1

Разрабатывая технологический процесс сборки, технолог должен: -изучить служебное назначение машины; -проанализировать соответствие технических требований и норм точности служебному назначению машины; -изучить рабочие чертежи и выбрать методы достижения требуемой точности машины на основе формирования задач, которые требуется решить в прецессе достижения ее точности; -проанализировать технологичность конструкции машины и, при необходимости, дать рекомендации по корректровке конструкции машины; -разработать последовательность и схему, сборки машины и выбрать вид и форму организации сборки машины; -выбрать средства механизации и автоматизации сборочных работ, дать рекомендации сборки машины; -пронормировать технологический процесс сборки, определить ее трудоемкость; -оформить технологическую документацию.