Технология и оборудование контактной сварки

иализирующих устройств (декатронные счетчики 12 импульсов, мно­ гоканальный самопишущий миллиамперметр 13, блок 14 управления записью сигналов и цифропечатающей машинки 15).

Регистрация параметров счетчиками 12 происходит в цифровой форме, их значение запоминается на декатронах и автоматически отпечатывается на ленте цифропечатающей машинки. При этом они сравниваются с заданным допустимым диапазоном значений; при не­ допустимых отклонениях изменяется цвет записи и включается си­ стема сигнализации брака.

Ток оплавления — один из главных параметров режима стыко­ вой сварки, который наиболее полно связан с качеством сварного соединения. Так, например, на машинах для сварки деталей компакт­ ных сечений до 10 000 мм2 из низкоуглеродистых и низколегированных сталей установлено устройство автоматического поддержания в про­ цессе оплавления заданной оптимальной программы изменения сва­ рочного тока (постоянного в начале, с нарастанием к концу оплавле­ ния). В разработанной замкнутой системе автоматического регулиро­ вания заданная программа тока поддерживалась путем соответству­ ющего корректирующего воздействия на изменение скорости переме­ щения подвижной плиты или напряжения U20.

Длительная эксплуатация такой аппаратуры показала ее эффек­ тивность. Принудительная стабилизация программы сварочного тока на 40 % увеличивает показатели общей и локальной стабиль­ ности процесса оплавления. Время оплавления сокращается прибли­ зительно на 10 %, резко улучшается микрорельеф поверхности, уве­ личивается толщина слоя жидкого металла на 20—40 % и стабили­ зируется тепловое состояние деталей перед осадкой. Это обеспечивает улучшение качества сварных соединений. Перспективно автоматиче­ ское управление программой сварочного тока путем использования систем фазорегулирования. Имеются также немногочисленные публи­ кации о разработке усовершенствованных датчиков тока повышенной точности, способные учитывать случайные кратковременные измене­ ния тока в стадии оплавления, а также о создании индуктивных и тахометрических измерителей значений и скорости осадки, времени оплавления и до.

9.3.2. Контроль процесса по обобщающим параметрам

Обобщающим параметром называют признак, который в наибольшей степени связан с качеством соединений.

Наиболее распространены следующие параметры: при точечной, шовной и рельефной сварке — перемещение подвижного электрода, некоторые электрические параметры, степень поглощения ультра­ звуковых колебаний и Др.; при стыковой сварке — частота пульса­ ций тока от разрушения перемычек при оплавлении, температура

нагрева, деталей и др.

Перемещение электрода при точечной, шовной и рельефной сварке от теплового расширения металла (см. п. 1.5.1) связано с po­

ll П/р Б. Д. Орлова

321

стом и размерами литой зоны сварного шва. Усилие сжатия FCB урав’ новешивается реакцией нижней консоли Fp, а внутренние силы FT стремятся раздвинуть электроды на величину Ди (рис. 9.12, а, б).

Для измерения перемещения используют электромеханические контактные двухопорные преобразователи и индукционные (одно­ опорные инерционные преобразователи). Не исключена возможность применения и других преобразователей. На рис. 9.14, в дана схема установки электромеханического двухопорного преобразователя для непосредственного измерения перемещения Д„. В качестве измери­ теля перемещения использован стандартный электромеханический преобразователь ЭКД. Ожидаемое номинальное перемещение Ди. н. задается зазором К между контактами при помощи винта В. При подъеме и опускании электрода якорь Я ЭКД не связан с электромаг­ нитом ЭМ. При сжатии деталей усилием FCB на обмотку ЭМ подается напряжение, и якорь прижимается к электромагниту. При включении сварочного тока и перемещении вверх подвижного электрода стер­ жень якоря через рычажное устройство сближает электрические кон­ такты и при достижении заданного перемещения их замыкает. Одно­ временно с этим индикатор часового типа И показывает величину перемещения.

При замыкании контактов на табло электронного устройства ЭУ загорается зеленый сигнал 3 («качественная сварка»). Если переме­ щение меньше номинального Ди. н, то загорается красный сигнал — КР («непровар»); при этом срабатывает счетчик дефектных точек СД, подается звуковой сигнал ЗВ и команда на включение пневмомеха­ ническое печатающего устройства /7У, делающего отметку непосред­ ственно на свариваемых деталях. Примерно по такой схеме изготов­ лены приборы ПКС-1, ПДК-3, ПДК7М, АКС-1 и др. В некоторых образцах контрольной аппаратуры предусмотрена возможность ее работы в режиме активного контроля. В этом случае в качестве кор­ ректирующего параметра используют изменение длительности проте­ кания и значения сварочного тока. Ток включается автоматически как

только произойдет	замыкание	\ FcB
контактов ЭКДу	т. е. когда
А.. = Д„. .>•

Рис. 9.12. Перемещение подвижного электрода от теплового расширения металла:

а — исходное положение электродов; б — положение электродов при прохождении токп;

в — установка аппаратуры контроля с использованием электроконтактного преобразователя на машине

Принципиальная схема аппаратуры контроля качества точечной сварки с использованием индукционного одноопорного преобразова­ теля приведена на рис. 9.13, а.

Во время сварки, при движении подвижного электрода с укреп­ ленным корпусом преобразователя с ускорением dA2/dt2, в электро­ магнитной катушке К массой т возникает сила инерции Fn. В ре­ зультате взаимодействия Fn с упругим элементом жесткостью W и демпфером с коэффициентом ускорения И катушка К перемещается относительно постоянного магнита М на величину х. При этом в об­ мотке катушки возбуждается ЭДС, пропорциональная dx/dt. Полу­ ченный сигнал и усиливается, выпрямляется и интегрируется в тече­ ние цикла сварки соответствующей электронной аппаратурой. Экс­ периментально подтверждено, что интегральное значение сигнала

k J udt пропорционально диаметру литого ядра (где k — некоторый

о

коэффициент). Обычно аппаратура настраивается так, чтобы t/max =

*св

= k J udt соответствовало заданному конечному значению d.

Интегральное значение t/max представляет собой некоторую весьма малую часть энергии, затрачиваемой на перемещение А. При возму­ щениях, сопровождающихся изменением d и А (при данном режиме сварки и постоянстве /св), соответственно изменяется и первона-

'св

чально установленное интегральное значение сигнала k J udt.

о

Рассмотренные индукционные инерционные преобразователи вносят существенные амплитудные и фазовые погрешности; отсут-

Рис, 9 13, Аппаратура контроля с использованием индукционного одноопорного

преобразователя:

“ - с х е м а аппаратуры; 6 " характер изменения параметров iCJ). U, Д,

иЛ за цикл

точе'«ноИ сварки

U*

Рис. 9.14. Размещение преобразователей и «- схема сил, действующих на рабочие элементы

сварочной машины

Рис. 9.15. Зависимость перемещения поддижного электрода Ди от d сварной точки

ствует постоянство отношения Д/л:, а относительное перемещение х сдвигается по фазе от перемещения Д. Погрешность зависит от кон­ струкции элементов механической части преобразователя и* частот­ ной характеристики импульса сварочного тока (формы дилатограммы). Эти особенности преобразователя исключают возможность определить и = f (Д) расчетным путем. Однако необходимое интег­ ральное значение 0 тахн легко определяется экспериментально путем выбора необходимого значения электрического сигнала для заданных условий сварки.

Рис. 9.13, б иллюстрирует характер изменения некоторых пара­ метров процесса формирования контрольного сигнала. В аппаратуре контроля типа УАК интегральное значение Umax преобразуется в диа­ метр ядра, который в цифровой форме высвечивается на электронном табло. Индукционные преобразователи чувствительны к изменению ускорения, поэтому их целесообразно использовать для контроля при сварке деталей толщиной менее 1,5 мм.

Для удобства размещения деталей при сварке выбирают место установки преобразователя на машине: электроконтактные двух­ опорные ЭКП устанавливают между подвижной сварочной головкой и верхней консолью, а одноопорные индукционные ИП непосредст­ венно на подвижной сварочной головке (рис. 9.14).

При малой жесткости нижней консоли и наличии значительных сил трения FTр в подвижных элементах механизма привода усилия сжатия машины измеряемое перемещение может быть недостаточным в связи с дополнительным прогибом нижней консоли / д. Для эффек­ тивного контроля Д„ должно быть не менее 60 % общего фактического раздвигания электродов (Д0бщ = Ди + / д). Дополнительный прогиб нижней консоли определяется выражением

/д = flI^'ip/^CB. н>

где /н/^сн.н — жесткость нижней консоли; F CB. н — номинальное сва­ рочное усилие данной машины; / н — прогиб ни жней консоли при FCB. н.

Большинство серийных точечных и шовных	машин имеют жест­
кость консолей 0,001—0,0003 мм/даН, FTp =	25-Г-50 даН и Ди ^

	60 % Аобщ* При /%р 0 /д					О Ди — Добщ (ЮО %). При Fjp —
^	0 0 / Д	У Добщ»		0 .
	Зависимость Ди от d сварных точек сплава ОТ4 (/) и стали
12Х18Н9Т (2) толщиной 1 +					1 мм приведена на рис. 9.15. Для изме­
нения d варьировали параметрами /св, /св, FCB> dэл								и шунтирова­
нием тока путем			уменьшения расстояния между точками. Рассеяние
Ди	укладывается		в достаточно			узкие	зоны, что свидетельствует о
хорошей		связи Ди с d.			сварки		£УЭЭ Рээ, Q33	(соответственно
	Ряд	параметров		процесса
падение напряжения				на электродах, рассеиваемая мощность и энер­

гия в зоне сварки) отражают изменение электрического сопротивле­ ния участка между электродами гаэ; их используют в качестве обоб­ щающих параметров для контроля размеров сварного шва. Эти пара­ метры можно представить в следующем виде:

( J ээ = Г ээ^св» Р ээ ^ Гээ^св»

ив

Фээ = J Г э э ^ с в d t >

где1св и гээ — мгновенные значения сварочного тока и сопротивле­ ния между электродами.

При выборе обобщающего электрического параметра как для пассивного, так и активного контроля необходимо учитывать степень его связи с качеством сварки (размерами шва) при различного рода возмущениях процесса сварки.

Установлено, что такими возмущениями, вызывающими непро­ вары (если исключить колебания сварочного тока от напряжения сети и внутреннего электрического сопротивления машины), яв­ ляются: увеличение рабочей поверхности электрода, случайное уве­ личение Fcn и шунтирование тока через соседний близко располо­ женный шов. Эти возмущения приводят к снижению среднего значе­ ния электрического сопротивления контакта деталь—деталь по от­ ношению к сопротивлению гдЭпри номинальных параметрах процесса, что вызывает снижение плотности тока в контакте деталь—деталь от /*! и до /2. Если выделить единичный столбик металла между электро­ дами длиной 2s, то мощность, выделяемая в нем,

Рээ = Kjlp2s,

а температура нагрева за цикл сварки

Тср — К}?Р^св/{Су).

При условии постоянства величин s, р, су (толщина деталей, удельное электросопротивление и удельная объемная теплоемкость) и /св отношение температуры Тср при действии возмущающих фак­ торов к температуре Гс н столбика, достигаемой при номинальных параметрах процесса, раВно отношению квадрата плотностей Ц/Ц, т. е.

Тср/Тср. н “ i'ili\ •

Очевидно, что снижение температуры 7 ср приведет к умень­ шению номинального значения d. Для постоянства Тср и d необхо­ димо обеспечить неизменность установленной плотности тока jL. Можно показать, что последнее требование может быть выполнено поддержанием постоянным падение напряжения на электродах, т. е. при U99 = const.

Постоянство плотности тока ]\ = /2 и соответственно равенство

температур Тср = Тср. н не могут быть выполнены		при соблюдении
условий Р9Э и Qdd =	const; с увеличением площади	контакта	элек­
трод — деталь для	соблюдения постоянства тепловыделения		в зоне

сварки требуется увеличение подводимой мощности и энергии. Экспериментальные исследования показали, что при использо­

вании регуляторов U99 = const наблюдается некоторое перерегули­ рование; d увеличивается на 10—15 % исходного значения, а при стабилизации по Р9Эd примерно на ту же величину снижается. Так как увеличение d повышает прочность соединения, обычно исполь­ зуют стабилизацию по U99. При контроле в зависимости от возмож­ ности аппаратуры типа сварочных машин и режимов сварки базовые значения U99 можно использовать в виде некоторых средних, интег­ ральных или конечных значений (в конце цикла сварки), а ток в виде среднего, амплитудного или действующего значения.

При указанных выше возмущениях сохранение постоянства ]\ или /,р обеспечивается за счет эффекта внутреннего (машинного) саморе­ гулирования процесса и при необходимости автоматического дорегулирования — при наличии САР. Чем больше отношение r9Q/Z2K в сварочной машине, тем меньшая доля участия внутреннего само­ регулирования в процессе стабилизации j\ и тем больше роль системы автоматического дорегулирования за счет изменения угла а включе­ ния тока.

Рассмотрим процесс внутреннего саморегулирования и автомати­ ческого дорегулирования (при наличии САР, обеспечивающей U9b = = const) для случая, когда в процессе точечной сварки происходит

увеличение рабочей поверхности электрода d9\			при этом исходное
сопротивление	зоны сварки	снизилось с гээ<п	до гээ. к (рис. 9.16).
Начальный ток	/ х (Д, точка	А) для сохранения d требовалось уве­

личить до /3 (/j, точка Б). Получить такой ток возможно лишь исполь­ зуя машину с нагрузочной характеристикой 2 (см. § 6.3). Тогда в ре­

зультате внутреннего саморегулирования (ВС) ток	/ г увеличится до
/ 2 (точка В) и автоматического дорегулирования	(АД) — до	/3 (за
счет автоматического снижения угла а аппаратурой САР при		U99 =
= const).

Следует учитывать, что в процессе машинного саморегулирования ток при снижении гъ9 увеличивается за счет не только амплитуды но и угла ср (при постоянном а £> ф).

Основные электрические процессы, связанные с автоматической отработкой дискретных сигналов (корректирующих угол а) для доре­ гулирования тока (рис. 9.16) за каждый полупериод применительно к однофазным машинам переменного тока, приведены на рис. 9.17. За первый полупериод определяется разность Ди = U3 — U0Gl и

Р и с .

9 . 1 6 .

У п р о щ е н н ы

й

г р а ф и к ,

п о я с н Ря ию с ­ .

9 . 1 7 .

У с л о в н о е

п р е д с т а в л е ­

щ и й

п р о ц е с с

о т р а б о т к и

в о з м у щ е н и й

п р и

с нн ии е­

о б

о с н о в н ы х

э л е к т р и ч е с к и х

ж е н и и

г э э . н

д о

Г э э . к

п у т е м

в н у т р е н н е г о

с а пм ро о­ ц е с с а х

а в т о м а т и ч е с к о г о

р е г у л и ­

р е г у л и р о в а н и я

и

п р и н у д и т е л ь н о г о

а в т о м а р т ои в­ а н и я

п р

и ээ =

c o n s t ;

U3 —

ч е с к

о г

о

д о

р

е г

у л

и р

о

в а н

и

я

( С

А Р

с

и

с п о л

ьо зп оо ­ р

н

о

е

н

а п р

я ж

е н

и U00е ;

—

ф

а к т

и ­

в а н и е м

и ээ = c o n s t )

п р и

т о ч е ч н о й

и л и

ш о вч ­е с к и е

с и г н а л ы

н а п р я ж е н (Uи я o c f

н о й

с в

а р к е

н

а

о

д н

о ф

а з н

ы

х

м

а ш и н

а х

п

е

р е м пе рн и­

/

2

,

U0C2

п р

и

/ 3 ) ;

а

и

—

и с

х о д ­

н о г о

т о к а 1 и 2 с о о т в е т с т в е н н о

с п о л о г о п а д а ю н­ о е

з н а ч е н и е

у г л а

а ;

а

в

—

и з м е ­

щ е й

и

к р у т о п а д а ю щ е й

н а г р у з о ч н ы м и

х а р на я к е ­ м а я

п р и

о т р а б о т к е

в о з м у щ е н и я

т е р и с т и к а м и .

У ч а с т к и

н а г р у з о ч н ы

х

х а р а кч та ес ­т ь

у г л а

р е г у л и р о в а н и я

р и с т и к

п о к а з а н ы

у с л о в н о

п р я м ы м и

л и н и я м и

соответственно

новый

угол а

=

сс„ — a D для

включения

тока

во

втором

полупериоде

(на рисунке он условно повернут на 180°).

Вследствие того,

что во время первого полупериода U0Q1 <

U3i угол

а второго полупериода меньше на угол а в.

Часто в системах регулирования по

возникают трудности, вы­

званные появлением ЭДС в подводящих проводах (на участке от электродов до аппаратуры) от изменяющихся магнитных полей сва­ рочной машины. Эти наведенные ЭДС по величине сопоставимы с и ээ и могут вызывать появление ложных сигналов. Введение в цепи компенсационных индуктивных катушек не во всех случаях оказы­ вается эффективным. Поэтому перспективно использовать косвенную связь гээ с коэффициентом мощности машины cos ф, которая выра­

жается	следующей	зависимостью:
	COS ф	= (Г Ээ	Г2к) j \/~ if ээ “Ь ^ 2 к)	^2к»
где г2к	и *2к — активные и		индуктивные сопротивления машины

(приведенные к вторичному контуру). Таким образом, по изменению

cos ф можно судить о гаэ, а	путем	изменения угла а (поддерживая
U9d. = const) можно управлять /св.		Можно также рассчитать значе­
ния гээ и илэ, измеряя /сп и	зная	U20, г2к и х2к-
Мгновенное значение иЭд состоит из следующих элементов:
Иээ ^	WK +	Ид + Ик> д,

где ц„, иа и « Н(Д — соответственно падение напряжения в контактах, на деталях и участке между креплением проводов к электродам для измерения иээ.

Рис. 9.18. Ультразвуковой			KOfF
троль ядра сварной точки в про-*
цессе сварки (теневой метод):
а	— схем а	к онтроля; б — сигналы к
на	эк ран е	деф ектоскопа

При сварке алюминиевых

сплавов	среднее	значение
иээ = 0,4-т-0,7 В.		Доля	д
достигает 30—40 % яээ.			При
сварке	ряда точек электроды
нагреваются и загрязняется
их рабочая поверхность, зна­
чение иК + иК,д увеличивает­
ся на	10—15 %. В то		же

время при непроваре иээ сни­ жается всего на 7—10- %. Та­ ким образом, контроль процесса сварки легких сплавов по электричес­

ким параметрам обладает малой достоверностью. Значительно большей разрешающей способностью обладают эти параметры при сварке материалов с высоким значением р (стали, сплавы титана, жаропроч­

ные	сплавы). Среднее значение иээ	возрастает в этом случае до
2 В,	соответственно снижается роль	иК и ик. д.

Достоверность результатов контроля снижается при сварке дета­ лей неравной толщины и разноименных материалов.

Система автоматического регулирования (САР) при иээ = const может надежно работать лишь при автономной стабилизации тока от возмущений, связанных с колебаниями напряжения электрической сети, или произвольных изменений электрических сопротивлений сварочного контура машины. Так, например, при снижении тока гээ будет возрастать, а значение иээ может недостаточно снижаться, уве­ личиваться или оставаться без изменения. Это вызовет появление ложного корректирующего ток сигнала, который не будет в доста­ точной мере способствовать стабилизации d.

Ультразвуковые колебания (УЗ К) используют для обнаруже­ ния образования зоны расплавления в процессе сварки. Принцип контроля основан на том, что поперечные УЗ К распространяются в твердом теле и не могут проходить через жидкость (расплавленный металл), полностью отражаясь от ее поверхности.

Существует несколько способов контроля, основанных на этом принципе. При теневом методе пьезоэлектрический излучатель И и приемник П вводят на подвесках в охлаждаемый проточной водой канал верхнего и нижнего электродов (рис. 9.18). Наличие воды и усилия сжатия электродов обеспечивает постоянный акустический контакт и тем самым надежную передачу продольных ультразвуковых колебаний. Продольные колебания, возбуждаемые излучателем, пре­ образуются на конусцдй поверхности охлаждаемого канала элек­ трода в поперечные. Последние проходят через систему электрод — свариваемая деталь—электрод. Если расплавление металла отсут­

ствует, в нижнем электроде колебания снова преломляются и в виде продольных поступают в приемник. При включении сварочного тока

ирасплавлении металла их проходимость снижается. В соответствии

сэтим уменьшается сигнал напряжения ип с пьезоэлектрического датчика /7.

Таким образом, по сигналу (размеру k на рис. 9.18, б) можно су­ дить о качестве шва в процессе сварки. Метод успешно применяют при контроле точечной сварки коррозионно-стойкой стали и дуралюмина. Недостаток метода состоит в сложности изготовления специаль­

ных электродов и возможном образовании воздушных пузырьков в водном акустическом контакте, существенно искажающих сигналы качества.

При импульсном эхометоде пучок УЗ К через совмещенный приз­ матический щуп под некоторым углом вводят в свариваемое изделие. При этом на экране дефектоскопа возникает стартовый сигнал излу­ чения. Если расплавление отсутствует, то колебания УЗ К много­ кратно отражаются от границ верхней детали, рассеиваются; сигнал приема в этом случае отсутствует. При наличии расплавления УЗК отражаются от границы жидкой фазы и дают соответствующий сигнал на экран дефектоскопа. Измеряя время от посылки импульса (стар­ тового импульса) до момента приема эхосигнала и зная размер между осями шва и призматического щупа, можно определить ширину ли­ той зоны.

Имеется многочисленная информация об использовании упругих колебаний акустической эмиссии (АЭ) в качестве обобщающего пара­ метра сопутствующего контроля качества точечной и рельефной сварки. Инерциальные (пьезоэлектрические или емкостные) датчики преобразуют механические колебания в электрические. Датчики укрепляют на электродах машины или на свариваемых деталях. При нагреве металла с увеличением / св и /св возрастают сигналы АЭ. Однако отсутствуют теоретические и экспериментальные данные, обосновывающие связь сигналов АЭ с образованием и развитием зоны плавления. В стадии нагрева датчик фиксирует как сигналы АЭ, связанные с пластической деформацией металла, так одновременно и значительно более мощные сигналы от механических шумов, вызван­ ных дилатометрическим эффектом и электродинамическими силами.

В качестве обобщающего параметра предложено использовать измерение температуры на поверхности свариваемых деталей в пред­ положении, что она однозначно связана с температурой границы плавления и, таким образом, с размерами литой зоны шва. Измерение проводили контактными (термопарой, встроенной в корпус одного из электродов) или радиационными устройствами. Были разработаны различные варианты аппаратуры пассивного и активного контроля. Однако вследствие зависимости температуры поверхности деталей от ряда переменных факторов (качества подготовки поверхности, шунтирования тока, интенсивности охлаждения, ширины нахлестки, темпа сварки) метод контроля не получил широкого распространения.

Процесс стыковой сварки оплавлением состоит из трех этапов (предварительного подогрева, оплавления и осадки), резко отличаю-

щихся друг от друга по своим параметрам. Существует большое количество вариантов поэтапного контроля. Для предварительного подогрева наиболее перспективна система активного контроля по уровню конечного сигнала. Команда на переход к оплавлению по­ дается после достижения заданной конечной температуры подогрева, которую можно рассматривать как обобщающий параметр этого

этапа.

Взрывы перемычек жидкого металла вызывают пульсацию сва­ рочного тока частотой 500 Гц и более.

С увеличением уровня пульсаций при сварке компактных-деталей средних сечений непрерывным оплавлением создаются благоприят­ ные условия для формирования соединений. На этом основании fn можно рассматривать как обрбщающий параметр, характеризующий качество оплавления. Экспериментально построенные зависимости между vonJl и /п обычно носят выраженный экстремальный характер

(рис.	9.19). Это	позволяет выделить оптимальную скорость vonjlt9i
обеспечивающую		получение экстремальной частоты /п. 9 устойчи­
вого	оплавления.

Всистемах активного контроля процесса оплавления (рис. 9.20)

вкачестве обратной связи применяют сигнал, пропорциональный базовому значению /п, а в качестве корректирующего параметра

значение иопл.

С трансформатора тока 1 сигнал поступает в измеритель частоты 2, на выходе которого снимается постоянное напряжение, пропорцио­ нальное частоте пульсаций сварочного тока. Это напряжение усили­ вается в блоке 3 и подается на вход автоматического оптимизатора 4, который, воздействуя на привод стыковой машины 5, изменяет ско­ рость оплавления иопл в ту или другую сторону, чтобы вывести си­ стему на заданный режим работы (fn = /п.э)*

Однако рассмотренная система вследствие возмущений полностью не гарантирует постоянства температурного поля в момент осадки. Поэтому целесообразно команду на осадку связать с автономной системой определения фактической температуры Т0 на торцах дета­ лей. Измерить Т0 очень трудно, и fio-

Рис. 9.19. Зависимость средней частогы пульсации /п от скорости перемещенин плиты ц0пл

Рис. 9.20. Структурная схема системы автоматического регулирования Про­ цесса стыковой сварки оплавлением

взо