PORTLAND CEMENT

Все права защищены © | [Введите имя автора]

2-ой КУРС

Внеаудиторное чтение, Выпуск №5

Все права защищены ©

PORTLAND CEMENT

Portland cement is the most important binding agent and it is widely used in building at the present time:

Portland cement, a hydraulic binding agent, is manufactured by fine grinding clinker cement which is obtained by burning to caking of natural' raw materials or of artificial mix of an appropriate composition. To regu­late the setting time of the portland cement, up to 5 per cent of gypsum is added while the clinker is being ground into a fine powder. To improve certain properties of portland cement and reduce its cost it is allowed to introduce into the ground clinker up to 15 per cent of an active mineral addition and not over 10 per cent of an inert addition, or a mixture of both.

The following are the principal technological operations adopted in the manufacture of portland cement:

• procurement of raw materials and preparation of a mixture;

• burning the mixture and production of the cement clinker;

• grinding the cement clinker together with the additions.

ПОРТЛЕНДСКИЙ ЦЕМЕНТ

Портлендский цемент - самое важное обязательное вещество, и он широко используется в строительстве в настоящее время:

Портлендский цемент, гидравлическое обязательное вещество, произведен цементом шлака мелкого помола, который получен, горя к спеканию естественного' сырья или искусственного соединения соответствующего состава. Чтобы отрегулировать время урегулирования портлендского цемента, до 5 процентов гипса добавлены, в то время как шлак - земля в мелкий порошок. Чтобы улучшить определенные свойства портлендского цемента и уменьшить его стоимость, позволено ввести в измельченный шлак до 15 процентов активного минерального дополнения и не более чем 10 процентов инертного дополнения или смесь обоих.

Следующее - основные технологические операции, принятые в изготовлении портлендского цемента:

• приобретение сырья и подготовка смеси;

• горение смеси и производства цементного шлака;

• трение цементным шлаком друг о друга с дополнениями.

To obtain portland cement of good quality it is necessary that the content of the principal oxides in the cement clinker vary with the fol­lowing limits.

The presence of MgO and SO₃ admixtures is admissible, respec­tively, not over 4.5 and 3.0 per cent. The raw material intended for the production of portland cement must contain about 75-78 per cent of CaCO₃ and 22-25 per cent of clay. Natural calcareous marl is a ver ap­propriate raw material, but it is rather scarce.

Cement plants usually employ artificial mixes made up of carbonate rocks (limestone, chalk, etc.) and clay. In order to increase the content of an oxide in portland cement, so-called correcting additions (substances characterised by a high content of one of the oxide are introduced into the raw mix. The content of SiO₂, for example is increased by adding high-silica rocks — tripoli, opoka, diatomite and the content of Fe₂O₃ ~ by adding pyratic slag.

Depending on the method used to prepare a mix of raw material: the wet or dry process of portland-cement manufacture are distinguished. The choice of the method is determined, mainly, by the quality of the raw ma­terial available. If the raw material is characterised by a wide variation in its chemical composition, it is more expedient to resort to the wet process, for it ensures better intermixing of the raw materials. But, if the available raw materials are of a heavy hardness or are heavily contaminated by stone inclusions, the dry process is more efficacious, because pulverising the hard raw material in ball mills requires much time and involves con­siderable energy consumption.

At present the wet process is given preference.

The raw material delivered in lumps from the quarry to the cement plant is preliminary crushed to pieces, not over 5 mm in size. Hard rock is handled with the aid of crushers and softer raw material (clay, chalk) is ground by mixing it with water in basins.

The thick sour cream-like mass of a 35-40 per cent water content formed in the basin is referred to as slurry. Then, the slurry is let out of the basin and, mixing with limestone, passes to tubular mill where the mix is subjected to final fine grinding. The tubular mill is a steel drum up to 13 m long, from 2.2 to 2.6 m in diameter, rotating around its horizontal axis, and divided into 2-4 chambers by perforated partitions. The slurry enters the drum through hollow trunnion and, gradually moving towards the opposite end of the mill, is finely ground by steel balls and cylindrical pieces. The ground slurry flows from the mill and is pumped into slurry

Чтобы получить портлендский цемент хорошего качества, необходимо, чтобы содержание основных окисей в цементном шлаке менялось в зависимости от следующих пределов.

Присутствие MgO и примеси SO3 допустимо, соответственно, не более чем 4.5 и 3.0 процента. Сырье, предназначенное для производства портлендского цемента, должно содержать приблизительно 75-78 процентов CaCO3 и 22-25 процентов глины. Естественная известковая известковая глина - ver соответствующее сырье, но это довольно недостаточно.

Цементные заводы обычно используют искусственные смеси, составленные из скал карбоната (известняк, мел, и т.д.) и глина. Чтобы увеличить содержание окиси в портлендском цементе, так называемые дополнения исправления (вещества, характеризуемые высоким содержанием одной из окиси, введены в сырое соединение. Содержание SiO2, например увеличен, добавляя скалы высокого кварца — Триполи, opoka, диатомит и содержание Fe2O3 ~, добавляя pyratic шлак.

В зависимости от метода, используемого, чтобы подготовить соединение сырья: влажный или сухой процесс изготовления портлендского цемента отличают. Выбор метода определен, главным образом, качеством доступного сырья. Если сырье характеризуется широким изменением в его химическом составе, это более целесообразно, чтобы обратиться к влажному процессу, поскольку это гарантирует лучшее смешивание сырья. Но, если доступное сырье имеет тяжелую твердость или в большой степени загрязнено каменными включениями, сухой процесс более эффективен, потому что распыление твердого сырья в шаровых мельницах требует большого количества времени и вовлекает значительное потребление энергии.

В настоящее время влажному процессу дают предпочтение.

Сырье, поставленное в глыбах от карьера до цементного завода, предварительно сокрушенный к частям, не более чем 5 мм в размере. Хард-рок обработан при помощи дробилок, и более мягкое сырье (глина, мел) является землей, смешивая его с водой в бассейнах.

Толстая подобная сметане масса содержания воды на 35-40 процентов, сформированного в бассейне, упоминается как жидкий раствор. Тогда, жидкому раствору позволяют из бассейна и, смешиваясь с известняком, проходами в трубчатый завод, где соединение подвергнуто заключительному мелкому помолу. Трубчатый завод - стальной барабан 13 м длиной, от 2.2 до 2.6 м в диаметре, вращающемся вокруг его горизонтальной оси, и разделенный на 2-4 палаты перфорированным разделением. Жидкий раствор входит в барабан через полую цапфу и, постепенно двигая противоположный конец завода, мелкого помола стальными шарами и цилиндрическими частями. Измельченный жидкий раствор вытекает из завода и накачан в жидкий раствор

storage tanks where a certain stock is made up, and the composition of the slurry is corrected prior to burning. In the wet process the raw material is burned in rotary kilns.

Rotary kilns are available in sizes 126 to 185 m long and 3 to 5 m in diameter. To ensure displacement of the handled material the kiln is in­clined at 4° to the horizontal and rotates at a speed of 1 revolution per mi­nute. In the bottom section of the kiln there is the flame of burning fuel, and the developing high temperature ensures caking of the cement clinker.

In the wet process the slurry enters the top section of the kiln and is heated there to 100°C. The water contained in the slurry evaporates, the mass dries and large lumps are formed which separate into smaller pieces after final drying. Slowly moving towards the burning fuel, the lumps of the material get into zones of ever increasing temperature. The organic matter burns out, the kaolinite dehydrates, and calcium carbonate begins to decompose at a temperature of about 800°C.

In the calcinating zone, at a temperature of 1000-1100°C, the decom­position of the calcium carbonate terminates, and the separating free lime starts to saturate the silica and sesquioxides. As the temperature reaches about 1450°C, all these reactions lead to the formation of complex com­pounds known under the common name of clinker minerals, namely:

3CaO-SiO — tricalcium silicate (37-60 per cent);

2CaO-SiO —dicalcium silicate (15-37 per cent);

3CaO-Al O — tricalcium aluminate (7-15 per cent);

4CaO-Al O -Fe O — tetracalcium alumoferrite (10-12 per cent).

Those four compounds are the basic constituents of cement clinker, the first two (calcium silicates) constituting from 70 to 80 per cent of the clinker weight. There should be no free lime in the clinker, for it may bring about swelling and cracking of the hardened cement stone (the phe­nomenon of non-uniform change in volume).

After the kiln, the hot cement clinker is cooled in coolers and is trans­ferred to the storehouse for final cooling and seasoning prior to grinding. In the course of seasoning the free lime, if there is any in the clinker, is slaked by moisture contained in the ambient air. The seasoning period over, the clinker is finely ground in a tubular mill together with additions and the produced cement is taken to cement siloes.

At cement plants where the dry process of portland cement manu­facture is adopted, the finely ground and thoroughly mixed dry mix of the raw materials is subjected to burning. The burning is accomplished both in

резервуары для хранения, где определенный запас составлен, и состав жидкого раствора, исправлены до горения. Во влажном процессе сырье сожжено в ротационных печах.

Ротационные печи доступны в размерах 126 - 185 м длиной и 3 - 5 м в диаметре. Чтобы гарантировать смещение материала с рукояткой, печь склонна в 4 ° к горизонтальному и вращается со скоростью 1 оборота в минуту. В нижнем разделе печи есть пламя горящего топлива, и развивающаяся высокая температура гарантирует спекание цементного шлака.

Во влажном процессе жидкий раствор входит в главный раздел печи и нагрет там к 100°C. Вода, содержавшаяся в жидком растворе, испаряется, масса сохнет, и большие глыбы сформированы, которые распадаются на мелкие кусочки после заключительного высыхания. Медленно двигая горящее топливо, глыбы материала входят в зоны когда-либо увеличения температуры. Органическое вещество сжигает, kaolinite обезвоживает, и карбонат кальция начинает разлагаться при температуре приблизительно 800°C.

В calcinating зоне, при температуре 1000-1100°C, заканчивается разложение карбоната кальция, и отделяющаяся бесплатная известь начинает насыщать кварц и sesquioxides. Поскольку температура достигает о 1450°C, все эти реакции приводят к формированию сложных составов, известных под общим названием полезных ископаемых шлака, а именно:

3CaO-SiO — tricalcium силикат (37-60 процентов);

2CaO-SiO — dicalcium силикат (15-37 процентов);

3CaO-Al O — tricalcium aluminate (7-15 процентов);

4CaO-Al O-Fe O — tetracalcium alumoferrite (10-12 процентов).

Те четыре состава - основные элементы цементного шлака, первые два (силикаты кальция) составляющий от 70 до 80 процентов веса шлака. В шлаке не должно быть никакой бесплатной извести, поскольку он может вызвать опухоль и взламывание укрепленного цементного камня (явление неоднородного изменения в объеме).

После печи горячий цементный шлак охлажден в холодильниках и передан складу для заключительного охлаждения и приправы до размола. В ходе приправы бесплатная известь, если есть кто-либо в шлаке, уменьшена влажностью, содержавшейся в атмосферном воздухе. Период приправы, шлак мелкого помола в трубчатом заводе вместе с дополнениями, и произведенный цемент взят, чтобы цементировать siloes.

В цементных заводах, где сухой процесс портлендского цементного изготовления принят, и полностью смешанное сухое соединение мелкого помола сырья подвергнуто горению. Горение достигнуто оба в

rotary and shaft kilns. In the latter case the dry mix of the raw materials is mixed with fuel and charged into the kiln in briquettes.

In the course of cement production the raw material mills (especially in the dry process) and fuel (coal) mills give out much dust. Besides, dust forms at the loading and unloading stations of conveyers, elevators, etc. Therefore, cleaning of air from dust is absolutely obligatory at cement plants to protect the health of attending personnel. For this purpose ce­ment plants must be equipped with effective dust separating apparatus (cyclones), electric filters, etc.

Basic Properties of Portland Cement

The volume weight of loose portland cement ranges from 900 to 1,100 kg/cu m and from 1,400 to 1,700 kg/cu m— in a compacts state.

The fineness of grinding affects setting and hardening of portland cement and the strength of the hardened cement; the finer cement clinker is ground, the quicker and more effective will the cement interact with water and the higher will be its strength. The fineness of grinding is de­termined by the sieve analysis. Not less than 85 per cent of the weight of the screened sample of portland cement must pass through a sieve of 4,900 openings per sq cm. A more exact characteristic of portland cement is its specific surface, e.g the summary surface of the grains contained in 1 g of cement. Plant-produced cement possesses a specific surface ranging from 2,800 till 3,000 sq cm/g and above.

The setting time determines the beginning and end of setting the cement paste. Apart from the fineness of grinding setting time is greatly affected by the mineralogical composition and water requirement of ce­ment. The water requirement of cement is the quantity of water needed not only to hydrate the cement, but also to impart a certain mobility to the cement paste. The processes of hydration require a quantity of water con­stituting about 15 per cent of the weight of cement; however, to ensure mobility of the cement paste much water is taken. The evaporation of ex­cess water is accompanied with the appearance of pores in the cement stone, concrete or mortar, shrinkage strain and cracks appear and the strength of the product diminishes. Therefore, the lower the water re­quirement of cement the higher is its quality. The beginning of setting cement paste of normal thickness must set in not before 45 minutes and the end not later than 12 hrs after water is added to the dry cement mix. This setting time ensures transportation and use of concrete and mortar mixes before the mixes lose plasticity and placeability.

ротация и печи шахты. В последнем случае сухое соединение сырья смешано с топливом и врывалось печь в брикетах.

В ходе производства цемента заводы сырья (особенно в сухом процессе) и топливо (уголь) заводы выделяют много пыли. Кроме того, вычистите формы на станциях загрузки и разгрузки конвейеров, лифтов, и т.д. Поэтому, очистка воздуха от пыли абсолютно обязательна в цементных заводах защитить здоровье следящего персонала. С этой целью цементные заводы должны быть оборудованы эффективной пылью, отделяющей аппарат (циклоны), электрические фильтры, и т.д.

Основные свойства портлендского цемента

Вес объема свободных портлендских цементных диапазонов от 900 до 1,100 кг/кубометр и от 1,400 до 1,700 кг/кубометр — в уплотняет государство.

Тонкость размола урегулирования аффектов и укрепления портлендского цемента и силы укрепленного цемента; чем более прекрасный цементный шлак - земля, тем более быстрый и более эффективный будет, цемент взаимодействовать с водой и выше будет своей силой. Тонкость размола определена анализом решета. Не меньше чем 85 процентов веса показанного на экране образца портлендского цемента должны пройти через решето 4,900 открытий за кв. cm. Более точная особенность портлендского цемента - своя определенная поверхность, например итоговая поверхность зерна, содержавшегося в 1 г цемента. Произведенный заводом цемент обладает определенной поверхностью в пределах от 2,800 до 3,000 кв. cm/g и выше.

Время урегулирования определяет начало и конец урегулирования цементной пасты. Кроме тонкости размола времени урегулирования очень затронут минералогическим составом и водным требованием цемента. Водное требование цемента - количество воды, должен был не только гидратировать цемент, но также и передать определенную подвижность цементной пасте. Процессы гидратации требуют количества воды, составляющей приблизительно 15 процентов веса цемента; однако, чтобы гарантировать подвижность цементной пасты много воды взято. Испарение избытка воды сопровождается с появлением пор в цементном камне, бетоне или миномете, напряжение сжатия и трещины появляются, и сила продукта уменьшается. Поэтому, ниже водное требование цемента выше - свое качество. Начало урегулирования цементной пасты нормальной толщины должно начаться не перед 45 минутами и концом не позже 12 часов после того, как вода будет добавлена к сухому цементному соединению. Это время урегулирования гарантирует транспортировку и использование бетона и смесей миномета прежде, чем смеси потеряют пластичность и placeability.

Normally burned clinker usually yields a rapid-setting product after grinding. To produce a cement of standard setting time, a certain amount of gypsum is added to the cement clinker in the course of grinding. The setting time shortens with rising temperature (above 15-20°C), and in­creases with a drop in temperature.

The strength of portland cement is expressed by its grade. The grade of cement is based on the compressive strength of cube specimens 7.07x7.07x7.07 cm in size, prepared by tamping a cement mortar of rigid consistency and of a 1 : 3 cement-sand ratio aged 28 days.

During the first day the specimens are kept in moist air surroundings, then in water at temperature of 20±3°C, up to the moment of testing. The cement industry of the Russia grades: 400, 500, 600 and,700. The rate of increase in the strength of portland cement is the highest during the first seven days, then the increase in strength decelerates, but the process of.increase in strength continues for many years.

The hardening of portland cement is a complex physicochemical process resulting in the formation of new compounds in the cement stone, not present in the cement clinker. According to the theory elaborated by the Russian academician A. A. Baikoy and supplemented by other Rus­sian scientists (V. N. Young, Y.M. Butt and A.E. Sheikin) three periods of hardening of portland cement distinguished.

The first period — preparatory. When the grains of cement come into contact with water, the surface layers of the clinker minerals begin to react with it chemically.

The tricalcium silicate is subjected to hydrolysis and hydration, this being accompanied by the formation of two new compounds — calcium hydrosilicate and calcium hydroxide, according to the following chemical reaction.

The dicalcium silicate and the tricalcium aluminate become only hy-drated (add water) forming, respectively, hydrosilicate and hydro-aluminate of calcium.

The forming hydrated compounds possessing a relatively poor sol­ubility (especially the calcium hydrosilicate), rapidly saturate the mortar.

The process of hydration of the calcium compounds occurs inten­sively only in the course of initial setting. The penetration of water into the inner layers of cement particles is greatly hampered. Therefore, inter­action of water with the clinker minerals ceases gradually, and the process as a whole develops slowly.

Обычно сжигаемый шлак обычно приводит к быстро устанавливающему продукту после размола. Чтобы произвести цемент стандартного времени урегулирования, определенное количество гипса добавлено к цементному шлаку в ходе размола. Время урегулирования сокращается с возрастающей температурой (выше 15-20°C) и увеличивается с понижением температуры.

Сила портлендского цемента выражена его сортом. Сорт цемента основан на сжимающей силе экземпляров куба 7.07x7.07x7.07 см в размере, подготовленном, набивая цементный раствор твердой последовательности и 1: 3 отношения цементного песка в возрасте 28 дней.

В течение первого дня экземпляры сохранены в сырой воздушной среде, затем в воде при температуре 20±3°C, до момента тестирования. Цементная индустрия сортов России: 400, 500, 600 и, 700. Темп увеличения силы портлендского цемента является самым высоким в течение первых семи дней, тогда увеличение силы замедляется, но процесс of.increase в силе продолжается много лет.

Укрепление портлендского цемента - сложный физико-химический процесс, приводящий к формированию новых составов в цементном камне, не существующем в цементном шлаке. Согласно теории, разработанной российским академиком A. A. Baikoy и добавленной другими российскими учеными (V. N. Young, Y.M. Butt и A.E. Sheikin) различали три периода укрепления портлендского цемента.

Первый период — предварительный. Когда зерна цемента входят в контакт с водой, поверхностные слои полезных ископаемых шлака начинают реагировать с ним химически.

tricalcium силикат подвергнут гидролизу и гидратации, это сопровождаемое формированием двух новых составов — гидросиликат кальция и гидроокись кальция, согласно следующей химической реакции.

dicalcium силикат и tricalcium aluminate становятся только гидратировавшими (добавьте воду), формирование, соответственно, гидросиликат и hydro-aluminate кальция.

Формирование гидратировало составы, обладающие относительно бедной растворимостью (особенно гидросиликат кальция), быстро насыщайте миномет.

Процесс гидратации составов кальция происходит интенсивно только в ходе начального урегулирования. Проникновению воды во внутренние слои цементных частиц очень препятствуют. Поэтому, взаимодействие воды с полезными ископаемыми шлака постепенно прекращается, и процесс в целом медленно развивается.

The second period of cement hardening is referred to as the period of colloidisation. At the moment the mortar, mainly Ca(OH)₂, becomes fully saturated, the separating hydrate compounds now fail to dissolve and re­main in the state of colloidal disintegration or gel. With further hydration of the clinker materials and, hence, with a decrease in the quantity of free water in the cement paste, the glueing ability of the gel, as of any other glue, increases. The gel glues cement particles and the cement paste loses plasticity, e.g., begins to set.

The third period — crystallisation. The calcium hydroxide and the tricalcium hydroaluminate that are the least stable in the colloidal state, begin to pass gradually into a stable crystal state. Simultaneously, the slowly crystallising gel of calcium hydrosilicate consolidates. The form­ing crystals of the calcium hydroxide and tricalcium' hydroaluminate in-tergrow and, piercing the colloidal masses, mainly consisting of the cal­cium hydrosilicate, form a strong crystallic intergrowth.

In air hardening cement the processes considered above are sup­plemented by the process of carbonisation of calcium hydroxide, and this contributes to an increase in the strength of the cement stone.

The rate at which portland cement hardens is the higher, the more there is tricalcium silicate (alite) and tricalcium aluminate in it, but further the rate of increase in the strength of such cement drops. On the contrary, cements containing much dicalcium silicate (belite) harden slowly in the early age, then the growth in strength continues for a long time and at a uniform rate.

In investigating cement stone under a microscope, it is easy to see that the stone is a heterogeneous system. The crystalline formations and the jelly masses with finely distributed water and air particles transform into microcrystalline aggregates forming the inner layers of the cement grains not affected by water. This heterogeneous system was called mi-croconcrete by Prof. V. N. Young.

The hardening of cement is accompanied by variation in volume. Air hardening of articles is characterised by shrinkage owing to evaporation of water, while hardening in water is characterised by swelling. Non-uniform variation in volume is particularly dangerous. Non-uniform variation in volume is observed in the hardening of cements containing a higher quan­tity of unslaked CaO and MgO grains. The slaking of these grains takes place in the hardened cement stone, mortar or concrete, and this process of slaking is accompanied by an increase in volume, the appearance of inner stresses and cracking. The setting and hardening of portland cement is

Второй период цементного укрепления упоминается как период colloidisation. В настоящее время миномет, главным образом Приблизительно (О)_{, 2}, становится полностью влажным, отделяющиеся составы гидрата теперь не распадаются и остаются в государстве коллоидного распада или геля. С дальнейшей гидратацией материалов шлака и, следовательно, с уменьшением в количестве бесплатной воды в цементной пасте, glueing способности геля, с любого другого клея, увеличений. Цементные частицы клеев геля и цементная паста теряют пластичность, например, начинает устанавливать.

Третий период — crystallisation. Гидроокись кальция и tricalcium hydroaluminate, которые наименее устойчивы в коллоидном государстве, начните проходить постепенно в устойчивое кристаллическое государство. Одновременно, медленно кристаллизующий гель гидросиликата кальция объединяется. Формирующиеся кристаллы гидроокиси кальция и tricalcium' hydroaluminate межрастут и, проникая в коллоидные массы, главным образом состоящие из гидросиликата кальция, формируют сильное crystallic прорастание.

В воздухе укрепление цементирует процессы, которые рассматривают выше, добавлены процессом коксования гидроокиси кальция, и это способствует увеличению силы цементного камня.

Уровень, при котором укрепляется портлендский цемент, - то, чем выше, тем более есть tricalcium силикат (alite) и tricalcium aluminate в нем, но далее темп увеличения силы таких цементных капель. Напротив, цементирует содержащий много dicalcium силиката (belite), медленно укрепляются в раннем возрасте, тогда рост силы продолжается в течение долгого времени и при однородном уровне.

В занимающемся расследованиями цементном камне под микроскопом легко видеть, что камень - гетерогенная система. Прозрачные формирования и массы желе с точно распределенными частицами воды и воздуха преобразовывают в микропрозрачные совокупности, формирующие внутренние слои цементных зерен, не затронутых водным путем. Эту гетерогенную систему назвал микроконкретной профессор V. N. Young.

Укрепление цемента сопровождается изменением в объеме. Воздушное укрепление статей характеризуется сжатием вследствие испарения воды, в то время как укрепление в воде характеризуется, раздуваясь. Неоднородное изменение в объеме особенно опасно. Неоднородное изменение в объеме наблюдается в укреплении, цементирует содержащий более высокое количество неуменьшенных зерен CaO и MgO. Уменьшение этого зерна имеет место в укрепленном цементном камне, миномете или бетоне, и этот процесс уменьшения сопровождается увеличением объема, появления внутренних усилий и взламывания. Урегулирование и укрепление портлендского цемента

characterised by evolution of heat. The exothermal reaction developing in highly active grades of cement is always of a greater intensity than in low-active grades of cement. This circumstance must be taken into account in building massive structures (concrete foundations, dams, etc.). Consider­able temperatures may originate inside such structures (up to 70-80°C) and, owing to the existing difference in temperature between the internal and external zones of the structure, the massive cracks; the cracks may enlarge with time and serve as centres of progressive corrosion of the con­crete. However, in winter concreting the increase in the quantity of evolved heat is an advantage, because the excess heat interferes with freezing of the concrete in massive structures.

Corrosion of portland cement (in concrete's and mortars) is the re­sult of its being attacked by aggressive surroundings formed by various liquids and gases. According to the theory proposed by the Russian scien­tist Prof. V. M. Moskvin, in respect to most important symptoms, three basic kinds of corrosion are differentiated.

The first-kind of corrosion includes processes originating under the effect of fresh water:(of a small temporary hardness).

Coming into contact with the cement stone, fresh water dissolves and washes out the lime Ca(OH)₂ separating in the hardening portland cement. The lime possesses a very small, but maximum water solubility, as com­pared with other hydration products. The dissolution and removal of the calcium hydroxide from the cement stone brings about decomposition of other hydrates, concrete becomes porous and disintegrates gradually. These processes develop at a particularly high rate when water infiltrates through the thickness of concrete. The stability of concrete serving in fresh water is increased by introducing active mineral additions into it, which bind the lime into poorly dissoluble compounds — calcium hydro-silicates.

The second kind of corrosion is characterised by processes, provoked by water containing chemical substances (salts) entering into exchange reactions with the constituents of cement stone. The resulting reaction products are either easily dissoluble and carried away by the water or separate in an amorphous state and lack strength.

Corrosion of concrete affected by carbonate water is most frequent, because carbon dioxide is usually present in natural water. The aggressive carbon dioxide interacting with the calcium carbonate, forming the car­bonised layer on the surface of the cement stone, turns it into bicarbonate which is easily dissoluble in water. This reaction continues till an equilib-

характеризуемый развитием высокой температуры. exothermal реакция, развивающаяся в очень активных сортах цемента всегда, имеет большую интенсивность, чем в низко-активных сортах цемента. Это обстоятельство должно быть принято во внимание в строительстве массивных структур (конкретные фонды, дамбы, и т.д.). Значительные температуры могут произойти в таких структурах (до 70-80°C) и, вследствие существующего различия в температуре между внутренними и внешними зонами структуры, массивных трещин; трещины могут увеличить со временем и служить центрами прогрессивной коррозии бетона. Однако, зимой, бетонирование увеличения количества развитой высокой температуры является преимуществом, потому что лишняя высокая температура вмешивается в замораживание бетона в массивных структурах.