Организация производства

Перечень всех изделий, выполняемых предприятием называется

номенклатурой.

Ксредствам труда относят:

-орудия производства;

-землю;

-здания и сооружения;

-транспортные средства.

Определяющая роль принадлежит оборудованию. На 1 единицу оборудования заводизготовитель составляет паспорт, где указываются его основные характеристики.

Производственные процессы делятся на:

-Основные;

-Вспомогательные;

-Обслуживающие.

Основные процессыэто процессы, в ходе которых происходит изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и их превращение в готовую продукцию.

Вспомогательные процессыэто процессы, которые участвуют в основных процессах, либо обеспечивают их бесперебойное осуществление. С помощью основных производственных процессов производится продукция для реализации на сторону. А с помощью вспомогательных процессов – для собственных нужд.

Обслуживающие процессы- это процессы, необходимые для осуществления основных и вспомогательных процессов.

Основные процессы протекают в различных стадиях или фазах. Стадия- часть производственного процесса, при которой предмет труда переходит в другое качественное состояние. Основным элементом производственного процесса является операция, под которой понимается часть производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним или несколькими предметами труда без переналадки оборудования.

Основой организации производственного процесса во времени является производственный цикл – это период времени, в течении которого сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. Время пролеживания сырья на складе до вступления в производственный процесс в длительность производственного цикла не включается.

11

Рис. Структура производственного цикла.

Длительность цикла
время производства		время перерывов
длит-ть осн. операций		в раб. Время	в нераб. время
длит-ть вспом. операций		партионности	вых.и празд.дни
длит-ть естеств. Процессов		межцех.ожидание	между сменами

Перерывы партионности возникают потому что каждая деталь, поступающая на рабочее место в составе партии пролеживает до и после обработки всей партии.

Перерывы межоперационного ожидания вызваны различием длительности операций.

ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СОКРАЩЕНИЯ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА

Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение, так как это повышает выпуск продукции в 1 единицу времени, увеличивается фондоотдача, снижается потребность в оборотных средствах, связанных с незавершенным производством.

Различают три основных направления сокращения длительности производственного цикла:

1)Совершенствование технологических процессов и уменьшение длительности технологических операций;

2)Сокращение времени естественных процессов;

3)Ликвидация или сведение к минимуму различных перерывов. Сокращение времени операций достигается путем повышения техноло-

гичности конструкции изделия. Под совершенствованием технологического процесса понимается его механизация и автоматизация, внедрение скоростных режимов обработки, совмещение различных операций во времени. Повышение технологичности конструкций изделия заключается в их максимальном соответствии требованиям технологического процесса. Длительность транспортных организаций может быть снижена за счет перепланировки оборудования, использования подъемнотранспортных средств, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции. Длительность естественных процессов может быть снижена за счет замены их технологическими операциями. Время межоперационных перерывов может быть со-

12

кращено за счет перехода к параллельному виду движения, организации цехов и участников по предметному признаку.

ТИПЫ ПРОИЗВОДСТВА И ИХ ОСОБЕННОСТИ

Деятельность любого предприятия характеризуется наличием определенных особенностей, которые являются одинаковыми для различных предприятий независимо от вида производимой продукции. Эти особенности и определяют тип производства.

Тип производства – это комплексная характеристика организационнотехнических особенностей производства, обусловленных номенклатурой, масштабом и регулярностью выпуска продукции.

Для каждого типа производства характерна определенная загрузка рабочих мест, расположение оборудование и т. д.

Выделяют три основных типа производства:

-единичное;

-серийное;

-массовое.

Количественными показателями, характеризующими тип производства являются:

1)Коэффициент массовости, определяющий число рабочих мест на операции.

Кмасс i= ti/r

ti – длительность i – ой операции.

r – такт запуска деталей в обработку.

2)Коэффициент закрепления операций – отношение количества операций, выполняемых в течении месяца к числу рабочих мест.

Кз.о= Σmi /Σci

сi - количество рабочих мест на i – ой операции. Кз.о.> 40 – единичное производство; 20 ≤ Кз.о.≤ 40 – мелкосерийное производство;

10 ≤ Кз.о.≤ 20 – среднесерийное производство; 1< Кз.о.≤ 10 – крупносерийное производство; Кз.о.= 1 – массовое производство.

Кмас и Кз.о. определяют тип производства на первичных участках в цехах. Массовый тип производства характеризуется постоянной повторяемо-

стью одних и тех же работ на одном месте в планируемом периоде. Предметы труда движутся непрерывно, оборудование используется специальное, кот располагается по ходу производственного процесса. Обработка и сборка изделий производится на поточных линиях. Квалификация персонала может быть низкой.

Серийный тип производства характеризуется регулярной повторяемостью одних и тех же работ в планируемом периоде. На каждом рабочем

13

месте выполняется несколько операций. Обработка предметов труда производится партиями. Оборудование расположено группами по признаку технологической однородности. Квалификация персонала выше чем в массовом производстве.

Единичный тип производства характеризуется не регулярной повторяемостью работ на рабочих местах. Предметы труда движутся прерывно. Оборудование используется универсальное, квалификация персонала высокая, что вызвано большим разнообразием операций и частой переналадкой оборудования.

Тип производства оказывает существенное влияние на экономику предприятия. От него зависит производственная структура предприятия, характер технологических процессов и их оснащенность, формы организации производства. Для многих предприятий химической промышленности характерен массовый тип производства. Это производство минеральных удобрений, кислот , щелочей, спирта, синтетического каучука и прочего.

Серийное производство распространено в лакокрасочной промышленности, в производстве пластмассовых изделий и синтетических волокон.

Единичное производство не характерно для химической промышленности и встречается лишь в вспомогательных производствах.

МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Тип производства определяет метод организации производства. Метод организации производства – совокупность приемов и операций по изготовлению продукции, выполняемых при определенном сочетании элементов производственного процесса в пространстве и во времени.

Непоточный метод характеризуется :

-на одном рабочем месте обрабатываются разные по конструкции и технологии изделия детали;

-рабочие места подразделяются по группам и оборудованию;

-детали перемещаются сложными маршрутами;

-квалификация персонала высокая;

-используется в единичном и мелкосерийном производствах. Поточный метод характеризуется:

-на одном рабочем месте выполняется одна или несколько операций;

-рабочее место располагается по ходу технологического процесса;

-квалификация персонала невысокая;

-детали движутся непрерывно;

-используется в массовом и крупносерийном производствах. Параметры поточной линии:

1. Такт потока – промежуток времени между двумя последовательно выпускаемыми изделиями.

r =Тэфф/ Q

14

Q – производственная программа Тэфф – эффективный фонд времени.

Если присутствуют технологические потери, то:

r =Тэфф/ Qзап

Qзап = Qвып*100/100-р

Р- процент технологических потерь. 2. Число рабочих мест на операции.

Сi = ti / r

ti –длительность i –ой операции.

3. Численность рабочих на поточной линиии

r =Σ Ксм* Сi * 1/Нобсл

Ксм – количество смен Нобсл – норма обслуживания

4. Рабочая длина конвеера.

Для односторонне раскрытого места

L = l (c-1)

Для двухсторонне раскрытого места

L= l (c-1)/2

5.Скорость движения конвеера

V = l/r

ГИБКИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ СИСТЕМЫ

Внастоящее время поточный метод организации производства применяется в основном в массовом и крупносерийном производствах.В условиях рынка доля этих производств постоянно уменьшается под воздействием факторов. К ним относятся: рост многообразия разработок новой продукции, частая сменяемость выпускаемых изделий, рост номенклатуры выпускаемых изделий, структурные сдвиги в ассортименте и др.

Развитие вычислительной техники и электроники, производство станков

счисловым программным управлением и работа технических комплексов обусловили создание базы для автоматизации единичного и серийного производства и создания гибких производственных систем (ГПС).

Вотличии от автоматических поточных линий, имеющих узкую специализацию на изготовление определенного вида изделий, ГПС предназначены для выпуска различных серийных изделий. ГПС сохраняют также преимущества массового производства – непрерывность и ритмичность.

	ГПС
Гибкий производств.	Работо-техн.	Сисмы обеспеч.,	Произв.-техн.
Модуль (ГПМ)	комплексы(РТК)	управл. ЭВМ	часть ГПС

ГПМ состоит из 1-3 станков с числовым программным управлением, имеет контрольноизмерительную аппаратуру, средства автоматизации

15

технологического процесса. РТК состоит из 3-10 станков и имеет возможность автоматизированной переналадки оборудования. Системы обеспечения выполняют транспортно – складскую функцию, а также включают в себя системы слежения за работой оборудования, автоматизируют систему обеспечения инструментов.

В общем виде ГПС – это автоматизированное производство, построенное на современных технических средствах, т. е. станках с РТК, ГПМ, способное обеспечить выпуск широкой номенклатуры продукции и переход на выпуск любых новых изделий.

Основным показателем ГПС является степень гибкости. Гибкость производства – это возможность быстрого перехода к производству новых изделий и обработка различных изделий на одном и том же оборудовании.

Необходимая гибкость может достигаться за счет гибкости элементов производственной системы. Под гибкостью детали понимают возможность выполнять различные функции. Под гибкостью конструкции – возможность создавать различные варианты изделий. Гибкость оборудования – это совокупность различных параметров оборудования с точки зрения изготовления различных изделий. Гибкость производственной системы заключается в взаимозаменяемости оборудования и ликвидации его простоев.

Наращивание гибкости должно проходить по следующим правилам:

1)гибкость наращивают до определенного предела. Решение этой задачи осуществляется путем прогнозирования возможных производственных условий и моделирования различных вариантов выпускаемой продукции;

2)гибкость производства в целом определяется гибкостью основного оборудования. При этом гибкость вспомогательных производств должна быть выше, чтобы не стеснять гибкости основного

производства.

Преимуществами перехода к ГПС являются:

1.Сокращение сроков освоения новой продукции, что особенно важног в условиях рынка;

2.рост производительности труда, обусловленный сокращением длительности цикла обработки изделий за счет автоматизации установки и снятия заготовок, смены инструмента, сокращения численности персонала.

3.Повышение качества продукции за счет повышения надежности управления станками. Квалификация оператора не имеет значения, он только следит за процессом.

Внедрение ГПС позволяет получить значительный экономический эффект за счет централизованного управления всеми производственными процессами.

Исследования 40-ка ГПС показали преимущества:

-затраты труда сократились на 30%;

-затраты на материалы сократились на 15%;

16

-незавершенное производство сократилось более чем на 50%;

-длительность цикла обработки сократилась на 40%;

-производственные площади сократились более чем на 50%;

-себестоимость снизилась на 25%;

-прибыль увеличилась на 300%.

Понятие гибкости тесно связано с системой организации производства. «Just in time» - «точно в срок». Эта концепция составляет основу системы управления производством в Японии. Суть ее заключается в том, что изделия должны производиться к моменту реализации, комплектующие узлы

– к моменту сборки, отдельные детали – к моменту сборки узлов, сырье и материалы – к моменту изготовления деталей. Фактически эта организация работает без запасов.

При проектировании поточной линии в западной практике в центре внимания стоит синхронизация операций. Синхронизация – приведение длительности операций к такту поточной линии или числу, кратному такту. Основой проектирования производства в Японии является гибкость производства.

Классификация поточных линий (по пособию). Производственная мощность предприятия.

Повышение эффективности и интенсивности производства тесно связано с обеспечением более полного использования созданного производственного потенциала. Одним из показателей, характеризующих производственные возможности предприятия является производственная мощность.

Производственная мощность представляет собой максимально возможный выпуск продукции за определенный период при определенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов, сырья, труда, энергии, площадей и т.д. Это максимальная способность предприятия по выпуску продукции в определенный период времени. Понятие «производственная мощность» и «производственная программа» не идентичны. Производственная мощность характеризует способность предприятия выпускать максимальное количество продукции за год, а производственная программа характеризует степень освоения производственной мощности в плановом периоде. Производственная мощность (ПМ) является основой формирования производственной программы.

Производственная мощность может рассматриваться с различных позиций. Выделяют 1)теоретическую (проектную), 2)пусковую,3).плановую, 4)фактическую производственные мощности.

1)теоретическая(проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства. Она определяется как предельная производительность средств труда при полном календарном периоде времени работы средств труда. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, при расширении производства и других инновационных мероприятиях,

17

2)производственная мощность приобретает значение пусковой на период пуска производства,

3)плановой в расчетах производства объёмов продукции

4)фактической, сложившейся при текущих колебаниях спроса на продукцию.

Вусловиях рынка плановая производственная мощность определяется , исходя из портфеля заказов предприятия и прогнозов потребительского спроса.

Втечение планового периода производственная мощность может меняться. Основными причинами изменений являются: установка новых единиц оборудования, износ оборудования, изменение режима работы оборудования, изменения в составе сырья и полуфабрикатов , организация ремонта и текущего обслуживания оборудования.

ПМ на начало периода называется входной, на конец – выходной. Установка новых единиц оборудования – вводимая мощность, монтаж оборудования – выводимая..

Основным фактором, влияющим на производственную мощность, является оборудование. Количественное значение ПМ обусловлено научно-тех- ническим уровнем производства продукции, ассортиментом и качеством продукции, уровнем специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских, сбытовых служб.

Как правило ПМ измеряется в натуральных единицах (т, тыс.шт, тыс.м). ПМ предприятия определяется по мощности ведущих цехов, агрегатов или участков.

Под ведущими цехами понимаются те из них, где выполняются основные технологические операции и где сосредоточена преобладающая часть оборудования независимо от его состояния. Исключение составляет резервное оборудование, предназначенное для замены ремонтируемого.

Для непрерывных производств ПМ рассчитывается по формуле:

ПМ= n*Тэфф*Пр n- количество единиц однотипного оборудования Тэфф – эффективный фонд времени

Прмаксимальная производительность оборудования по паспорту заводаизготовителя (т/ч, кв.м/ч/)

В периодических производствах и непрерывных производствах с периодически работающим оборудованием

ПМ= n*Тэфф/Тц*Qс*Вгп Тц – длительность цикла работы оборудования

Qc – объём загружаемого сырья за 1 цикл

Вгп –выход готовой продукции из единицы сырья ПМкг=ПМнг+ПМвв-Пмвыв

ПМкг – на конец года ПМсреднегод.= ПМнг+ПМвв*Твв/12-Пмвыв*Твыв/12

Твв – количество полных месяцев работы вводимого оборудования

18

выв – количество полных месяцев бездействия выводимых установок Для оценки использования ПМ рассчитываются следующие показатели:

1) Коэффициент интенсивной загрузки оборудования

Ки=Прфакт(план)/Пррасп

Этот показатель характеризует использование оборудования в единицу времени. При планировании он может быть равным 1.

2)Коэффициент экстенсивного использования оборудования характеризует работу оборудования в течение планового периода.

Кэ= Тэфф/ Ткаленд

3) Интегральный коэффициент использования оборудования

Кi=Ки* Кэ

4) Коэффициент резерва

ПМ: R = 1- Ki

5) Коэффициент использования ПМ

Кисп= Qфакт/ПМ

Qфакт – фактическое количество продукции 6) Коэффициент сопряженности мощностей

Ксопр 1,2=ПМ1/ПМ2 → =1

Примеры расчетов ПМ Если на участке изготавливаются детали для изделий одного наименования,

то производственная мощность рассчитывается как отношение эффективного фонда времени к трудоемкости обработки комплекта деталей этого изделия.

ПМ= Тэфф/Тр.

Пример 1: Рассчитать ПМ участка по следующим данным:

Тэфф= 4200ч.

Наименование	Количество		Трудоемкость, маш*час/шт
	оборотов
		А		В		С
Оборудование 1	18	1,2		1,8		2,6
Оборудование 2	12	3,1		2,2		1,4
Оборудование 3	14	0,8		1,4		1,2

ПМ1= 18*4200/1,2+1,8+2,6=13500 изд. ПМ2=12*4200/3,1+2,2+1,4=7522 изд. ПМ3=14*4200/0,8+1,4+1,2=17294 изд.

ПМ1 →ПМ2 →ПМ3 ПМ(min)= 7522 изд.

Если на одном и том же оборудовании изготовляются детали нескольких наименований изделий (до 10), то расчет производится по трудоемкости условного комплекта изделий. Условная трудоемкость изделий рассчитывается по формуле:

Трусл.= Трфакт*α

19

α- доля изделий в общем выпуске.

Эффективный фонд времени каждой группы оборудования делится на трудоемкость условного комплекта, и затем с учетом доли в выпуске распределяется по изделиям. Тэфф= 23500 час.

Наименование	Количество	Трудоемкость маш*час/шт
изделий	оборудования		Условн. изделия
		Физич. изделия
			4,8
А	0,48	10
			7,2
В	0,36	20
			2,4
С	0,16	15

ПМусл.компл.=23500/14,4=1632 усл. компл. А: 1632*0,48=783 изд.

В: 1632*0,36=588 изд. С: 1632*0,16=26 изд.

В многономенклатурном производстве выделяют изделиепредставитель, имеющий наибольший удельный вес в выпуске по количеству и трудоемкости. Все остальные изделия приводятся к изделиюпредставителю с помощью коэффициентов приведения.

Годовой выпуск изделия:

А- 1200 шт. В – 400 шт. С – 840 шт.

Трудоемкость изготовления:

А– 28 ст./ час.

А– 32 ст./ час.

А– 16 ст./ час.

КА=28/28=1, КВ=32/28=1,14, КС=16/28=0,57 ПМ=1200*1+400*1,14+8/40*0,57=2135 усл. изд.

Узкие места могут лимитировать использование ПМ. Для их выявления строится профиль ПМ в виде диаграмм. Мощность ведущего участка принимается за 1, остальные в виде коэффициентов по отношению к мощности ведущего участка.

Профиль ПМ сернокислотного цеха.

1,2

1,24

1,05

дробл. отд.

0,9 печное

Холодильное

отд.

отделение

Отделение

очистки

0,96

газов

20