Технология спец.видов древесн. продукции / Лекция 5

2

Лекция № 5

. Технологический процесс и оборудование для

изготовления паркетных досок (ПД) и щитового паркета (ЩП)

Наличие существенных отличий в конструкции различных марок ПД и ЩП определяет значительное расхождение в технологическом процессе для каждого вида этих изделий. Но всё-таки можно отметить четыре общих для всех их видов этапа изготовления:

1. Подготовка реек для формирования основания.

2. Подготовка паркетных планок для лицевого покрытия.

3. Сборка, прессование ПД и ЩП

4. Механическая обработка ПД и ЩП.

Первый и второй этапы технологического процесса осуществляются параллельно в 2 потока, которые затем соединяются на участке сборки, прессования и механической обработки (3 и 4 этапы).

Первый технологический поток включает следующие технологические операции:

1. Получение необрезных пиломатериалов.

2. Сушка необрезных пиломатериалов до влажности 8±2 %.

3. Раскрой необрезных хвойных пиломатериалов на торцовочном станке, выпиливание дефектов и получение заготовок длиной 0,5 … 1,5 м (ЦМЭ 3Б, ТС-2, ТС-3 и др.).

4. Раскрой пиломатериалов по ширине на прирезном станке (ЦДК 4-3, Profi КМ 310(М), DMJK 140, DMJK 200, С 250 фирмы GRIGGIO).

5. Формирование базовой поверхности на фуговальном станке (СФ 4-1Б, PF 430 (Италия), PF 530,SF 400 (Италия), АР 400 (Болгария), DSVC-40 (Италия), и др.) ;

Остановимся на операции 5 – формирование базовой поверхности.

Создание базовых поверхностей у черновых заготовок осуществляется на фуговальных станках и является первой стадией обработки черновых заготовок.

Обработку черновых заготовок обычно начинают с выравнивания одной из пластей, пользуясь которой как базой, обрабатывают потом другую часть и кромки. Фуговальный станок включает стол, состоящий из двух плит, между которыми находится ножевой вал. Передняя плита устанавливается на 1,5…2 мм ниже задней плиты. На передней плите укреплена прижимная линейка. Заготовка базируется на передней плите черновой, затем перебазируется на заднюю плиту обработанной поверхностью. Обслуживает станок двое рабочих. Заготовка укладывается на стол только вогнутой стороной. Обычно заготовки проходят обработку за два прохода.

6. Продольный раскрой с созданием заданного сечения (С-150, G 18 Quadro (Италия) Profimat 18S (Болгария) (Болгария) GN6S23 (Тайвань), Fast 5S (Италия) и др.).

Для обстрагивания заготовок одновременно с 4-х сторон используют четырёх сторонние продольно-фрезерные станки. У них первый горизонтальный ножевой вал обычно располагают над столом станка, а второй под столом на стороне выхода заготовки. Между ними находятся вертикальные ножевые валы.

Выпускаются и четырёхсторонние станки с 3-мя горизонтальными и 2-мя вертикальными валами. Первый находится с низу стола, второй над столом и третий – снизу. На нём устанавливаются пильные диски и материал раскраивается на рейки.

На четырёхсторонних станках можно получать профилированные поверхности, например, паз и гребень, если на ножевом валу установить специальные профилированные фрезы.

В отличие от рейсмусовых станков на четырёхсторонних станках заготовки подают только по одной торец в торец.

7. Точная торцовка для формирования рейки основания, а для ПД1 и ПЩ1 фрезерование шипов и проушин (однопильный торцовочный станок ЦПА-40, Beaver 3825 (Италия), шипорезный станки ШО 16-4, ШОТ (односторонние), ШДО10-10, ШД 16-8 (двухсторонние)).

8. Нарезание пазов на боковой кромке реек обвязки для ПД1 и ПЩ1 (С-150, Povermat 400, G 18 Quadro (Италия)).

При изготовлении основания блочным способом предусматривается его раскрой после склеивания блока.

Подготовка паркетных планок (2 поток) может осуществляться по схеме получения ламелей для штучного паркета, которая уже рассматривалась.

Но, так как конечная толщина планок покрытия составляет 6 мм, а минимальный стандартный размер пиломатериалов составляет 16 мм, во избежание больших потерь древесины, заготовка делится по толщине на 2 планки на делительном станке ПАРК 052.201 или Unimat 23SP.

5-я и 6-я операции по формированию сечения планки и обработки её торцов (см. схему для ШП) осуществляются с использованием паркетного станка (Р-5, FE-416 (Италия), FE-516 (Италия) и др.), Weinig (Германия), GN-6S23 (Тайвань)) и станка поперечного раскроя (СПМ-1, Beaver 3825 (Италия)) вместо станков ПАРК-7 и ПАРК-8.

Сборка основания осуществляется на специальных щитонаборных станках или на отдельных столах.

Соединение элементов конструкций может быть обеспечено несколькими способами:

1. С помощью склеивания зашипованных брусков обвязки между собой.

2. С использованием связки брусков шпагатом.

3. С использованием металлических скрепок.

4. С помощью листов бумаги.

Предварительное хранение ламелей может осуществляться в бункерах объёмом 5…10 м³.

Набор покрытия может осуществляться разными способами, в том числе с помощью виброукладчика (как на ДОКе-13 г. Люберцы). Виброукладчик включает в себя лоток, вибробункер с направляющими пазами, крыльчатый барабан, откидывающий обратно в бункер ламели, не попавшие в пазы, лоток переменного сечения для поворота ламелей на 90 °, скребковый и ленточный транспортёры для окончательного формирования лицевого покрытия.

Клей наносится на клеенаносящих станках (КВ-9, КВ-18, S2R (Италия)). Расход клея поверхности 250…350 г/м².

Для склеивания ПД и ЩП может использоваться различное прессовое оборудование: от простейших однопролётных винтовых прессов до гидравлических прессов периодического и непрерывного действия. В качестве пресса для холодного склеивания можно использовать 4-х секционный пресс ДПО 82 МА, 8-ми секционный пресс АПО 82 М, РFL-30 (Италия), P 30/3 (Италия) и др. В качестве горячих прессов могут использоваться многопролётные прессы ДА 4436, Д 7441, П 799, П 739, Stabil 2713 (Италия), GP 80, NPC 4/70 и др.

. Величина удельного давления прессования 0,6 МПа для мягких лиственных и хвойных пород и 1 МПа для твёрдых лиственных пород. Время выдерживания под давлением определяется маркой клея и количеством добавляемого отвердителя при холодном склеивании и температурой плит пресса, конструкцией изделия при горячем. После снятия давления требуется выдержка склеиваемого бруса при температуре не ниже 16 °С в течение 24 часов.

Операции механической обработки ПД и ЩП:

1. Калибрование щитов по толщине с обратной стороны ( рейсмусовый станок СР 12-2 или шлифовальные станки UF 190 фирмы «Бехер-Гесснер»(Германия), АМ2 1600 РУ фирмы «Рауте» (Финляндия));

2. Обработка щитов по периметру с одновременным формированием гребня и паза (ЦФ-2, High Point ML 300T (США));

3. Шлифование лицевой стороны ПД или ЩП (Шл 3Ц12-2, ШлПС-7, ШлПС-2М. ALPHA (Италия) и др.)

4. Сортировка и упаковка изделия.

Нормы расхода сырья на изготовление 1 м² паркетной доски ПД2 представлены в табл. 4.2.

Таблица 4.2

Наименование сырья и материалов	Ед. измерения	Норма расхода
Пиломатериалы хвойные необрезные для основания (S = 19 мм)	м^3	0,04248
Пиломатериалы берёзовые необрезные для покрытия (S = 19мм)	м^3	0,02811
Смола КФ-Ж	кг	0,509
Шпатлёвка	кг	0,05
Бумага упаковочная	м^2	0,982
Шлифовальная шкурка	кг	0,09