Федеральное государственное автономное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Уральский федеральный университет имени первого президента России Б.Н.Ельцина

Нижнетагильский Технологический институт (филиал) уральского федерального университета

Отчет по конструкторско-технологической практике

Студент: Колчина Д.А.

гр. ОС 47209 ТМ

Руководитель от предприятия: Гнусина

Руководитель от института: Гамаюнова М.А.

2011 год

г. Нижний Тагил

Содержание

Введение………………………………………...………………………………………3

Основные вопросы технологической и организационной подготовки

опытного и серийного производства…………………………………………………4

Индивидуальное задание…….………………...………………………………………6

Литература………...……………………………………………………………….…..19

Введение

Конструкторско-технологические практики являются составной частью учебного процесса и должны быть организованы таким образом, чтобы студенты приобрели необходимые практические навыки работы на инженерно-технических должностях на предприятиях отрасли.

Целью практики является ознакомление с работой инженера в механосборочных цехах, конструкторских и технологических бюро; с передовыми методами производства.

Практика проходила на УВЗ в цехе 184. Цех 184 является механосборочным цехом. В цехе изготавливаются детали различных изделий, и производится сборка отдельных узлов.

В цехе изготавливаются, проходят капитальный ремонт, модернизацию детали и узлы военной продукции. Также в цехе изготавливаются детали для сельскохозяйственных машин: тракторов, к боронам; детали дорожно-транспортной техники: экскаватор, ПУМ и товаров народного потребления: паяльные лампы, гильотинные ножницы по металлу. В цехе выполняют заказы трамвайного парка, автомобильного и сантехнического цехов на изготовление деталей необходимых при ремонте.

Цех разделен на пять основных участков: 1,2,3,4 являются участками механической обработки, сборки узлов и стендовых аттестаций, 5 участок – химических покрытий, лакокрасочных покрытий и термообработки (ТВЧ). В структуру цеха входят: бюро механика и энергетика, которые производят ремонт и следят за исправностью оборудования цеха; БИХ-служба, которая производит ремонт и следит за исправностью режущего, измерительного инструмента и приспособлений; ПДБ, БоТИЗ, бухгалтерия, экономисты, технологическое бюро, бюро наладки станков с ЧПУ, участок УСП(универсально-сборочных приспособлений).

В цехе имеются 296 единиц оборудования: около 20% станков с ЧПУ, автоматов и полуавтоматов, 12 обрабатывающих центров, 9 специальных станков, остальные универсальные станки. Станочный парк включает в себя станки различных групп: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, протяжные, зубообрабатывающие. Станочный парк цеха обновляется медленно, в основном станки 1950-60 годов выпуска.

В цехе работает около рабочих, из них основных, вспомогательных Рабочие имеют различную квалификацию. % рабочих имеют 5 и 6 разряды. Ежеквартально проводится обучение рабочих на повышение разрядов или получение второй специальности.

Основные вопросы технологической и организационной подготовки опытного и серийного производства

• Производственная структура цеха и участка

Механосборочный цех № 3 (184) ОАО «Научно-производственной корпорации «Уралвагонзавод» вступил в эксплуатацию с октября 1941 г. Основными видами деятельности цеха в настоящее время, как и сначала его эксплуатации являются:

1. Механическая обработка, сборка деталей и узлов для спецтехники, вагоностроения, товаров народного потребления, сельского хозяйства с применением универсального оборудования, станков с программным управлением и специального оборудования.

2. Оксидофосфатирование металлических деталей и узлов в открытых ваннах для предохранения от ржавчины.

3. Изготовление производственной оснастки с использованием механической обработки, термообработки, ручной доводкой шлифовальными кругами, шлифованием и заточкой металлических изделий и инструмента абразивными кругами сухим способом.

4. Окрашивание металлических деталей и узлов эмалевыми красками и нитрокрасками, в состав которых входят вредные вещества не ниже 3 класса опасности.

5. Ручная и автоматическая, полуавтоматическая сварка металлических деталей и узлов в среде CO_2.

6. Термическая обработка на установках ТВЧ деталей и инструмента из сталей различных марок. Подразделения с вредными условиями труда: малярный участок, участок хим. Покрытий и термический участок установок ТВЧ объединены в единый участок № 5.

7. Оказание плановых услуг населению, выполнение заказов сторонних организаций и предприятий по выше перечисленным работам.

Номенклатура цеха – более 3000 наименований деталей и узлов, на которые разработаны соответствующие техпроцессы, чертежи.

Цех относится к серийному типу производства. Изготовление деталей ведется партиями, повторяющимися через определенные промежутки времени. Это приводит к организации более устойчивого технологического процесса и поэтому появляется возможность закрепить за каждым рабочим местом выполнение нескольких, постоянно повторяющихся операций. Серийное производство характеризуется применением специального и универсального оборудования; специального и универсального режущего инструмента; рабочих средней квалификации.

Тип производства цеха – механосборочный.

Специализация участков:

1-4 участки – участки механической обработки и сборки узлов.

5 участок – участок покрытий.

• Бюро организации труда и заработной платы

Бюро организации труда и заработной платы (БОТиЗ) цеха является структурным подразделением цеха, возглавляется начальником бюро и подчиняется непосредственно начальнику цеха, функционально подчиняется начальнику отдела труда и заработной платы и начальнику отдела научной организации труда и управления.

БОТиЗ работает в тесном контакте с другими службами цеха, производственными участками и общественными организациями.

Основные задачи БОТиЗ:

• Организация и постоянное совершенствование технического нормирования, систем и форм заработной платы, создающих условия для роста производительности труда и соблюдения, установленных планов соотношений между ростом производительности труда и средней заработной платы;

• Систематическое выявление внутренних резервов роста производительности труда и их использование.

Функции БОТиЗ:

• Осуществляет работу по организации труда и заработной платы в цехе;

• Разрабатывает и внедряет нормы времени (выработки) и нормы обслуживания, осуществляет своевременный их пересмотр в установленном порядке;

• Проводит работы по изучению трудовых процессов, передовых методов работы, анализу выполнения норм отдельными рабочими бригадами, участками и разрабатывает мероприятия, направленные на лучшее использование рабочего времени, и сокращение затрат труда.

• Обеспечивает правильность применения в цехе тарифных сеток и ставок, расценок, должностных окладов, доплат, надбавок.

• Организация контроля качества продукции

Контроль качества — это деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки параметров объекта и сравнение полученных величинс установленными требованиями к этим параметрам (показателями качества).

Современные инструменты контроля качества — это методы, которые используются для решения задачи количественной оценки параметров качества. Такая оценка необходима для объективного выбора и принятия управленческих решений при стандартизации и сертификации продукции, планировании повышения ее качества и т. д. Применение статистических методов — весьма действенный путь разработки новых технологий и контроля качества процессов.

Современные подходы к управлению качеством предполагают внедрение системы контроля показателей качества продукта на всех этапах его жизненного цикла, начиная от проектирования, и заканчивая послепродажным обслуживанием. Основная задача контроля качества — не допустить появления брака. Поэтому в ходе контроля проводится постоянный анализ заданных отклонений параметров продукции от установленных требований. В том случае, если параметры продукции не соответствуют заданным показателям качества, система контроля качества поможет Вам оперативно выявить наиболее вероятные причины несоответствия и устранить их.

Если специфика производства носит единичный или мелкосерийный характер, можно подвергнуть продукцию сплошному т.е. 100-процентному контролю. Сплошной контроль, как правило, является довольно трудоемким и дорогостоящим, поэтому в крупносерийном и массовом производстве обычно применяют так называемый выборочный контроль, подвергая проверке лишь часть партии продукции (выборку). Если качество продукции в выборке отвечает установленным требованиям, то вся партия считается качественной, если нет — вся партия бракуется. Однако при таком методе контроля сохраняется вероятность ошибочного бракования (риск Поставщика) или, наоборот, признания партии изделий годной (риск Заказчика).

Существуют различные методы контроля качества продукции, среди которых особое место занимают статистические методы. Многие из современных методов математической статистики довольно сложны для восприятия, а тем более для широкого применения всеми участниками процесса управления качеством. Поэтому японские ученые отобрали из всего множества семь методов, которые наиболее применимы в процессах контроля качества. Заслуга японцев состоит в том, что они обеспечили простоту, наглядность, визуализацию этих методов, превратив их в инструменты контроля качества, которые можно понять и эффективно использовать без специальной математической подготовки. В то же время, при всей своей простоте эти методы позволяют сохранить связь со статистикой и дают возможность профессионалам при необходимости совершенствовать их.

Итак, к семи основным методам или инструментам контроля качества относятся следующие статистические методы:

1. контрольный листок

2. гистограмма

3. диаграмма разброса

4. диаграмма Парето

5. стратификация (расслоение)

6. диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма)

7. контрольная карта

• Организация работы на участке механической обработке

Для оптимальной организации производственного процесса планируется участок, как переменно-поточная линия. Цель работы заключается в том, чтобы организовать участок, чтобы максимально использовать преимущества ППЛ. К ним относятся следующие:

- принцип непрерывности, минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования и рабочих. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, просчитаны заделы на операциях и изменено многостаночное обслуживание.

- принцип прямоточности, обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса. Для обеспечения этого принципа расположение рабочих мест на участке выстроено по технологической цепочке.

- принцип ритмичности, в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого рассчитан такт ППК, составлен график регламента работы участка, определены сменные задания и передаточные партии, а также подобрано нужное количество производственного оборудования.

- принцип гибкости, производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции. Проектируемый участок может быть переналажен на производство любых изделий типа «тело вращения» с максимальным диаметром до 200 мм.

Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости.

• Особенности методики разработки технологических процессов массового производства

……….

• Проектирование и изготовление режущего инструмента

Проектирование металлорежущих инструментов в условиях инструментального производства машиностроительного предприятия сложилось в определенную систему. Одним из главных принципов построения системы является принцип преемственности конструкций. Сущность его состоит в том, что новый инструмент является результатом усовершенствования и доработки ряда основных элементов базовой конструкции. В практике получили распространение два подхода к выбору базовой конструкции. Если инструмент проектируется в условиях действующего технологического процесса, то в качестве базовой берут конструкцию инструмента, работающего в данный момент на операции в механическом цехе. Если инструмент проектируется на этапе запуска нового изделия, то в качестве базовой берут одну из стандартных конструкций.

Проектирование инструмента начинают с изучения исходных данных, к которым относятся: чертёж детали, операционная технологическая карта, наладка на операцию, сменное задание, материалы научно-техничес­кой литературы и др. В случае проектирования инструмента для действующего техпроцесса к исходным данным следует добавить производственные научно-исследовательские материалы и критические замечания рабочего, мастера и технолога механического цеха по работе базовой конструкции.

Изучение исходных данных проводится в форме анализа по схеме: недостаток базовой конструкции - причина - предложения по устранению недостатка.

На основе анализа формулируются требования к инструменту. Основными требованиями к режущим инструментам являются: точность размеров и формы детали, качество обработанной поверхности, прочность; технологичность конструкции и др. Полный состав технических требований на инструмент включают в себя предписания и рекомендации стандартов (СЭВ, ГОСТ, ОСТ, СТП) на технические условия изготовления соответствующих типов инструментов.

При проектировании спирального сверла для обработки жаропрочных нержавеющих и других труднообрабатываемых материалов на первый план выдвигается требование износостойкости. Применительно к свёрлам стандартной конструкции недостаточная износостойкость объясняется нерав­номерным износом режущих кромок, прогрессирующим в результате вибрации и подрыва уголков на выходе сверла из отверстия. Подрыв возникает вследствие резкого увеличения осевой подачи при упругом восстановлении системы СПИД в момент выхода вершины сверла и снятия осевого усилия.

• Проектирование и изготовление измерительного инструмента

Все измерительные инструменты позволяют получить довольно точные результаты, однако даже при использовании хороших инструментов существует некая погрешность измерения. Как правило, её величина указывается в техпаспорте, и именно она напрямую влияет на стоимость инструмента. Чем ниже погрешность, тем, соответственно, выше точность измерения, а это значит, что и цена может значительно отличаться от цены более простой модели.

Основными требованиями, предъявляемыми к сталям, из которых изготавливаются измерительные инструменты, являются высокая твердость и износоустойчивость, стабильность в размерах в течение длительного времени. Последнее требование обеспечивается минимальным температурным коэффициентом линейного расширения и сведением к минимуму структурных превращений во времени.

Для изготовления измерительных инструментов применяются:

• высокоуглеродистые инструментальные стали, легированные и углеродистые (стали У12, Х, Х9, ХГ), после закалки и стабилизирующего низкотемпературного (120…170 oС ) отпуска в течение 10…30 ч. До отпуска желательно провести обработку холодом. Получают твердость 62…67 HRC;

• малоуглеродистые стали (сталь 15, 20) после цементации изакалки с низким отпуском;

• нитралои (сталь 38ХМЮА) после азотирования на высокую твердость

• Проектирование и изготовление технологических приспособлений

• Технологические процессы сборки изделий

Сборочный чертеж является основным исходным документом, по которому разрабатывается последующий технологический процесс сборки металлоизделия. Сборочный чертеж должен содержать: необходимые проекции, разрезы и сечения; спецификацию элементов изделия; размеры, выдерживаемые при сборке; посадки в сопряжениях; данные о массе изделия и его составных частей. В технических условиях указывают точность сборки, качество сопряжений, их герметичность, жесткость стыков, моменты затяжки резьбовых соединений, точность балансировки, методы выполнения соединений, последовательность сборки, методы контроля и другие сведения.

Изучение собираемого изделия завершается составлением технологических схем общей и узловой сборки. Эти схемы, являясь первым этапом разработки техпроцесса, в наглядной форме отражают маршрут сборки изделия и его составных частей. При определении последовательности сборки анализируют размерные цепи изделия, сборку начинают с наиболее сложной и ответственной цепи. Последовательность сборки четко отражается в технологической карте (схеме). Если цепи равноценны по точности, то сборку начинают с более сложной цепи. На последовательность сборки влияют: функциональная взаимосвязь элементов изделия, конструкция базовых элементов, условия монтажа, установка легкоповреждаемых элементов в конце сборки, размеры и масса присоединяемых элементов, а также степень взаимозаменяемости элементов изделия.

По разработанным технологическим схемам узловой и общей сборки определяют технологические сборочные операции. Содержание операций сборки устанавливают так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась однородная и законченная работа, что способствует специализации сборщиков, повышению качества и производительности их труда. Затем определяют темп общей и узловой сборки, по которому устанавливают тип производства.

При сборке изделий применяют разъемные и неразъемные соединения. Р Разъемные соединения допускают разборку без повреждения сопрягаемых деталей. К ним относят: резьбовые, клиновые, штифтовые, шлицевые, шпоночные и профильные соединения, а также соединения с помощью упругих элементов (стопорных колец). К неразъемным соединениям относят соединения, полученные сваркой, пайкой, клепкой, прессованием, развальцовкой, отбортовкой, склеиванием.

• Механизация и автоматизация подъёмно-транспортных работ в механосборочных цехах

Транспортирование деталей - это один из самых простых и в то же время самых необходимых на сборке процессов. Подача деталей к месту сборки, их перемещение от позиции к позиции и, наконец, удаление готового изделия из рабочей зоны - это основные транспортные операции в технологическом процессе сборки изделия.

Первым этапом механизации и автоматизации сборочных работ является механизация и автоматизация подъемно-транспортных операций, т. е. конвейеризация сборочных работ.

При конвейеризации и при переводе сборки на поток создаются благоприятные условия для максимального использования преимуществ механизированного производства.

Многообразие видов собираемых изделий, механизмов и машин, различие организационных форм и технологических процессов сборки влияют на выбор конструкции конвейера. Наиболее распространены на сборке ленточные конвейеры, работающие непрерывно, роликовые и шариковые, работающие периодически, а также пластинчатые, шагающие и подвесные, работающие и непрерывно, и периодически.

Внедрение механизации и автоматизации сборочного процесса заставляет пересматривать имеющиеся конструкции конвейеров и улучшать их. Результатом этого явилось создание подвесных цепных конвейеров толкающего типа.

При применении конвейеров этой конструкции стало возможным автоматизировать передвижение подвесок с грузом и отключение их в любом месте трассы, передачу подвесок с одного конвейера на другой, а также вызов подвесок с заготовками, деталями или агрегатами из заделов на монорельсовых путях и подачу их к рабочим местам.

• Разработка технологических операционных карт для техпроцессов механической обработки

• Система оплаты труда

Существует три системы оплаты труда:

1. Тарифная система оплаты труда

Тарифная система — совокупность нормативов, с помощью которых осуществляется дифференциация заработной платы работников различных категорий в зависимости от: сложности выполняемой работы, условий труда, природно-климатических условий, интенсивности труда, характера труда. Формами тарифной системы являются: сдельная и повременная. Основным различием между ними является лежащий в их основе способ учета затрат труда: при сдельной — учет количества произведенной продукции надлежащего качества, либо учет количества выполненных операций, при повременной — учет проработанного времени.

Сдельная форма оплаты труда

Сдельная форма оплаты труда применяется в случаях, когда есть реальная возможность фиксировать количество показателей результата труда и нормировать его путем установления норм выработки и времени.

Прямая сдельная оплата труда — при ней оплата труда рабочих повышается в прямой зависимости от количества выработанных ими изделий и выполненных работ исходя из твердых сдельных расценок, установленных с учетом необходимой квалификации.

Сдельно-премиальная оплата труда предусматривает премирование за перевыполнение норм выработки и конкретные показатели их производственной деятельности (отсутствие брака).

Сдельно-прогрессивная оплата труда предусматривает оплату выработанной продукции в пределах установленных норм по неизменным расценкам, а изделия сверх нормы оплачиваются по повышенным расценкам согласно установленной шкале (но не свыше двойной сдельной расценки).

Косвенно-сдельная оплата труда применяется для повышения производительности труда рабочих, обслуживающих оборудование и рабочие места. Труд их оплачивается по косвенно-сдельным расценкам из расчета количества продукции, произведенной основными рабочими, которых они обслуживают.

Коллективно-сдельная оплата труда — при ней заработная плата определяется на весь коллектив и распределяется по решению коллектива. Заработок одного работника зависит от эффективной деятельности всего коллектива.

Аккордная оплата труда — система, при которой оценивается комплекс различных работ с указанием предельного срока их выполнения

Оплата труда в процентах от выручки — при ней заработок зависит от объема реализации продукции предприятием.

Повременная форма оплаты труда

При повременной оплате труда заработная плата работника определяется в соответствии с его квалификацией и количеством отработанного времени. Такая оплата применяется тогда, когда труд работника невозможно нормировать или выполняемые работы не поддаются учёту.

Простая повременная оплата труда — оплата производится за определенное количество отработанного времени независимо от количества выполненных работ.

Повременно-премиальная оплата труда — оплата не только отработанного времени по тарифу, но и премии за качество работы.

Окладная оплата труда — при такой форме в зависимости от квалификации и выполненной работы каждый раз устанавливается оклад.

Контрактная оплата труда — зарплата оговаривается в контракте.

Бестарифная система оплаты труда

При использовании бестарифной системы оплаты труда заработок работника зависит от конечных результатов работы предприятия в целом, его структурного подразделения, в котором он работает, и от объема средств, направляемых работодателем на оплату труда.

Такая система характеризуется следующими признаками: тесной связью уровня оплаты труда с фондом заработной платы, определяемым по конкретным результатам работы коллектива; установлением каждому работнику постоянного коэффициента квалификационного уровня и коэффициента трудового участия в текущих результатах деятельности.

Таким образом, индивидуальная заработная плата каждого работника представляет собой его долю в заработанном всем коллективом фонде заработной платы.

Смешанная система оплаты труда

Смешанная система оплаты труда имеет признаки одновременно и тарифной, и бестарифной систем.

Система плавающих окладов строится на том, что при условии выполнения задания по выпуску продукции в зависимости от результатов труда работников происходит периодическая корректировка тарифной ставки (оклада).

Комиссионная форма оплаты труда применяется для работников отдела сбыта, внешнеэкономической службы предприятия, рекламных агентств и т.п.

Дилерский механизм заключается в том, что работник за свой счет закупает часть продукции предприятия, которую затем сам же и реализует. Разница между фактической ценой реализации и ценой, по которой работник рассчитывается с предприятием, представляет собой его заработную плату.

В последние годы крупные компании отказываются от повременной системы оплаты труда. При этом система материального стимулирования ориентируется на фактическую квалификацию работника (на основании выполняемой работы). На таких предприятиях работники получают фиксированное жалованье за квалификацию, а не за часы, проведенные на рабочем месте.