ТКМ шпоры

61 При назначении режимов резания определяют скорость резания, подачу и глубину резания. Скоростью резания v называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в единицу времени. Если главное движение вращательное (точение), то скорость резания, м/мин: v = (π*Dзаг*n)/1000, где Dзаг – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм; n – частота вращения заготовки в минуту. Если главное движение возвратно–поступательное, а скорости рабочего и холостого ходов различны, то скорость резания, м/мин: v = (L*m*(k + 1))/1000, где L – расчетная длина хода инструмента, мм; т – ходов инструмента в минуту; k – коэффициент, отношение скоростей рабочего и холостого ходов. Подачей s называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за один оборот, либо один ход заготовки или инструмента. Подача имеет размерность: мм/об – для точения и сверления; мм/дв. ход – для строгания и шлифования. Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к последней. Глубину резания задают на каждый рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности. При точении цилиндрической поверхности глубину резания определяют как полу разность диаметров до и после обработки: t = (Dзаг – d)/2, где d – диаметр обработанной поверхности заготовки, мм. К параметрам процесса резания относят основное (технологическое) время обработки, время, затрачиваемое непосредственно на процесс изменения формы, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности заготовки. При токарной обработке цилиндрической поверхности основное время Т0, мин, равно: Т0 = (L*i)/(n*sпр), где L = l + l1 + l2 – путь режущего инструмента относительно заготовки в направлении подачи; l – длина обработанной поверхности, мм; l1 – t*cfg φ – величина врезания резца, мм; φ – главный угол в плане токарного резца; l2 = 1…3 – выход резца (перебег), мм; i – число рабочих ходов резца, необходимое для снятия материала, оставленного на обработку. 62 К параметрам режима резания при фрезеровании относят скорость резания v, подачу s, глубину резания t, ширину фрезерования В. Скорость резания, т. е. окружная скорость вращения фрезы, м/мин, v = (π*D*n)/1000, где D – диаметр фрезы, мм; п – частота вращения фрезы, об/мин. Подача – величина перемещения обрабатываемой заготовки в минуту (sм, мм/мин) за время углового поворота фрезы на один зуб (sz, мм/зуб) или за время одного оборота фрезы (s0, мм/об). sм = s0*n = sz*z*n, где г — число зубьев фрезы. Глубина резания t (мм) и ширина фрезерования В (мм).	63 Фрезерование – один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом – фрезой. Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным движением подачи. На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля. Особенность процесса фрезерования – прерывистость резания каждым зубом фрезы. При цилиндрическом фрезеровании плоскостей работу выполняют зубья, расположенные на цилиндрической поверхности фрезы. При торцовом фрезеровании плоскостей в работе участвуют зубья, расположенные на цилиндрической и торцовой поверхностях фрезы. Цилиндрическое и торцовое фрезерование в зависимости от направления вращения фрезы и направления подачи заготовки можно осуществлять двумя способами: 1) против подачи (встречное фрезерование), когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы; 2) по подаче (попутное фрезерование), когда направления подачи и вращения фрезы совпадают. 64 Горизонтально- и вертикально-фрезерный станок: на этих станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные, наклонные плоскости и скосы, комбинированные поверхности, уступы и прямоугольные пазы, фасонные, шпоночные и клиновые пазы, фасонные поверхности. А также фрезерование цилиндрических зубчатых колёс. Продольно-фрезерный станок: На продольно-фрезерных станках фрезеруют поверхности заготовок большой массы и размеров (типа станин, корпусов, коробок передач, рамных конструкций и т. п.) торцовыми и концевыми фрезами. Продольно-фрезерные станки строят одностоечными и двухстоечными с длиной стола 1250–12 000 мм и шириной 400–5000 мм. Фрезерный станок непрерывного действия: На фрезерных станках непрерывного действия фрезеруют плоские поверхности при обработке больших партий заготовок по методу непрерывного торцового фрезерования. Их подразделяют на карусельно-фрезерные и барабанно-фрезерные. Копировально-фрезерный станок: На копировально-фрезерных станках обрабатывают фасонные поверхности сложного профиля. Различают контурное и объемное копировальное фрезерование. Контурное фрезерование применяют для получения плоских фасонных поверхностей замкнутого криволинейного контура с прямолинейной образующей (например, плоских кулачков, шаблонов и т.п.). Объемное фрезерование применяют для получения объемных фасонных поверхностей (например, лопаток турбин, пресс-форм и т.п.). В зависимости от назначения и вида обрабатываемых поверхностей различают следующие типы фрез: цилиндрические, торцовые, дисковые, концевые, угловые, шпоночные, фасонные. Фрезы изготовляют цельными или сборными. Режущие кромки могут быть прямыми или винтовыми. Фрезы имеют остроконечную или затылованную форму зуба. Цельные фрезы изготовляют из инструментальных сталей. У сборных фрез зубья (ножи) выполняют из быстрорежущих сталей или оснащают пластинками из твердых сплавов и закрепляют в корпусе фрезы пайкой или механически.
65 Сверление – распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия в целях увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности. Отверстия на сверлильных станках обрабатывают сверлами, зенкерами, развертками и метчиками. Сверла по конструкции и назначению подразделяют на спиральные, центровочные и специальные. Наиболее распространенный для сверления и рассверливания инструмент – спиральное сверло, состоящее из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки. В рабочей части различают режущую и направляющую части с винтовыми канавками. Шейка соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком. Хвостовик необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка служит упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя. Сверло имеет две главные режущие кромки, образованные пересечением передних и задних поверхностей и выполняющие основную работу резания; поперечную режущую кромку (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки, обеспечивающие направление сверла при резании. Геометрические параметры сверла определяют условия его работы. Передний угол γ измеряют в главной секущей плоскости, перпендикулярной к главной режущей кромке. Задний угол α измеряют в плоскости, параллельной оси сверла. Передний и задний углы в различных точках главной режущей кромки различны. У наружной поверхности сверла угол γ наибольший, а угол α наименьший; ближе к оси – наоборот. Угол при вершине сверла 2φ измеряют между главными режущими кромками; его значение различно в зависимости от обрабатываемого материала. Угол наклона поперечной режущей кромки ψ измеряют между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. Угол наклона винтовой канавки ω измеряют по наружному диаметру. С увеличением угла ω увеличивается передний угол γ при этом облегчается процесс резания и улучшается выход стружки. 66 Сверление – распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверлением получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия и обрабатывают предварительно полученные отверстия в целях увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности. Вертикально-сверильный станок: на сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, цекование, зенковакие, нарезание резьбы и обработку сложных отверстий. Радиально-сверильный станок: на радиально-сверлильных станках обрабатывают отверстия, расположенные на значительном расстоянии друг от друга, в крупногабаритных и большой массы заготовках. Эти станки в отличие от вертикально-сверлильных обеспечивают (без изменения положения заготовки) совмещение осей режущего инструмента и обрабатываемых отверстий перемещением шпиндельной головки. Агрегатный станок: На агрегатных станках заготовки одновременно обрабатывают несколькими инструментами. На агрегатных станках наряду со сверлением растачивают отверстия, фрезеруют поверхности и т. д. Агрегатные станки – это преимущественно станки-полуавтоматы, и их часто встраивают в автоматические линии. Они обеспечивают высокую производительность, стабильную точность обработки и допускают многократное использование нормализованных деталей и узлов при перекомпоновке станка на выпуск нового изделия. За скорость резания (м/мин) при сверлении принимают окружную скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси сверла: v = (π*D*n)/1000, где D – наружный диаметр сверла, мм; п – частота вращения сверла, об/мин. Подача sB (мм/об) равна осевому перемещению сверла за один оборот. За глубину резания t (мм) при сверлении отверстий в сплошном материале принимают половину диаметра сверла: t = D/2, а при рассверливании t = (D – d)/2, где d – диаметр обрабатываемого отверстия, мм.	67 Зенкерами обрабатывают отверстия в литых или штампованных заготовках, а также предварительно просверленные отверстия. В отличие от сверл зенкеры снабжены тремя или четырьмя главными режущими кромками и не имеют поперечной кромки. Режущая часть выполняет основную работу резания. Калибрующая часть служит для направления зенкера в отверстии и обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности. По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делят на цилиндрические, конические и торцовые. Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком и насадные. Развертками окончательно обрабатывают отверстия. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические и конические развертки. Развертки имеют 6 – 12 главных режущих кромок, расположенных на режущей части с направляющим конусом. Калибрующая часть направляет развертку в отверстии и обеспечивает необходимую точность и шероховатость поверхности. По конструкции крепления развертки делят на хвостовые и насадные. 68 Протягивание – высокопроизводительный метод обработки внутренних и наружных поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности. Протягивают многолезвийным режущим инструментом – протяжкой – при его поступательном движении относительно неподвижной заготовки (главное движение). Метод протягивания заключается в том, что каждый зуб протяжки срезает с обрабатываемой поверхности стружку небольшой толщины. Это возможно потому, что размер каждого последующего зуба протяжки больше предыдущего. Обработанная поверхность характеризуется малой шероховатостью. Протяжки: по характеру обрабатываемых поверхностей протяжки делят на две основные группы: внутренние и наружные. Внутренними протяжками обрабатывают различные замкнутые поверхности, а наружными – полузамкнутые и открытые поверхности различного профиля. По форме различают круглые, шлицевые, шпоночные, многогранные и плоские протяжки. По конструкции зубьев протяжки бывают режущими, выглаживающими и деформирующими. В первом случае зубья имеют режущие кромки, в двух последних – скругленные, работающие по методу пластического деформирования. Различают также сборные протяжки со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава. Элементы круглой протяжки: замковая часть (хвостовик) l1 служит для закрепления протяжки в патроне тянущего устройства станка; шейка l2 – для соединения замковой части с передней направляющей частью; передняя направляющая часть l3 вместе с направляющим конусом – для центрирования обрабатываемой заготовки в начале резания. Режущая часть l4 состоит из режущих зубьев, высота которых последовательно увеличивается на толщину срезаемого слоя, и предназначена для срезания припуска. Калибрующая часть l5 состоит из калибрующих зубьев, форма и размеры которых соответствуют форме и размерам последнего режущего зуба, и предназначена для придания обработанной поверхности окончательных размеров, необходимой точности и шероховатости. Задняя направляющая часть l6 служит для направления и поддержания протяжки от провисания в момент выхода последних зубьев калибрующей части из отверстия. Для облегчения образования стружки на режущих зубьях выполняют стружкоделительные канавки. Скорость резания при протягивании – это скорость поступательного движения v протяжки относительно заготовки. Скорость резания лимитируется условиями получения обработанной поверхности высокого качества и ограничивается технологическими возможностями протяжных станков. Обычно v = 8…15 м/мин. Подача при протягивании как самостоятельное движение инструмента или заготовки отсутствует. За величину подачи sz, определяющую толщину срезаемого слоя отдельным зубом протяжки, принимают подъем на зуб, т.е. разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки; sz является одновременно и глубиной резания. Подача в основном зависит от обрабатываемого материала, конструкции протяжки и жесткости заготовки и составляет 0,01…0,2 мм/зуб.
69 На зубообрабатывающих станках выполняют обработку фасонных поверхностей различного профиля, равномерно расположенных по окружности, однако преимущественно обрабатывают фасонные поверхности эвольвентного профиля, используемые для профилирования боковых поверхностей зубьев зубчатых колес. Различают два метода получения фасонных профилей, равномерно расположенных по окружности: копирование и обкатку (огибание). Копирование – метод, основанный на профилировании, например, зубьев фасонным инструментом, профиль режущей части которого соответствует профилю впадины нарезаемого зубчатого колеса. В процессе фрезерования впадины между зубьями колеса сообщают фрезе главное вращательное движение, а заготовке – продольную подачу. По окончании фрезерования одной впадины стол отводят в исходное положение и заготовку поворачивают на 1/z части оборота (z – число зубьев нарезаемого зубчатого колеса). Концевыми фрезами нарезают зубчатые колеса больших модулей и шевронные колеса. При использовании инструмента с различным профилем режущей части можно получать детали любого фасонного профиля, равномерно расположенного по окружности. Метод копирования не обеспечивает высокой точности и имеет сравнительно низкую производительность. Обкатка – метод, основанный на зацеплении зубчатой пары: режущего инструмента и заготовки. Различные положения режущих кромок относительно формируемого профиля зубьев на заготовке получают в результате кинематически согласованных вращательных движений инструмента и заготовки на зуборезном станке. Метод обкатки обеспечивает непрерывное формообразование зубьев колеса. Нарезание зубчатых колес этим методом получило преимущественное распространение вследствие высокой производительности и значительной точности обработки. Наиболее широко применяют нарезание зубчатых колес методом обкатки на зубофрезерных, зубодолбежных и зубострогальных станках. Червячная модульная фреза представляет собой винт с прорезанными перпендикулярно к виткам канавками. В результате этого на червяке образуются режущие зубья, расположенные по винтовой линии. Профиль зуба фрезы в нормальном сечении имеет трапецеидальную форму и представляет собой зуб рейки с задним α и передним γ углами заточки. Червячные фрезы изготовляют однозаходными и многозаходыыми. Чем больше число заходов, тем выше производительность фрезы, но ниже точность. Червячными модульными фрезами нарезают цилиндрические колеса с прямыми и косыми зубьями и червячные колеса. Зуборезный долбяк представляет собой зубчатое колесо, зубья которого имеют эвольвентный профиль с задним α и передним γ углами заточки. Различают два типа долбяков: прямозубые для нарезания цилиндрических колес с прямыми зубьями и косозубые для нарезания цилиндрических колее с косыми зубьями. Зубострогальный резец имеет призматическую форму с соответствующими углами заточки и прямолинейной режущей кромкой. Передний γ и задний α углы образуются при установке резца в резцедержателе станка. Эти резцы применяют попарно для нарезания конических зубчатых колес с прямыми зубьями. Основные типы зуборезных станков: зубофрезерный станок, зубодолбёжный станок, зубостругальный станок.	70

71 ОТДЕЛОЧНАЯ ОБРАБОТКА ЗУБЬЕВ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС В процессе нарезания зубчатых колес на поверхностях зубьев возникают по­грешности профиля, появляется неточ­ность шага зубьев и др. Для уменьшения или ликвидации погрешностей зубья до­полнительно обрабатывают. Отделочную обработку для зубьев незакаленных колес называют шевингованием. Предварительно нарезанное прямозубое или косозубое колесо 2 плотно зацепляется с инструмен­том / (рис. 6.100, а). Скрещивание их осей обязательно. Обработка со­стоит в срезании (соскабливании) с по­верхности зубьев очень тонких волосообразных Рис. 6.100. Схемы отделочной обработки зубьев зубчатых колес стружек, благодаря чему погреш­ности исправляются, зубчатые колеса ста­новятся более точными, значительно со­кращается шум при их работе. Отделку проводят специальным метал­лическим инструментом - шевером (рис. 6.100, б). Угол скрещивания осей чаще всего составляет 10 ... 15°. При шевинго­вании инструмент и заготовка воспроиз­водят зацепление винтовой пары. Кроме этого, зубчатое колесо перемещается воз­вратно-поступательно и после ка­ждого двойного хода подается в радиаль­ном направлении На закаленных зубчатых колесах по­грешности боковых поверхностей зубьев удаляют хонтгованием (если припуск на обработку не превышает 0,01 ... 0,03 мм на толщину зуба). Процесс хонингования заключается в совместной обкатке заго­товки и абразивного инструмента, имею­щего форму зубчатого колеса. Оси заго­товки и инструмента скрещиваются под углом 15 ... 18°.Абразивные зерна хона обрабатывают боковые сторо­ны зубьев заготовки (рис. 6.100, д). Хонингуемые прямозубые или косозубые цилиндрические колеса вращаются в плотном зацеплении с хоном. Зубчатое колесо кроме вращения совершает воз­вратно-поступательное движение вдоль оси. Направление вращения пары изменяется при каждом двойном ходе. При изготовлении хонов в качестве аб­разива используют карбид кремния или электрокорунд. Необходима лишь периодическая правка хона по его наружной поверхности, чтобы поддерживать требуемый зазор (рис. 6.100, д). Значительные погрешности зубчатых колес, возникшие после термической об­работки, исправляют методом зубо-шлифовании. Этот метод отделки обеспе­чивает получение высокой точности с ма­лой шероховатостью поверхности зубьев и может быть использован при обработке цилиндрических и конических зубчатых колес.	71п Шлифование зубьев цилиндрических колес возможно копированием и обкаткой. Эвольвентный про­филь зуба воспроизводится абразивными кругами, имеющими профиль впадин об­рабатываемого колеса. Для выполнения процесса шлифова­ния методом обкатки осуществляют не только все движения указанной пары, на­ходящейся в зацеплении, но и движения, необходимые для процесса резания. Движения резания и деления обеспечивает специальное уст­ройство зубошлифовальных станков. Результаты, получаемые при обработке зубчатых колес зубошлифованием, могут быть улучшены зубопритиркой. С ее по­мощью можно получать поверхности вы­сокого качества, увеличивать плавность хода и долговечность работы зубчатой пары. Такой метод отделки применяют для закаленных зубчатых колес. Притиры выполняют в виде зубчатых колес. В зацеплении в результате давления между зубьями притира и обрабатываемо­го колеса мелкозернистый абразив в смеси с маслом внедряется в более мягкую по­верхность притира. При зубопритирке происходит искусственное изнашивание материала колеса в соответствии с профилем зуба притира. В ходе обработки притир и колесо, на­ходящиеся в зацеплении, совершают воз- вратно-поступательное движение. Наибольшее распространение получили схемы обра­ботки тремя притирами. Максималь­ный припуск, удаляемый притиркой, не должен превышать 0,05 мм.6. ХОНИНГОВАНИЕХонингование применяют для получе­ния поверхностей высокой точности и малой шероховатости, а также для созда­ния специфического микропрофиля обра­ботанной поверхности в виде сетки. Такой профиль необходим для удержания сма­зочного материала при работе машины (например, двигателя внутреннего сгора­ния) на поверхности ее деталей. Поверхность неподвижной заготовки обрабатывают мелкозернистыми абразив­ными брусками, которые закрепляют в хонинговальной головке (хоне). Бруски вращаются и одновременно перемещаются возвратно-поступательно вдоль оси обра­батываемого цилиндрического отверстия (рис. 6.94, а). Соотношение скоростей указанных движений составляет 1,5 ... 10 и определяет условия резания. При сочетании движений на обрабаты­ваемой поверхности появляется сетка микроскопических винтовых царапин - следов перемещения абразивных зерен. Угол 0 пересечения этих следов зависит от соотношения скоростей. Абразивные бруски всегда контакти­руют с обрабатываемой поверхностью, так как могут раздвигаться в радиальных на­правлениях механическими, гидравличе­скими или пневматическими устройства­ми. Давление брусков должно контроли­роваться.Хонингованием исправляют погреш­ности формы от предыдущей обработки в виде отклонений от круглости, цилиндричности и т.п., если общая толщина сни­маемого слоя не превышает 0,01 ... 0,2 мм. Погрешности расположения оси отверстия (например, отклонения от прямолинейно­сти) этим методом уменьшаются менее интенсивно, так как режущий инструмент самоустанавливается по отверстию. Различают предварительное и чистовое хонингование. Предварительное хонингование используют для исправления по­грешностей предыдущей обработки, а чистовое для получения малой шерохова­тости поверхности.
71пп Хонинговальные бруски изготовляют из электрокорунда или карбида кремния, как правило, на керамической связке. Все шире применяют алмазное хонинго­вание. Хонингование проводят при обильном охлаждении зоны резания смазочно-охлаждающими жидкостями - керосином, смесью керосина (80 ... 90 %) и веретенно­го масла (10 ... 20 %), а также водно-мыль­ными эмульсиями. Наибольшее распространение хонин­гование получило в автотракторной и авиационной промышленности. Система ЧПУ позволяет встроить процесс хонин­гования в гибкое производство (рис. 6.95). 5. ПРИТИРКА ПОВЕРХНОСТЕЙПоверхности деталей машин, обрабо­танные на металлорежущих станках, все­гда имеют отклонения от правильных гео­метрических форм и заданных размеров. Эти отклонения могут быть устранены притиркой (абразивной доводкой). Таким методом могут быть обеспечены шеро­ховатость поверхности до Кг = 0,05 ... 0,01 мкм, отклонения размеров и фор­мы обработанных поверхностей до 0,05 ... 0,3 мкм. Доводка может быть осуществле­на вручную и механическим способом. По сравнению с ручной доводкой ме­ханическая абразивная доводка позволяет повысить производительность в 2 ... 6 раз, и при этом обеспечивается стабильность выходных - эксплуатационных характери­стик деталей агрегатов и машин (гидрав­лической, пневматической и топливной аппаратуры, зубчатых колес, шариков и колец подшипников качения и др.), вы­ходных параметров кремниевых подло­жек, кварцевых кристаллических элементов, керамических опор гидроприборов и др. Доводка конических поверхностей осуществляется коническим притиром. Процесс осуществляется с помощью притиров соответствующей геометриче­ской формы. На притир наносят прити­рочную пасту или мелкий абразивный по­рошок со связующей жидкостью. Матери­ал притиров должен быть, как правило, мягче обрабатываемого материала. Паста или порошок внедряется в поверхность притира и удерживается ею, но так, что при относительном движении каждое аб­разивное зерно может снимать весьма ма­лую стружку. Поэтому притир можно рас­сматривать как очень точный абразивный инструмент. Притир или заготовка должны совер­шать разнонаправленные движения. Наи­лучшие результаты дает процесс, в ходе которого траектории движения каждого зерна не повторяются. Процесс абразив­ной доводки является сложным процессом удаления припуска. Микронеровности сглаживают­ся за счет совокупного химико-механического воздействия на поверх­ность заготовки.	71ппп В качестве абразива для притирочной смеси используют порошок электрокорун­да, карбидов кремния и бора, оксиды хро­ма и железа и др. Материалами притиров являются се­рый чугун, бронза, красная медь, дерево. В качестве связующей жидкости исполь­зуют машинное масло, керосин, стеарин, вазелин. Рис. 6.93 А. Схемы взаимодействия заготовок с притирами 2, 4 через абразивную прослойку 3 при односторонней (а) и двусторонней (б) доводках незакрепленными и закрепленными зернами (в) Физической основой абразивной до­водки является абразивное разрушение материалов заготовок и притиров. Абра­зивные зерна при доводке самопроизволь­но распределяются по поверхности прити­ра и находятся либо в незакрепленном состоянии (в составе паст или суспензий), либо в поверхностном слое притира в за­крепленном состоянии (в составе абразив­ного или алмазного круга). Абразивные зерна в зависимости от степени их подвижности (закрепленности) работают по двум схемам: либо в услови­ях упругопластического деформирования или микрорезания при непрерывном кон­такте с поверхностными слоями заготов­Ки. При доводке незакрепленными зернами доведенная поверхность приобретает кратерообраз-ный характер вследствие образования вы­колоток. Для выполнения операций доводки применяют доводочные станки однодис-ковые или двухдисковые. Технологиче­ский процесс доводки, выбор режимов и условий процесса доводки приведены в справочной и специальной литературе.
72 . ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ШЛИФОВАНИЯ Шлифованием называют процессы обработки заготовок резанием режущим инструментом, рабочая часть которого содержит частицы абразивного материала. Такой режущий инструмент называют абразивным. Измельченный абразивный материал (абразивные зерна), твердость которого превышает твердость обрабаты­ваемого материала и который способен в измельченном состоянии осуществлять обработку резанием, называют шлифо­вальным. Разли­чают алмазные, эльборовые, электроко­рундовые, карбидкремниевые и другие абразивные инструменты (шлифовальные круги). Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются свя­зующим материалом. Шлифо­вальные крути срезают стружки на очень больших скоростях - от 30 м/с и выше (порядка 125 м/с). Процесс резания каж­дым зерном осуществляется почти мгно­венно. Обработанная поверхность пред­ставляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шерохо­ватость. Абразивные зерна могут также оказы­вать на заготовку существенное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, искажение его кристаллической решетки. Деформирующая сила вызывает сдвиг одного слоя атомов относительно другого. Вследствие упругопластического дефор­мирования материала обработанная по­верхность упрочняется. Тепловое и силовое воздействия на об­работанную поверхность приводят к структурным превращениям, изменениям физико-механических свойств. Проводят с подачей смазки. Шлифование применяют для чистовой и отделочной обработки деталей с высо­кой точностью. Для заготовок из закален­ных сталей шлифование является одним из наиболее распространенных методов формообразования. С развитием малоот­ходной технологии доля обработки метал­лическим инструментом будет умень­шаться, а абразивным - увеличиваться.3. ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ ШЛИФОВАНИЯФормы деталей современных машин представляют собой сочетание наружных и внутренних плоских, круговых цилинд­рических и круговых конических поверх­ностей. Другие поверхности встречаются реже. В соответствии с формами деталей машин наиболее распространены схемы шлифования, приведенные на рис. 6.79. Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движе­нием резания является вращение круга. При плоском шлифовании возврат­но-поступательное перемещение заготов­ки необходимо для обеспечения продоль­ной подачи (рис. 6.79, а). Для обработки поверхности на всю ширину заготовка или круг должны иметь движе­ние поперечной подачи. Это движе­ние происходит прерывисто (периодиче­ски) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и движение подачи на глубину резания. Это перемещение осу­ществляется также в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного хода. При круглом шпифовании (рис. 6.79, б) движение продольной подачи обеспечива­ется возвратно-поступательным переме­щением заготовки. Вращение заго­товки является движением круговой подачи. В автоматизированных шлифовальных станках цикл работы станка включает пе­риодический вывод круга из зоны шлифо­вания, его автоматическую правку и пере­мещение круга к изделию на величину снятого при правке слоя абразива. . АБРАЗИВНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ Абразивные инструменты различают по геометрической форме и размерам, ро­ду и сорту абразивного материала, зерни­стости или размерам абразивных зерен, связке или виду связующего вещества, твердости, структуре или строению круга.	72п Зерна абразивных инструментов пред­ставляют собой искусственные или при­родные минералы и кристаллы. Абразив­ные материалы отличаются высокой твер­достью, которая определяется по минера­логической шкале. Зерна абразивов разде­ляют по крупности на группы и номера. Основная характеристика номера зерни­стости - количество и крупность его ос­новной фракции. Вещество или совокуп­ность веществ, применяемых для закреп­ления зерен шлифовального материала и наполнителя в абразивном инструменте, называют связкой. Наибо­лее широко применяют инструменты, из­готовленные на керамической, бакелито­вой или вулканитовой связке. Керамическую связку приготовляют из глины,' полевого шпата, кварца и других веществ путем их тонкого измельчения и смешения в определенных пропорциях. Бакелитовая связка состоит в основном из искусственной смолы - бакелита. Вулканитовая связка представляет собой искус­ственный каучук, подвергнутый вулкани­зации для превращения его в прочный, твердый эбонит. Под твердостью абразив­ного инструмента понимается способность связки сопротивляться вырыванию абра­зивных зерен с рабочей поверхности инст­румента под действием внешних сил. Для шлифования заготовок из твердых сплавов и высокотвердых материалов ус­пешно применяют алмазные круги. Алмазный круг состоит из корпуса и алмазо­носного слоя. Корпус изготовляют из алюминия, пластмасс или стали. Толщина алмазоносного слоя у большинства кругов составляет 1,5 ... 3 мм. Чаще всего для изготовления таких инструментов исполь­зуют синтетические алмазы. Удельный вес их применения превышает 80 %. Созданы новые материалы, которые практически не требуют правки и сохраняют свои свойст­ва при нагреве до 1200 °С. На шлифовальные круги наносят обо­значения, называемые маркировкой. 12. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКЦИЯМ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ДЕТАЛЕЙ Для шлифования ступенчатых валов (рис. 6.90, а) предусматривают центровые отверстия, а для шлифования пустоте­лых валов - установочные фаски. Между шейками вала и торцами из-за непрерыв­ного осыпания зерен круга получается переходная поверхность. В тех случаях, когда этого нельзя допустить по условиям работы детали, предусматривают техноло­гические канавки для выхода шлифо­вального круга. Если необходимо оставить переходную поверхность, то на чертеже детали указывают ее максимально воз­можный радиус. Следует избегать конст­руирования валов с большой разностью диаметров отдельных участков. Точно обработанные, например, цилиндрические поверхности необходимо разделять вве­дением проточек поверхности которых не требуется шлифовать. Шлифова­ние отверстий малых диаметров связано с трудностями и должно назначаться в ис­ключительных случаях. Плоские поверхности деталей должны быть расположены перпендикулярно или параллельно (рис. 6.90, в, ) основанию, на котором закрепляют за­готовку. Шлифуемые поверхности жела­тельно располагать в одной плоскости.