Размеры даны в мм

D	47	52	52	62	62	72	72	80	80	80	85	90	90	90	100	100	100	110	110	110
d	20	20	25	25	30	30	35	25	35	40	45	30	40	60	35	45	55	40	50	50
D1	40	40	42	42	52	52	52	42	58	60	65	52	60	70	58	65	80	60	70	85
D2	85	90	90	100	100	120	120	128	128	128	133	138	138	138	148	148	148	158	158	158
D3	62	72	72	82	82	98	98	106	106	106	111	116	116	116	126	126	126	166	136	136
D4	30	30	32	32	42	42	48	32	48	50	53	42	50	60	48	55	70	50	60	75
d	9	9	9	9	9	11	11	11	11	11	11	11	11	11	11	11	11	11	11	11
n	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	4	6	6	6
d	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	4	3	3	4
h1	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	3	2	2	3
h2	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	14	14	14	14
H	17	17	17	17	17	19	19	19	19	19	19	19	19	19	19	19	20	20	20	20
l	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	9	10	10	10	10

Рис.88. Крышки подшипников прижимные сквозные круглые (материал Ст3,

сталь 10. Отверстия d₂ предназначены для демонтажа манжеты. D₅=d+1мм)

Размеры крышек определяются в зависимости от диаметра наружного кольца подшипника или стакана и выбираются по рекомендациям, приведенным на рис.87, 88. При установке в крышке подшипника манжетного уплотнения предусматривают 2-3 отверстия d₂=3-4 мм для выталкивания изношенной манжеты (см.рис.83). При небольшом межосевом расстоянии фланцы двух крышек могут перекрывать друг друга. В этом случае у обеих крышек фланцы срезают, оставляя между срезами зазор 1-2 мм. Чаще всего фланцы крышек выполняют круглой формы. Однако с целью снижения расхода материала фланцы привертных крышек изготавливают некруглой формы (см. прил.1).

На чертежах крышек подшипников приводят предельные отклонения размеров и допуски расположения поверхностей (рис. 89). Допуск параллельности торцов задают в том случае, когда по торцу крышки базируется подшипник качения. Допуск соосности задают, чтобы ограничить радиальное смещение уплотнительной манжеты. Позиционный допуск задают в тех случаях, когда необходимо ограничить отклонения в расположении центров крепежных отверстий и обеспечить "собираемость" резьбового соединения.

Рис. 89. Пример чертежа крышки подшипника

6.3.5.3. Конструирование подшипников скольжения

Подшипник скольжения представляет собой втулку из бронзы, латуни, чугуна и других антифрикционных материалов. Размеры втулок показаны на рис. 90. Втулки подшипников скольжения устанавливают в стенки корпусов редукторов или на саму деталь (например, в отверстие паразитного зубчатого колеса). Нередко оказывается удобным подшипники скольжения выполнять в виде отдельных комплектов. В этих случаях втулки ставят в корпуса подшипников, которые затем устанавливают на приводе. Сами корпуса подшипников могут быть двух видов: неразъемные и разъемные. Неразъемные корпуса выполняют по ГОСТ 11521-82…11525-82, а разъемные – по ГОСТ 11607-82…11611-82 (рис.91).

	d	D	D1	d1	b	b1	l	h1	С	S	L
	22	28	34		3						I0...32
	25	32	38		3						I0...40
	30	38	44	4	4	-	4	-	10	-	16...50
	32	40	46		4						16.. 50
	36	45	52		5						16...50
	40	50	58								20...63
	45	55	63	5	5	-	6	-	1.0	2,0	20...63
	50	60	68								25...80
	60	75	83								32...10
	67	82	90	6	8	12	8	2,5	1,6	2,5	32...100
	71	90	100		10						32...100
	75	95	105		10						40...125
	80	100	110		10						40...125
	85	105	115								40...125
	90	110	120	6	10	15	8	2,5	1,6	2,5	40...125
	100	120	130								50...160
	105	125	135								50...160
	110	130	140	8	10	15	10	3	1.6	3,0	50...160
	120	140	150								63...200
	125	145	155								63...200

Примечание. Размеры в указанных пределах брать из ряда: 10, 12, 16, 20, 2, 32, 40, 50, 60, 80, 100, 125, 160, 200

Рис. 90. Втулки подшипников скольжения

Подшипники скольжения разъёмные

Размеры, мм

Диа-метр вала	D	D1	A	A1	A2	L	L1	H	H1	H2	h	B	B1	b	l	l1	r	d1
Корпуса разъёмные с двумя крепежными отверстиями (по ГОСТ 11607-82)
25	32	43	120	60	-	155	80	50	32	60	15	25		11	17	8	28	M8
32	40	52	135	70		170	95	70	42	80	18	32		13	20	12	35	M10
40	50	63	150	80		185	105	80	45	90	20	40			20		43	M10
50	60	73	170	95		215	125	90	53	102	25	48		17	23		52	M12
63	78	92	220	125		280	160	120	70	140	30	60	70	22	30	16	69	M16
70	85	105
80	95	115	260	150		320	195	150	85	170	35	75	85	26	34	20	85	M20
90	110	125
100	120	140	300	170		380	220	160	95	195	40	100	110	32	40	22	90	M24
110	130	150
Корпуса разъёмные с четырьмя крепежными отверстиями (по ГОСТ 11608-82)
50	60	73	160	95	30	210	120	90	53	102	25	60	70	13	20	13	52	М10
63	78	90	200	125	40	250	150	120	71	140	30	80	90	17	23		69	М12
70	85	105
80	95	115	250	150	56	310	190	145	85	170	35	100	110	22	30	16	85	М16
90	110	125
100	120	140	270	170	80	340	210	160	95	185	40	130	140				90
125	145	165	310	190	90	390	240	170	106	210		155	180	26	34		105	М20
140	160	180	340	210	100	420	260	200	118	240	45	170		32	40	20	112	М24
160	185	205	360	230	120	440	280	215	132	260		200	230			22	130
180	210	230	400	270		480	320	240	140	280			220				150
200	230	250	440	300	120	530	360	250	160	290	50	200						М30

Рис.91. Подшипники скольжения разъемные:

1 – основание корпуса; 2 – крышка корпуса

Неразъемные корпуса очень просты в изготовлении. Однако сборка узла при неразъемном корпусе не всегда удобна, а иногда и невозможна.

Разъемные корпуса облегчают монтаж валов и допускают регулировку зазоров в подшипнике. При разъемных корпусах применяют два вкладыша. Их выполняют без буртиков, с одним или двумя буртиками.

Вкладыши без буртиков применяют при действии на опору только радиальной нагрузки. Если же на опоре вала действует осевая сила, то вкладыш должен иметь один или два буртика. Исключительно важно для работы подшипников скольжения создать надежную смазку.

Подшипники скольжения, расположенные в редукторах, смазываются тем же маслом, что и сами передачи. Полезно в этом случае на внутренней стенке корпуса отлить направляющие выступы, по которым масло стекает к отверстию в подшипнике.

Для распределения масла по длине подшипника делают продольные канавки (см. рис.90). Подшипники скольжения, выполненные в виде отдельных корпусов, смазываются, как правило, пластичными мазями. Подаются мази колпачковыми (ГОСТ 19853-74) или шариковыми пресс-масленками (см.рис.85).