текстиль

Кожи выпускают в широком ассортименте с различным назначением, отделкой, свойствами и т. д. Обувные кожи подразделяются по назначению на две группы: кожи для низа обуви и кожи для верха обуви.

Кожи для низа обуви подразделяются в зависимости от места использования на подошвенные и стелочные. Подошвенные кожи, в зависимости от использования для изготовления обуви различных методов крепления, подразделяются на два типа: кожа для рантово-клеевых методов крепления и кожа для гвоздевых методов крепления.

Кожи для верха обуви в зависимости от места использования подразделяются на: кожи для наружных деталей и кожи для внутренних деталей (подкладочные). Кожи для наружных деталей обуви в зависимости в зависимости от использования для изготовления обуви различного целевого назначения (бытовой и производственной) подразделяются на два типа: хромовые и юфтевые. Они, в свою очередь, подразделяются по виду сырья, дублению, отделке и т. д.

Юфтевые кожи/ В группе юфтевых кож наибольшее значение имеет обувная юфть, используемая для деталей верха сапог, полусапог и ботинок. В зависимости от вида исходного сырья обувная юфть подразделяется на яловочную, конскую и свиную. Юфть отличается от хромовой кожи с высоким содержанием жировых веществ и следовательно, водостойкостью и износостойкостью.

Юфтевые кожи, помимо деления по виду исходного сырья и назначению, подразделяются следующим образом: ♦ по способу отделки — на юфть с естественной, шлифованной и искусственно образованной лицевой поверхностью, а также с отделкой бахтармяной стороны; ♦ по характеру мереи — на юфть гладкую и нарезную; ♦ по цвету — на юфть обувную (черную, цветную и натуральную) и юфть сандальную (коричневую, яркую и натуральную); ♦ по толщине — на тонкую, среднюю и толстую; ♦ по площади — на мелкую, среднюю и крупную.

Юфть яловочная. Яловочная юфть представляет собой наиболее важную группу юфтевых кож: ее вырабатывают из шкур яловки (телившихся и нетелившихся коров), бычка и полукожника (бычков и подтелков в возрасте до полутора лет). При условии правильной выработки яловочная юфть мало намокает и не пропускает воду. По пределу прочности при растяжении, сопротивлению многократному изгибу и износоустойчивости при эксплуатации яловочная юфть превосходит другие виды обувной юфти. Положительные свойства обувной яловочной юфти предопределяют ее широкое использование для верха разнообразных видов обуви, предназначенной для носки в трудных условиях (походной, производствен ной, спортивной).

Юфть конская. Конская юфть вырабатывается из конских передин, т. е. передней части шкур лошадей рабочего возраста; она характеризуется относительно более слабым и рыхлым, строением дермы. В соответствии с особенностями микроструктуры конская юфть менее плотна и несколько хуже противостоит механическим воздействиям в процессе носки обуви. Несмотря на несколько худшие эксплуатационные свойства (неравномерность распределения толщины, плотности, прочности и других свойств по площади кожи), конская юфть представляет ценный материал для верха обуви.

Юфть свиная. Эту юфть изготовляют из шкур свиней и боровов; она отличается более грубой мереей, меньшей выраженностью разницы структуры по толщине кожи, наличием отверстий от щетины, проходящих насквозь через всю толщину кожи, неровностью бахтармяной поверхности. Особенности микроструктуры свиной юфти предопределяют худший внешний вид ее лицевой поверхности, пониженную устойчивость к механическим воздействиям в процессе носки и, самое главное, большую промокаемость. Поэтому при отсутствии специального импрегнирования, т. е. пропитки соответствующими веществами, свиная юфть пригодна для использования лишь на неответственные детали юфтевой обуви — голенища сапог и берцы полусапог.

Хромовые кожи для верха обуви В группу хромовых кож для верха обуви входят следующие основные виды кожи, отличающиеся по исходному сырью: хромовый опоек, хромовый выросток, хромовый полукожник, хромовая яловка, шевро и хромовая козлина, шеврет, хромовая свиная кожа, хромовая конина. Наряду с укапанными видами кожи в весьма ограниченных количествах применяются также хромовые кожи тюленей, собак, рыб, ящериц и змей.

Хромовые кожи для верха обуви, помимо исходного сырья, подразделяются: ♦ по способу отделки — на кожи с естественной и искусственно образованной лицевой поверхностью, со шлифованной лицевой стороной (нубук), с отделкой бахтармяной стороны (велюр) и с лакированной лицевой поверхностью (лаковые кожи), ♦ по характеру мереи — на гладкие и нарезные; ♦ по способу крашения — на кожи с казеиновыми, нитроцеллюлозными, акриловыми и другими покрытиями; ♦ по цвету — на черные, цветные (коричневого цвета разных оттенков), яркие (зеленого, голубого, синего, красного, бордо, желтого, темно-серого цвета), светлого гона (светло-серые и цвета беж), белые, двухцветные, печатные; ♦ по толщине — на тонкие, средние, толстые и особо толстые.

Хромовый опоек. Хромовый опоек принадлежит к наиболее ценным видам хромовой кожи для верха обуви. Его вырабатывают из шкур телят-сосунов. При условии надлежащего качества сырья и правильной выработки хромовый опоек обладает шелковистой, гладкой и мягкой лицевой поверхностью; он эластичен и в то же время плотен и прочен. Сочетание в хромовом опойке значительной толщины (0,8—1,2 мм), высокой прочности и устойчивости к многократным механическим воздействиям с мягкостью, гибкостью и красивым внешним видом обеспечивает применение хромового опойка на разные виды обуви — от массовой до модельной, от дошкольной до мужской, Хромовые выросток, полукожник и яловка.

Хромовые выросток, полукожник и яловка представляют собой кожи, выделанные из шкур крупного рогатого скота большего возраста, чем хромовый опоек. Отличие этих видов кожи от хромового опойка заключается в последовательном уменьшении мягкости кожи, шелковистости и гладкости лицевой поверхности при одновременном увеличении площади и толщины кожи. Точное разграничение хромового выростка от опойка или полукожника, так же как и хромового полу кожника от яловки, не всегда возможно. Хромовый выросток чаще всего используют на верх тех же видов обуви, что и хромовый опоек, а хромовую яловку почти исключительно на верх более тяжелых видов обуви — сапог, специальных типов спортивной и производственной обуви; хромовый полукожник в зависимости от его толщины используют аналогично хромовому выростку или хромовой яловке.

Хромовый опоек, выросток, полукожник и яловка в отдельных случаях выпускаются с кожевенных заводов с нарезной естественной и искусственной лицевой поверхностью, что вызывается стремлением к использованию кожевенного сырья с лицевыми дефектами. Кожи с нарезной лицевой поверхностью обладают худшим внешним видом и поэтому их применение ограничивается дешевыми видами обуви или же отдельными видами летней обуви.

Шевро и хромовая козлина. Сырьем для изготовления шевро и хромовой козлины служат шкуры коз и козлов различных пород. Шевро и хромовая козлина по микроструктуре, характеру мереи, толщине, механическим свойствам и другим признакам заметно отличаются от хромовых кож крупного рогатого скота. Шевро и хромовую козлину условно разграничивают по размерам: кожи площадью менее 60 дм2 относят к шевро, а более 60 дм2 — к хромовой козлине. Это разграничение, основывающееся на возрастании грубости кожи и ухудшении мереи с увеличением площади кожи, в настоящее время в значительной степени утратило практическое значение. Кожи шевро принадлежат к наиболее тонким видам кожи: их толщина составляет 0,5—0,8 мм; хромовая козлина по толщине приближается к хромовому опойку (0,7—1 мм и более). Механические свойства шевро и хромовой козлины более низкие, чем хромовых крупного рогатого скота. В целом кожи шевро и в несколько меньшей степени хромовая козлина благодаря красивому внешнему виду, не-большой толщине, легкости и эластичности представляют ценный материал, преимущественно для изготовления женской модельной обуви. Для массовой, в особенности уличной обуви, применение шевро и хромовой козлины ограничено.

Шеврет. Шеврет, вырабатываемый из шкур овец и баранов, по структуре дермы резко отличается как от хромового опойка, так и от шевро и хромовой козлины. Сосочковый слой дермы шеврета характеризуется большой разрыхленностью и слабой связью с сетчатым слоем. Для упрочнения связи сосочкового слоя с сетчатым кожу подвергают специальной обработке, состоящей в образовании вязких веществ в толще дермы путем введения в лицевой слой эластичных смол. Такой шеврет получил название упрочненного. Мерея шеврета резко отличается от опойковой кожи и в то же время сходна с мереей кожи шевро: в ряде случаев точное разграничение шевро и шеврета по мерее затруднительно. Из-за более слабой и разрыхленной структуры шеврет обладает пониженными механическими свойствами: низким пределом прочности при растяжении кожи и ее лицевого слоя, малым сопротивлением истиранию, большой тягучестью. Эксплуатационные свойства обуви с верхом из шеврета при носке в относительно трудных условиях, как правило, неудовлетворительны: через короткие сроки пользования обувью наблюдаются сдиры на лицевой поверхности кожи, истирание верха обуви, его деформирование. Шеврет, ранее широко применявшийся в обувном производстве, в последние годы утратил свое значение и используется в ограниченных количествах, преимущественно на верх легких видов обуви: комнатной, летней, открытой (женской, девичьей), гусариковой.

Хромовая свиная кожа. По сравнению с другими видами кожи естественная мерея свиной кожи более грубая, отверстия от волоса (щетины) крупные и расположены реже. Эти особенности мереи свиной хромовой кожи определяют ее своеобразный, несколько худший внешний вид и вызывают необходимость в дополнительном облагораживании лицевой поверхности. Значительное улучшение внешнего вида свиной кожи маскировка естественной мереи достигаются применением специальных видов нарезки лицевой поверхности или же спиливанием с выдубленной кожи лицевого спилка толщиной около 0,3 мм и последующим нанесением пленкообразующих веществ, создающих лицевую поверхность кожи.

Облагороженную по последнему способу свиную кожу условно обозначают ДОЛ (двоеное облагороженное лицо). В связи с особенностями микроструктуры свиные хромовые кожи обладают значительной устойчивостью к истиранию, относительно высоким пределом прочности при растяжении кожи и ее лицевого слоя, несколько большей водопроницаемостью. В целом хромовая свиная кожа при устранении недостатков внешнего вида путем соответствующего облагораживания представляет собой ценный вид кожи, находящий широкое применение для производства разнообразной обуви. Наиболее целесообразно использование свиной хромовой кожи на верх летней обуви.

Хромовая конина и выметка. Хромовую конину, т. е. кожу из шкур лошадей рабочего возраста, так же как и конскую юфть, выпускают с кожевенных заводов в виде передни и полупередин, а хромовую выметку, изготовляемую из шкур молодых лошадей в возрасте от одного года до рабочего возраста, — в виде целых кож. По внешнему виду мереи хромовая конина и выметка приближаются к хромовой козлине и шеврету. Аналогично хромовым кожам крупного рогатого скота для верха обуви хромовую конину частично вырабатывают с нарезной естественной и искусственной лицевой поверхностью. По физико-механическим свойствам хромовые конские кожи несколько уступают кожам крупного рогатого скота и свиным. Применение конских кож в обувном производстве сравнительно невелико.

Лаковая кожа. Лаковые кожи представляют собой хромовые кожи с зеркально-блестящей поверхностью, образуемой нанесением лаковых покрытий на соответствующим образом подготовленные кожи. Эти покрытия состоят преимущественно из глифталевонитроцеллюлозного грунтового слоя, обладающего большой адгезионной способностью к коже при малом проникновении внутрь ее (для предупреждения потери гибкости и мягкости кожи), и поверхностного лакового слоя, получаемого на основе полимеризованного льняного масла. В последнее время в производственную практику внедряются методы изготовления лаковых кож на основе полиуретановых лаков. Для изготовления лаковой кожи используют главным образом шевро и в меньшей степени хромовые свиные кожи, жеребок, выметку, конину и опоек. В зависимости от вида исходной кожи различают лак-шевро, свиной хромовый лак, лак-опоек и др. Наилучшим видом лаковой кожи, сочетающим красивый внешний вид, блестящую нежную поверхность и естественную мерею с тонкостью, мягкостью и гибкостью кожи, является лак-шевро. Лаковые кожи подразделяют также по толщине — на тонкие, средние и толстые; по площади — на мелкие, средние и крупные; по окраске — на черные и цветные. Решающее значение для оценки качества лаковой кожи наряду с признаками внешнего вида имеют свойства лакового покрытия и прочность его связи с кожей. Толщина лакового слоя должна быть незначительной (0,06—0,07 мм) при достаточной связи с кожей и устойчивости к внешним физикомеханическим воздействиям. Увеличение толщины лакового слоя приводит к уменьшению нежности и гибкости лаковой кожи и потере естественного вида из-за перекрывания мереи. Тягучесть лакового слоя должна совпадать с тягучестью кожи в целом или же превышать ее. Лаковое покрытие должно быть устойчивым к многократному изгибу. Между изменениями величины поверхности лакокого слоя и кожи под влиянием изменений относительной влажности и температуры окружающего воздуха должно быть определенное соответствие.

Лаковая кожа должна иметь хороший внешний вид: высокий блеск при сохранении естественной мереи, глубокую черную окраску (в лаке черного цвета), поверхность без трещин и морщин, тусклых мест и сыпи. При хранении и употреблении лаковой обуви кожа не должна растрескиваться и сморщиваться.

Велюр. Велюр, в отличие от ранее рассмотренных видов кожи, имеет мелковорсистую лицевую поверхность. Его вырабатывают путем отделки по бахтарме хромовых кож — опойка, выростка, хромовой козлины и шевро; свиные хромовые кожи при изготовлении велюра отделывают с лицевой стороны. Производство велюра дает возможность рационально использовать кожевенное сырье с поверхностными неглубокими дефектами, но доброкачественное по структуре. Выработка велюра отличается от выработки лицевых хромовых кож лишь в операциях, следующих за дублением. Особенности отделки велюра вытекают из необходимости получения мягкой, полной и нежной на ощупь кожи с бархатистой, мелковорсистой поверхностью и глубокой по тону окраской. Одной из важнейших операций выработки велюра является шлифование. Оно выполняется очень тщательно; для шлифования применяют абразивные материалы последовательно от больших к уменьшающимся размерам зерен. Существенное значение имеет также тщательность выполнения процесса крашения велюра: глубоко и равномерно прокрасить велюр труднее, чем лицевые кожи. По химическому составу и физико-механическим свойствам велюр мало отличается от соответствующих видов лицевых хромовых кож. Разница между ними, кроме внешнего вида, проявляется в меньшем пределе прочности при растяжении, большем удлинении при напряжении 10 Н/мм2, а также в большей намокаемости и загрязняемости велюра и худшей способности сохранять форму при носке обуви. Используют велюр преимущественно для производства различных видов женской и девичьей обуви — летней, зимней, а также предназначенной для ношения круглый год.

Нубук. Нубук получают из хромового опойка, выростка и полукожника шлифованием лицевой поверхности. На выработку нубука используют главным образом хромовые кожи с небольшими повреждениями лицевого слоя, но достаточно полные и плотные. По внешнему виду нубук несколько напоминает велюр; в отличие от велюра, вырабатываемого в основном темных цветов, нубук выпускают также натурального цвета и светлых тонов. Нубук светлых тонов используют преимущественно для изготовления летней женской и девичьей обуви, а темных цветов (серый, коричневый) — для изготовления мужской и мальчиковой обуви.

Кожа жирового дубления для верха обуви (замша) Замшей называется кожа, выработанная жировым дублением. При жировом дублении продукты окисления жиров, вступая в химическое взаимодействие с белковыми веществами голья, дают очень нежную, мягкую, тягучую кожу. Для производства обувной замши применяют шкуры молодых оленей-телят и в меньшей степени шкуры овец, опойка и диких коз. Наиболее ценная замша — оленья. Помимо способа дубления, важной особенностью замши является отсутствие лицевого слоя на коже; его удаляют в голье для облегчения проникновения жира внутрь кожи и ускорения процесса дубления и также для сообщения большей мягкости коже. Отделывают замшу как с лицевой стороны (оленью замшу), так и с бахтармяной (замшу из овчины). Обувная замша подразделяется по толщине на тонкую, среднюю и толстую. В замше ворс должен быть низким, густым и блестящим. При сдавливании угла сложенной вчетверо кожи не должно оставаться сального отпечатка. Требуется, чтобы при проведении рукой по сложенной вдвое замше не ощущалось неровностей. Окраска замши должна быть глубокой, ровной и устойчивой к сухому и влажному трению. Особые свойства замши — нежность и мягкость, бархатистость поверхности, хороший внешний вид, пористость, воздухопроницаемость, способность не изменять свои свойства при мытье в холодной и горячей воде (до 60°С) — обеспечивают ей разностороннее применение. Вследствие сложности выработки и преимущественного использования в качестве исходного сырья шкур оленей замша, так же как и лак, принадлежит к наиболее дорогим видам кожи. С верхом из замши изготовляют лишь модельную женскую обувь.

Хромовые подкладочные кожи Хромовые подкладочные кожи подразделяются следующим образом: по виду исходного сырья — на хромовые подкладочные опоек, выросток, полукожник, яловку, козлину, овчину, свиную кожу, конскую и др., а также спилок; по цвету — на кожи натурального цвета и цветные; по способу крашения — на кожи барабанного крашения и кожи с нитроцеллюлозными и акриловыми покрытиями (кожи с казеиновыми покрытиями вследствие их недостаточной устойчивости к трению во влажном состоянии на подкладку не употребляют); по характеру отделки — на кожи лицевые нелощеные, лицевые лощеные, ворсовые (отделанные на бахтармяную или лицевую сторону кожи); по толщине — на тонкие, средние и толстые. Свойства подкладочных кож в основном определяются видом исходного сырья: подкладочные кожи крупного рогатого скота и свиные обладают наибольшей плотностью и прочностью, обеспечивают длительные сроки службы подкладки в обуви, а подкладочные овчина и спилок — наименьшей прочностью и худшими эксплуатационными свойствами. Подкладочные кожи должны быть мягкими, нормально продубленными, хорошо разделанными по всей площади, непятнистыми, с хорошо очищенной бахтармой; ворсовые подкладочные кожи должны иметь короткий ворс, без полос от шлифования. Крашеные подкладочные кожи должны иметь высокую устойчивость окраски к трению.

Кожи дня низа обуви Кожи для низа обуви находят в обувном производстве разнообразное применение: в зависимости от толщины, плотности и других признаков их используют для вырубания подошв, подметок, набоек, стелек, задников, подносков и других деталей. Кожи для низа обуви, как правило, вырабатываются комбинированным дублением. Кожи для низа обуви ниточных и клеевых креплений в связи с широким развитием производства обуви этих методов крепления в настоящее время имеют значительно большее практическое значение, чем кожи для низа обуви винтового и деревянно-шпилечного креплений. Одним из наиболее важных признаков кож для низа обуви является вид исходного кожевенного сырья. Значение ранее отмеченных трех основных групп кож для низа обуви — кож крупного рогатого скота, конских хазов и свиных кож — в обувном производстве неодинаково: в настоящее время более 90% общей массы кож для низа обуви составляют кожи крупного рогатого скота, что обусловливается большими ресурсами шкур крупного рогатого скота и наибольшим соответствием этих кож технологическим и эксплуатационным требованиям.

Кожа из шкур пресмыкающихся Кожа, полученная из змеи, крокодила и др., — очень дорогая и хрупкая, поэтому ее целесообразно использовать для отделки обуви и изготовления аксессуаров. Для изготовления изгибающихся деталей обуви (союзки) использовать такую кожу нецелесообразно.

Кожа из шкур ягнят В последнее время появился и новый вид кожи — кожа из шкур ягнят. Она имеет универсальное применения. Она не очень дорога, но очень качественна: легка, пластична, поддается любой обработке.

Свойства кож

Основные требования к кожам имеют свои особенности. Подошвенные кожи должны быть стойкими к истиранию, изгибу, сжатию, водостойкими. Они должны иметь достаточную прочность держания крепителей, сохранять постоянные размеры при увлажнении и сушке. Кожи, используемые для изготовления внутренних и промежуточных деталей, должны быть потоустойчивыми, не должны содержать легко вымываемые водой вещества, которые могут пачкать носок или чулок. Они должны обладать гибкостью, прочностью на разрыв и другими свойствами.

Кожа для верха отличается мягкостью, эластичностью и сравнительно небольшой толщиной. При носке детали верха обуви подвергаются разнообразным физико-механическим и химическим воздействиям Эксплуатационные требования к кожам для верха обуви отличны от требовании к жестким кожам: кожи для верха обуви должны обладать устойчивостью к многократным изгибам с попеременным растяжением и сжатием, стойкостью к ударным и истирающим воздействиям, к действию пота, воды, грязи и пыли; свойства материала и его размеры не должны изменяться под влиянием повторных увлажнении и высушиваний. Удлинение кож для верха обуви должно быть упругим. Вследствие изменения размеров стопы при ходьбе в обуви возникают растягивающие усилия, что требует от кож для верха обуви достаточной прочности, высоких показателей на прорыв ниточным швом. Кожаные детали верха выдерживают, как правило, большие сроки носки, чем кожаные детали низа, что свидетельствует о большем соответствии верхних кожаных материалов предъявляемым к ним прочностным требованиям. Повышенные требования предъявляются к внешнему виду этих кож. Красивый внешний вид кожи должен сохраняться при носке обуви и легко восстанавливаться при чистке. Не менее важно, чтобы лицевой слой кожи выдерживал ударные воздействия, трение в сухих и влажных условиях. Кожи для верха обуви должны отвечать также технологическим требованиям. К ним относятся хорошие формовочные свойства материалов (тягучесть и способность к поперечному сокращению при растяжении), пошивочные свойства (возможность получения хорошо утянутого, прочного и красивого ниточного шва), раскройные свойства. Материалы верха не должны просекаться нитками при сшивании и иметь тягучих краев. Необходимо, чтобы кожи для верха обладали достаточной упругостью, способствовали хорошей утяжке стежка.

Основные показатели качества кож. Согласно ГОСТ 4.11 показатели, применяемые для оценки качества обувных кож, делят на три основные группы: 1) показатели надежности — долговечности, 2) эргономические — гигиенические, эстетические, характеризующие внешний вид.

К эстетическим показателям относят эластичность, отделку, структуру лицевой поверхности, которые характеризуют внешний вид. Их применяют в основном при характеристике качества новых видов кож. В соответствии с ГОСТ 4.11 показатели качества кожи разделяют на две основные группы: общие, применяемые для всех классификационных группировок; специализированные, применяемые только для некоторых группировок. Специализированные показатели делят на обязательные, нормируемые в соответствующей нормативно-технической документации, и перспективные.

Химические показатели качества определяют состав кожи. При характеристике состава кожи определяют содержание: влаги, окиси хрома, гольевого вещества, жира, золы, связанных дубящих веществ, вымываемых водой, и др.

Механические показатели качества. Эти показатели характеризуют следующие свойства кожи: прочность, тягучесть, прочность лицевого слоя, намокаемость, водопроницаемость, гигротермическую устойчивость и др.

Прочность кожи. Прочность кожи имеет очень большое значение при пошиве обуви и особенно при ее носке. Например, кожи для верха обуви, не имеющие достаточной прочности, просекаются строчкой, разрываются при обтяжке и при съеме обуви с колодки. Обувь из непрочной кожи имеет короткий срок службы, т. е. становится непригодной к дальнейшей носке раньше установленного срока.

Прочность кожи принято характеризовать величиной нагрузки (усилия), которую требуется приложить к коже, чтобы разорвать ее при растяжении; полученную нагрузку при разрыве кожи относят к единице площади поперечного сечения. Этот показатель называется пределом прочности при растяжении. Предел прочности кожи при растяжении выражают в кг/мм².

Нагрузка при разрыве образца кожи зависит от прочности структуры кожи и от ее толщины.

Прочность структуры кожи зависит от вида сырья (шкуры крупного рогатого скота, овец, коз, свиней и др.) и от способа переработки его в кожу. Для каждого вида кож (одного вида сырья и одного способа выработки) установлены свои нормы прочности. Например: для хромового опойка не менее — 2,5 кг/мм², для шевро — не менее 1,8 кг/мм², для шеврета не менее — 1,4 кг/мм² и т. д. Отклонения от принятых норм свидетельствуют о пониженном качестве кожи.

Определение прочности кожи производят на разрывной машине. Для испытания берут образцы определенной формы и размеров. Образцы перед испытанием выдерживают в помещении с температурой воздуха 20 ±3° и относительной влажностью его 65±5% и промеряют их толщину.

Толщину кожи замеряют прибором, называемым толщиномером.

Тягучесть. Тягучесть кожи, т. е. способность растягиваться, так же как и ее прочность, имеет очень большое значение для пошива обуви и ее носки.

Кожа растягивается в период носки обуви, при строчке заготовок, при обтяжно-затяжных операциях, при пришивке ранта и т. п.

Верх обуви из недостаточно тягучей кожи плохо формуется, в носочной и пяточной частях образуются складки; если к тому же он мало прочен, то разрывается. При носке обуви из малотягучей кожи она плохо приформовывается к ноге, жмет ногу. В случае чрезмерно тягучей кожи при обтяжно-затяжных операциях искажается модель заготовки, получаются широкие затяжные кромки, обувь в период носки быстро разнашивается и теряет первоначальную форму.

Тягучесть кожи, так же как и прочность, определяется видом животного, из шкуры которого выделана кожа, и методом ее выделки. Например, шеврет отличается от других верхних кож очень большой тягучестью, а хромовый опоек — сравнительно малой. О тягучести кожи можно судить по величине удлинения, которое получает образец кожи при разрыве. В настоящее время тягучесть принято характеризовать величиной удлинения не при разрыве, а при напряжении 1 кг/мм².

Прочность лицевого слоя. Прочность лицевого слоя является одним из важных показателей качества кожи для верха обуви. У кож с непрочным лицевым слоем при выполнении обтяжно-за-тяжных операций появляются трещины на лицевой поверхности. При носке обуви из кожи с недостаточно прочным лицевым слоем на поверхности образуются трещины и наблюдается сдирание лицевого слоя. Прочность лицевого слоя определяют одновременно с определением прочности кожи. Прочность лицевого слоя характеризуется величиной напряжения, при котором на лицевой поверхности кожи появляется трещина. Для каждого вида кожи установлены свои нормы прочности лицевого слоя. Например, у хромового опойка образование трещин лицевого слоя допускается при напряжении не ниже 2,0 кг/мм², при пределе прочности кожи не менее 2,5 кг/мм² (среднее по партии).

Жесткость. Жесткость — один из показателей, определяющих назначение кожи. Особенно большое значение данный показатель имеет при подборе кожи для деталей низа обуви, так как с жесткостью кожи связана прочность крепления подошвы и гибкость обуви. Кожи для винтового и деревянношпилечного способа крепления низа должны быть жесткими, чтобы прочно держать крепители, так как только в этом случае будет обеспечена длительная носка обуви без ремонта. Наоборот, кожи для рантового способа крепления должны быть эластичными и нежесткими, в противном случае теряются преимущества рантовой обуви (гибкость) и при носке нарушается крепление из-за перетирания нитей о кожу. Кожи для верха, предназначаемые на детскую обувь, должны быть более мягкими сравнительно с теми, которые используются на мужскую обувь и т. д.

Гигротермическая устойчивость. Гигротермическая устойчивость характеризует способность влажной кожи сохранять прочность при повышенной температуре в течение определенного времени. При нагревании кожи в условиях, когда из нее не может быстро удаляться влага, например при нагревании влажной кожаной подошвы, скрепленной с резиновой подметкой, кожа может темнеть, становиться хрупкой и полностью разрушаться.

В связи с этим показатель гигротермической устойчивости имеет большое значение при характеристике качества кожи. Гигротермическая устойчивость характеризуется отношением нагрузки при разрыве образцов, выдержанных определенное время во влажном состоянии при температуре 60°, к нагрузке при разрыве влажных образцов. Это отношение выражают в процентах.

Водопроницаемость. Водопроницаемость характеризует способность влажной кожи пропускать воду. Водопроницаемость кожи определяют на специальном приборе, в котором через влажный образец пропускают при постоянном давлении воду.

Водопроницаемость измеряется количеством миллилитров воды, проходящей через 1 см² площади кожи за 1 час (мл/см²хчас). Этот показатель имеет большое значение для юфти, из которой изготавливают тяжелую обувь для носки во влажных условиях. Водопроницаемость юфти не должна быть более 2,5 мл/см²хчас. Водопроницаемость определяют обычно после обработки кожи пылью. Прибор для определения водопроницаемости состоит из ряда металлических цилиндрических полых камер, в которых закрепляют образцы. К каждой камере снизу посредством резиновых трубок подводится вода. Вода подается из склянки, помещенной на стойке. Водой из склянки сначала заполняют стеклянные калиброванные трубки, расположенные почти горизонтально на высоте 1 м от поверхности образцов, затем вода поступает в вертикальные трубки 5 и далее через резиновые трубки — в камеры к образцам. При испытании определяют время, необходимое для прохождения 5 мл воды. На основании полученного результата вычисляют величину водопроницаемости.

Намокаемость. При погружении в воду кожа впитывает в себя влагу значительно больше, чем из воздуха, даже при его полном насыщении. Количество воды, которое может впитывать кожа при погружении в воду, называется намокаемостью. Намокаемость выражают в процентах к начальному весу кожи. Намокаемость кожи зависит от метода дубления, от количества и состава жировой смеси и от других факторов. Кожи хромового дубления намокают значительно больше, чем кожи хромово-растительного дубления. Введение в кожу большого количества жира понижает ее намокаемость. Большая намокаемость кожи ухудшает свойства обуви при носке во влажных условиях.

Намокаемость при погружении в воду на 24 часа подошвенной кожи для рантового способа крепления не должна превышать 45%, для винтового — 39%.

Количество влаги, которое содержится в коже после намокания в воде, выраженное в процентах от сухого веса кожи, называется влагоемкостью. Величина влагоемкости всегда больше величины намокаемости. Влагоемкость винтовой кожи за 24 часа намокания не должна быть выше 65%.

Искусственные и синтетические кожи. Производство.

Мягкие искусственные кожи - это композиционные полимерные материалы, получаемые обработкой волокнистых основ различными полимерными композициями: расплавами, растворами, дисперсиями, пластизолями (полимерные пасты, представляющие собой дисперсии полимеров в пластификаторах) и т.п. Выпускают такие материалы самого различного назначения в виде рулонов и листов. В зависимости от назначения создают ИК различного строения (одно- и многослойные) и структуры (пористые, монолитные, пористо-монолитные).

Волокнистая основа - важный элемент конструкции, в значительной степени определяющий свойства мягких ИК. В этом качестве используют разнообразные ткани, трикотаж, бумагу и различные нетканые материалы, полученные из разных по химической природе как натуральных, так и искусственных и синтетических волокон [2].

Ткани представляют собой текстильные полотна, важнейшей характеристикой которых является характер переплетения нитей, то есть определенный порядок чередования перекрытий продольных (основных) нитей с поперечными (уточными). В производстве ИК используют ткани полотняного (или гарнитурного), саржевого (или киперного) и атласного (или сатинового), а также других более сложных переплетений. Ткани довольно дороги, могут иметь различные пороки, а также различную способность к растяжению по основе и утку (анизотропия свойств). Все это отрицательно сказывается на формовочных свойствах получаемых с их использованием ИК.

Трикотаж - это вязаное полотно, которое создается одной системой нитей путем образования петель на трикотажной или вязальной машинах. Трикотаж отличается большей, чем ткани, растяжимостью и эластичностью. Этот мягкий материал легко формуется и обладает высокой поглощающей способностью и теплозащитными свойствами. Трикотаж является перспективным материалом для изготовления одежных, перчаточных и других видов мягких и легко драпирующихся ИК.

Нетканые материалы представляют собой текстильные полотна (волокнистые холсты), полученные без операции ткачества. В таких материалах волокна или нити соединены друг с другом путем различных механических или физико-химических операций. Для изготовления нетканых материалов используют различные хлопковые, вискозные, полиамидные, полиэфирные, полипропиленовые и иные волокна, а также низкосортные волокна различного происхождения и отходы.

Из большого числа различных способов формирования нетканых материалов в производстве ИК чаще других используют аэродинамический (с помощью потока воздуха) способ укладки волокнистого холста с последующим его упрочнением методом иглопрокалывания с помощью игольницы с большим числом игл с зазубринами.

Для еще большего уплотнения и упрочнения волокнистых основ в производстве ИК их пропитывают различными полимерными композициями (растворами, дисперсиями полимеров и т.п.). В настоящее время именно нетканые основы преобладают в производстве ИК различного назначения, а усилия исследователей направлены на повышение их качества.

Бумага благодаря гладкой и ровной поверхности позволяет наносить полимерные покрытия малой толщины. Область использования ИК на бумажной основе сужают низкая прочность и малая растяжимость бумаги, а также ее высокая намокаемость. Материалы такого рода используют, в частности, для изготовления книжных переплетов.

Для получения покрытий мягких ИК используют полимерные композиции на основе различных полимеров, таких, как эластомеры (каучуки), поливинилхлорид, полиамиды, нитроцеллюлоза, полиуретаны, и соответственно в их названии фигурируют приставки эласто-, винил-, амидо-, нитро-, уретан-искожа.

При получении мягких ИК покрытия наносят из расплавов, растворов и дисперсий полимеров - как латексов, так и пластизолей. При этом используют различные технологические методы и разнообразное оборудование. Проникновение полимера в покрытие может быть как сквозным, так и поверхностным. Часто используют сочетание сквозного пропитывания волокнистой основы с последующим нанесением лицевого полимерного покрытия.

Для получения пористой структуры полимерного покрытия используют различные способы порообразования, такие, как механическое вспенивание, химическое вспенивание путем разложения порообразователя, вымывание водорастворимых солей, фазовое разделение растворов полимеров, спекание порошкообразных полимеров, перфорирование и др. В зависимости от выбранного способа порообразования может быть получена различная структура пор: замкнутая (ячеистая с закрытой системой пор), губчатая (с открытыми сообщающимися порами) и сочетающая в себе закрытые и открытые поры различных форм, размеров и т.п. Поверхностная плотность (масса одного квадратного метра материала) мягких ИК в зависимости от их типа и назначения может меняться в широких пределах - от нескольких десятков граммов до килограмма.

Важное место среди мягких ИК занимает большая группа материалов на основе полиуретанов, создание, производство и использование которых постоянно развиваются и совершенствуются. В Японии и странах Юго-Восточной Азии только к такого рода материалам относят сам термин "искусственная кожа". А среди таких ИК, в свою очередь, особое место занимают микропористые искусственные материалы, напоминающие по своему виду натуральную кожу, в наибольшей степени приближающиеся к ней по комплексу показателей гигиенических свойств и обеспечивающие наибольший комфорт при их использовании в качестве материалов для производства одежды и обуви. Такие кожи часто называют поромерными или поромериками, а в России - синтетическими кожами. Впервые такие материалы были созданы в 1963 году фирмой "DuPont" (США) и в 1964 году фирмой "Kuraray" (Япония) под торговыми марками Corfam и Clarino соответственно. В настоящее время такие материалы с лицевым покрытием и в виде замши выпускают в различных странах, лидирующее место среди которых занимает Япония (материалы с торговыми названиями Кларино F, Астрино, Амара, Айкас и др.). Такие материалы получают формируя лицевое микропористое покрытие из растворов полиэфируретанов на пропитанной этими же растворами волокнистой нетканой основе.

Все мягкие искусственные и синтетические кожи с лицевым покрытием подвергают окончательной отделке путем нанесения лакового или матирующего полимерного слоя, тиснения, нанесения печатного рисунка и т.п.

Ассортимент искусственных кож для верха обуви

Группу заменителей для верха обуви, изготовляемых на базе синтетического каучука, путем обработки ткани растворами резиновых смесей или латексов, с последующей вулканизацией и отделкой материала, составляют: обувная кирза СК, феналин, ворсит, искусственный футор, искусственная замша.

Перечисленные материалы имеют различное назначение и несколько отличные друг от друга методики выработки. Основой для их изготовления служат различные ткани.

Кирза СК. Наиболее широко применяется обувная кирза СК, предназначенная для голенищ сапог и берец полусапог взамен юфти. Этот материал получают пропиткой трехслойной ткани (кирзы) бензо-водным раствором каучука, который представляет собой соединенный с водным раствором казеина раствор каучука в бензине, содержащий мягчители, наполнители, красители и вулканизующие вещества.

Ворсит. При изготовлении ворсита применяется ткань с начесом (вельветон, КТ), ворсовая поверхность которой покрывается с помощью наносной машины раствором резиновой смеси в бензине. Затем материал шлифуют, т. е. обрабатывают поверхность наждачным полотном, укрепленным на вращающейся части специальной машины, после чего наносят два тонких отделочных штриха, содержащих СКС.

Ворсит предназначается в качестве заменителя хромовой кожи и применяется на голенища сапог и на другие детали верха обуви.

Искусственная замша. Искусственная замша изготовляется способом прорезинивания замшевидной ткани (с начесом) раствором резиновой смеси в бензине.

Искусственный футор. Искусственный футор представляет собой заменитель подкладочной кожи и вырабатывается на специальной футорной байке с двусторонним начесом, которая пропитывается в ванне латексом, содержащим вулканизующие и красящие материалы.

В группу заменителей верхних кож на основе тканей с покрытиями из поливинилхлорида входят следующие материалы: шарго-лин, искусственный лак, павинол и текстовинит.

Шарголин. Производство шарголина состоит в промазывании одной стороны ткани на каландре с нагретыми валками пластикатом, содержащим в качестве смолы поливинилхлорид.

Для облегчения распределения порошкообразных материалов и получения более однородного пластиката сначала затирают наполнители и красители с пластификаторами в краскотерке. Затем следуют операции набухания смолы в пластификаторах и смешения ее с остальными материалами, входящими в состав смеси, в смесителях с паровым обогревом. После этого для получения однородной пленки из набухшей порошкообразной смолы смесь рафинируют на вальцах.

Однородную тонкую пленку, получаемую с вальцев, свертывают в рулоны и перед операцией нанесения на ткань снова обрабатывают на подогревательных вальцах для получения разогретой смеси, которая обладает повышенном мягкостью и пластичностью. Теплый пластикат втирается в ткань на промазочном каландре. Смесь подается в зазор между верхним и средним валами каландра, где образуется пленка нужной толщины, которая затем поступает в зазор между средним и нижним валом; в этот же зазор с раскаточного вала подается ткань.

Промазанная ткань после охлаждения на специальном охладительном барабане (для предохранения от слипания) наматывается на валик.

Шарголин выпускается с тисненой поверхностью, которая получается обработкой разогретого полуфабриката на тиснильных каландрах, нарезной вал которых охлаждается во избежание прилипания материала.

Искусственный лак. Производство искусственного лака отличается от производства шарголина способом наложения пленки на ткань и характером отделки лицевой поверхности материала. Для нанесения пленки применяется обкладочный каландр, устройство которого не отличается от описанного выше; при нанесении пленки окружная скорость всех трех валов должна быть одинаковой, благодаря чему смесь в виде пленки нужной толщины не втирается, а только вдавливается в ткань.

Обработка искусственного лака для получения характерной для него гладкой блестящей поверхности производится на специальном каландре, верхний валик которого имеет зеркальную поверхность.

Этот валик подвергается охлаждению во избежание прилипания пленки полуфабриката, нагреваемой перед поступлением на каландр до высокой температуры специальной плитой.

Павинол. При изготовлении павинола, предназначенного на различные детали верха обуви, применяют пастообразующий поливинилхлорид, называемый хлоринсмолой, который при набухании в дибутилфталате превращается в пасту.

Пасту смешивают с предварительно затертыми на пластификаторе красителями и наполнителями; полученную смесь тщательно перетирают на краскотерке и размешивают на быстромешателе.

Смесь наносится на ткань с односторонним начесом (вельветон, КТ) на пастонаносной машине, втирающей пасту ножом; после покрытия слоем пасты полуфабрикат проходит через сушильную камеру, причем операция наложения штрихов повторяется до четырех раз и затем сухая поверхностная пленка получает тиснение посредством обработки подогретого полуфабриката на тиснильном каландре.

Таким же способом изготовляется и подкладочный павинол на палатке, который отличается меньшим наложением смеси и окрашивается под натуральный цвет хромового спилка.

Текстовинит. В производстве текстовинита применяется специальная машина, работающая по типу обкладочного каландра и позволяющая применить не только пастообразующий, но и обычный поливинилхлорид. На этой машине уплотнение наносимой на ткань смеси и тиснение лицевой поверхности под кожу происходит одновременно с тепловой обработкой при высокой температуре (170— 180°) в течение короткого срока (20—30 сек.).

Для получения пористого покрытия в состав смеси вводят водорастворимую соль (хлористый калий), которая удаляется из полуфабриката промыванием в проточной воде. Затем следует сушка и аппретирование материала.

К группе заменителей кожи для обуви, изготовленных на базе нитроцеллюлозы и мочевинно-формальдегидной смолы, относятся кожеподобная окантовочная ткань, обувной гранитоль и мофорин.

При изготовлении обувного гранитоля и окантовочной ткани применяется нитроцеллюлоза, а для получения мофорина используется мочевинно-формальдегидная смола.

Хотя гранитоль и мофорин не относятся к группе заменителей верхней и подкладочной кожи, так как предназначаются исключительно для жестких внутренних задников и подносков обуви, однако, учитывая характер производства этих материалов, их удобнее рассматривать наряду с заменителями кожи для верха обуви и подкладки.

Обувной гранитоль. Обувной гранитоль представляет собой ткань, покрытую с обеих сторон пленкой, состоящей в основном из нитроцеллюлозы, канифоли и минерального наполнителя, в качестве которого применяется тальк.

Нитроцеллюлоза, изготовляемая из хлопкового волокна путем обработки его смесью азотной и серной кислот, представляет собой похожую на хлопок белую рыхлую массу волокнистой структуры.

В отличие от хлопка нитроцеллюлоза более хрупка и груба на ощупь, чрезвычайно горюча, обладает способностью самовоспламеняться и взрывать, почему крайне опасна в пожарном отношении.

Применение нитроцеллюлозы в производстве обувного гранитоля основано на ее способности после испарения растворителей образовывать водостойкую жесткую пленку, прочно связанную с тканью.

Нитроцеллюлоза нерастворима в воде, поэтому в производстве обувного гранитоля для нанесения тонкой пленки на ткань ее растворяют в смеси органических растворителей, состоящей обычно из ацетона, ацетатов и спирта. В раствор нитроцеллюлозы добавляют канифоль и тальк, в результате чего получают грунтмассу, которую наносят на ткань (процесс грунтования ткани). Грунтование ткани производится на гранитолевом агрегате, включающем в себя два грунтонаносных приспособления, расположенные у обоих концов канальной сушилки, тянульный каландр и петельный транспортер.

По выходе из каландра после нанесения нужного числа слоев грунта (не менее трех на каждую сторону ткани) готовый гранитоль скатывают в рулоны и передают на сортировку.

Кожеподобная окантовочная ткань. Кожеподобную ткань, применяемую для окантовки деталей заготовки, изготовляют нанесением на одну сторону окрашенной полой ткани, пленки, состоящей из нитроцеллюлозы, пластификаторов и пигментов, с последующим тиснением поверхности.

Мофорин. Мофорин применяется для жестких подносков в обуви и представляет собой ткань, покрытую с обеих сторон мастикой, содержащей мочевинно-формальдегидную смолу, минеральный наполнитель и синтетический каучук.

Мочевинно-формальдегидная смола — синтетический продукт, получаемый искусственно путем взаимодействия формалина и мочевины. Эта смола легко растворяется в воде, в связи с чем пленка обладает способностью размягчаться при действии воды; но если пленку размягчить водным раствором хлористого аммония, то после высыхания она теряет способность снова растворяться в воде. На этом свойстве смолы основано ее применение для изготовления мофорина, причем указанное изменение свойств вызывается обработкой смолы не только хлористым аммонием, но и некоторыми другими солями, а также кислотами.

В состав массы, которой грунтуют ткань, кроме смолы, входят каолин в качестве наполнителя и 10%-ный раствор СК в бензине; до нужной вязкости грунтмассу доводят разбавлением водой. После перемешивания грунтмассы в смесителе ее перетирают на краскотерке.

Способ получения мофорина отличается от способа изготовления обувного гранитоля лишь замедленным (приблизительно в три раза) движением полуфабриката и повышенной температурой воздуха в сушилке (60—80°). Необходимость этих изменений обусловлена более трудным удалением воды в сравнении с испарением растворителей.

Основные показатели качества искусственных обувных материалов. При характеристике текстильных обувных материалов и мягких искусственных кож, предназначенных для верха и подкладки обуви, как правило, пользуются величинами нагрузки в ньютонах и удлинения в процентах при разрыве. При характеристике прочности обувных резин применяют показатель сопротивления разрыву, представляющий собой отношение нагрузки при разрыве в ньютонах к площади поперечного сечения образца в квадратных сантиметрах, а для оценки тягучести и упругих свойств — значения полного и остаточного удлинений в процентах при разрыве. Для картонов, механические свойства которых, как известно, резко изменяются при увлажнении, регламентируется предел прочности при растяжении образцов, подвергнутых предварительному увлажнению. Однако удлинение при разрыве, как правило, определяют на образцах картона в воздушно-сухом состоянии. Различие в характере деформаций деталей обуви в процессе эксплуатации, а также в химической природе и структуре обувных материалов обусловило применение дифференцированных методов их испытания. Наибольшее распространение как у нас в стране, так и за рубежом, получили методы испытаний на повторные растяжения и изгиб искусственных материалов для низа обуви: резин, полиуретанов и др. При этом единого мнения о наиболее целесообразном виде деформаций для указанных испытаний нет. Одни исследователи отдают предпочтение приборам, позволяющим сообщать образцам повторный изгиб в определенных условиях, другие считают более целесообразной оценку усталостных свойств резин и других искусственных кож для низа обуви при деформации повторного растяжения, сочетающегося с изгибом или сжатием. Широкое применение методы испытаний на повторный изгиб получили при характеристике свойств мягких искусственных кож для верха и подкладки обуви, а также при оценке свойств покрытий натуральной кожи указанного назначения. Несмотря на одинаковое назначение натуральной и искусственной кож для верха и подкладки обуви, при оценке их усталостных свойств применяют дифференцированные методы. Для синтетических подошвенных материалов нормируется и сопротивление к истиранию.