Контрольная МТКМ 01

46

Замечено, что по сравнению с действием постоянной температуры при циклическом изменении существенно возрастает подвижность дислокаций и увеличивается число вакансий. Всё это приводит к ускорению процессов ползучести и уменьшению длительной прочности.

Вусловиях усталости при высоких температурах, как и при ползучести, формируется субзёренная структура, трещины часто распространяются по границам зёрен. Сами трещины зарождаются в стыках между зёрнами в местах больших скоплений дефектов и напряжений.

Величина температурного перепада зависит от теплопроводности материала, условий нагрева и охлаждения и масштабного фактора деталей.

Восновном условия термоциклирования отвечают малоцикловому нагружению, при котором сжатию способствует максимальная температура цикла, а растяжению — минимальная. Термическая усталость отличается от механической тем, что при термоциклировании напряжения в основном определяются упругопластическими свойствами материала.

Уменьшающиеся величины деформаций при термоциклировании положительно влияют на термическую усталость. Этого можно достичь за счёт уменьшения коэффициента линейного расширения α и увеличения теплопроводности материала, но при этом не должно наблюдаться снижение жаропрочности. Достичь изменения теплофизических и механических свойств одновременно за счёт изменения структуры и химического состава материала сложно. Повысить прочность и жаропрочность можно с помощью легирования, но теплопроводность при этом уменьшается.

Рост термической усталости (термостойкости) может отчасти наблюдаться за счёт уменьшения следующих концентраторов напряжений:

1)металлургических (грубые включения различных фаз);

2)технологических (надрезы, задиры);

3)различных конструктивных.

На основе предварительного анализа условий эксплуатации силовых деталей турбин реактивных двигателей и определения требований, которые должны предъявляться к конструкционному материалу этих деталей можно утверждать, что одним из наиболее рациональных вариантов выбора материала для их изготовления может являться сталь 13Х11Н2В2МФ.

Сталь 13Х11Н2В2МФ — жаропрочная хромоникелевая сталь мартенситного класса. Химический состав стали 13Х11Н2В2МФ: 0,13% углерода C; 11% хрома Cr; 2% ни-

келя Ni; 2,0 – 2,8% вольфрама W; 0,25 – 0,4% молибдена Mo; 0,25 – 0,4% ванадия V. Поми-

мо указанных легирующих элементов, указанных в марке данной стали в её состав дополнительно входят следующие элементы: 0,8% кремния Si; 0,7% марганца Mn; 0,3% меди Cu.

Термообработка деталей из стали 13Х11Н2В2МФ должна состоять из закалки с температуры 1020ºC в масле и последующего высокого отпуска от температур 600 – 740ºC. В результате закалки повышается твёрдость и коррозионная стойкость поверхностного слоя деталей. При старении происходит выделение из аустенита мелкодисперсных избыточных фаз, что дополнительно должно увеличить сопротивление стали ползучести.

Структура термически обработанной стали 13Х11Н2В2МФ — механическая смесь легированного феррита и мелких карбидов. Такая структура обеспечивает необходимую жаропрочность и сопротивление коррозии и релаксационную стойкость. Благодаря высокому содержанию легирующих элементов сталь глубоко прокаливается даже при нормализации (до 120 – 200 мм) и поэтому пригодны для деталей крупных сечений.

Механические свойства стали 13Х11Н2В2МФ после термообработки:

–предел упругости σ0,2 = 850 МПа;

–предел прочности σв = 1000 МПа;

–относительное удлинение δ = 10%;

–относительное сужение ψ = 15%;

–ударная вязкость KCU = 0,6 МДж/м2;

–предел длительной прочности при T = 600ºC за 100000 ч 100000600 = 130 – 140 МПа.

47

При температурах до 600ºC сталь обладает высоким сопротивлением ползучести. При рабочих температурах выше 600ºC жаропрочные стали мартенситного класса интенсивно разупрочняются. Поэтому для более высоких рабочих температур используют жаропрочные стали аустенитного класса.

Свойства жаропрочности и жаростойкости данной стали (сплава) обеспечиваются введением в её состав определённых легирующих компонентов в определённом количестве, указанном выше.

Введение в сталь хрома Cr, который в данной стали является основным легирующим элементом, позволяет повысить прокаливаемость, способствует получению высокой и равномерной твёрдости стали, повышает твёрдость, коррозионную стойкость и жаропрочность.

Введение никеля Ni придаёт стали высокую прочность, пластичность и коррозионную стойкость. Также введение в данную сталь никеля значительно повышает прочность и прокаливаемость, снижает порог хладноломкости, но при этом повышает склонность к отпускной хрупкости (этот недостаток компенсируется введением в сталь молибдена Mo).

Хромоникелевые стали, обладают наилучшим комплексом свойств. Однако никель является дефицитным металлом, и применение таких сталей ограничено. Значительное количество никеля в сталях можно заменить медью Cu, однако это не приведёт к снижению их ударной вязкости.

Введение вольфрама W позволяет увеличить твёрдость и красностойкость (термостойкость, жаропрочность) стали, благодаря образованию в её структуре твёрдых карбидных упрочняющих фаз, замедляющих в стали диффузионные процессы при повышенных температурах;

Введение молибдена Mo позволяет увеличить красностойкость, механическую прочность, сопротивление окислению при высоких температурах. Также введение молибдена в небольших количествах (0,15…0,46%) в хромистые стали увеличивает их прокаливаемость, снижает порог хладноломкости до –20…–120ºС. Молибден способствует увеличению статической, динамической и усталостной прочности сталей, устраняет их склонность к внутреннему окислению. Кроме того, он снижает склонность к отпускной хрупкости сталей, содержащих никель Ni.

Введение в сталь ванадия V способствует повышению плотности, прочности, сопротивлению ударным нагрузкам и механическому износу. Также известно, что ванадий, введённый в состав хромистых сталей в количестве 0,1…0,3%, способствует измельчению зерна, повышает прочность и ударную вязкость.

Комплексное легирование стали 13Х11Н2В2МФ карбидообразующими элементами (вольфрамом W, молибденом Mo, ванадием V) обеспечивает стали высокое сопротивление ползучести.

С целью экономии дефицитного никеля Ni можно применить заменители стали 13Х11Н2В2МФ, в которых часть никеля Ni заменена марганцем Mn, а содержание хрома Cr для повышения жаростойкости увеличено до 20%.

Д) Назначить технологические режимы — скорость резания V, подачу S, частоту вращения шпинделя nшп для чистового точения заготовки из стали 30 диаметром Ø100 на токарном станке.

При выполнении задания по назначению технологических режимов механической обработки необходимо определить частоту вращения шпинделя станка nшп, глубину резания t и подачу S. На станках токарных, фрезерных, сверлильных с вращательным главным движением

nШП 1000V мин-1,

d

48

где V — скорость резания, м/мин. Она назначается по справочникам технологамашиностроителя в зависимости от вида обрабатываемого материала (углеродистые стали, чугуны, легированные стали, сплавы на основе цветных металлов) и твёрдости инструмента (быстрорежущая сталь, твёрдый сплав);

d — диаметр обрабатываемой поверхности при обработке точением на токарных станках или диаметр режущего инструмента при обработке на сверлильных и фрезерных станках, мм.

Движение подачи для сверлильных и токарных — S (мм/об); для фрезерных станков подача SМ = Sz Z nшп (мм/мин), где Sz — подача в миллиметрах на зуб фрезы, а Z — число зубьев фрезы. От подачи зависит шероховатость обрабатываемой поверхности и в значительной степени мощность резания Nрез (кВт), которая должна быть меньше мощности электродвигателя станка Nрез < Nдв.

Полученные вследствие расчётов частота шпинделя станка nшп и подача S устанавливаются на станке. При резьбонарезании продольная подача соответствует шагу нарезаемой резьбы Тн.р. Рекомендуемые режимы резания для обработки некоторых материалов представлены в табл. №2.

Таблица №2. Рекомендуемые режимы резания для обработки некоторых материалов

	Обрабатываемый	Скорость резания V		Подача S
	материал
		а) инструментами из быстрорежущей стали (Р6М5)
	Сталь	V = 15	20 м/мин	S = 0,1 0,2 мм/об
	Чугун	V = 30	35 м/мин	S = 0,1 0,3 мм/об
	Алюминий	V = 70 100 м/мин		S = 0,2 0,3 мм/об
		б) инструментами из твёрдых сплавов (ТК, ТТК, ВК)
	Сталь	V = 30	50 м/мин	S = 0,1 0,2 мм/об
	Чугун	V = 40	70 м/мин	S = 0,1 0,3 мм/об
	Алюминий	V = 100	300 м/мин	S = 0,2 0,3 мм/об
			в) при фрезеровании
	Сталь	V = 45	70 м/мин	Sz = 0,1 0,2 мм/зуб
	Чугун	V = 60 100 м/мин		Sz = 0,1 0,3 мм/зуб
	Алюминий	V = 100	300 м/мин	Sz = 0,2 0,3 мм/зуб

По справочнику технолога-машиностроителя выбираем технологические режимы для точения углеродистой стали 30 инструментом (резцом) из твёрдого сплава ТК:

скорость резания V = 30 – 50 м/мин, принимаем V = 40 м/мин; глубину резания t = 2 мм.

Частоту вращения шпинделя станка определяем по формуле:

nшп 1000V 1000 40 127,4мин 1 .d 3,14 100

Подачу S согласно справочника технолога-машиностроителя принимаем S = 0,1 мм/об. Полученные значения nшп и S устанавливаем на станке и производим точение.

49

Примерные вопросы для подготовки к зачёту (экзамену)

1.«Материаловедение» как наука, её цели и задачи. Значимость дисциплины «Материаловедение и технология материалов» в подготовке инженерных кадров в области противопожарной техники и безопасности. Основоположники науки о материалах и их вклад в её развитие.

2.Классификация материалов, используемых в технике.

3.Особенности атомно-кристаллического строения металлов. Основные типы кристаллических решёток, их геометрические параметры. Понятие об изотропии и анизотропии. Явление полиморфизма, полиморфные (аллотропические) превращения материалов в твёрдом состоянии.

4.Строение реальных кристаллов. Основные несовершенства кристаллического строения металлов: точечные, линейные и поверхностные дефекты; краевые и винтовые дислокации. Влияние плотности дислокаций и других дефектов кристаллического строения на прочность материалов.

5.Процесс кристаллизации, его физическая сущность. Механизм и закономерности процесса кристаллизации чистых металлов и сплавов. Зависимость числа центров кристаллизации и скорости роста кристаллов от степени переохлаждения. Способы воздействия на процесс кристаллизации с целью повышения механической прочности конструкционных материалов. Строение металлического слитка.

6.Структурные и физические методы исследования металлов. Макро- и микроскопический анализ металлов и сплавов.

7.Физические свойства металлов: плотность, температура плавления, теплоёмкость, теплопроводность, электропроводность, тепловое расширение, цвет и другие.

8.Механические свойства материалов: прочность, упругость, пластичность, твёрдость, вязкость, усталостная прочность (выносливость) и т. д. Упругая и пластическая деформация, их физическая сущность. Закон Гука. Процесс разрушения материалов, виды разрушений (хрупкое и вязкое разрушение).

9.Механические свойства материалов: прочность, упругость, пластичность, твёрдость, вязкость, усталостная прочность (выносливость) и т. д. Методы исследования механических свойств материалов. Виды нагрузок, при которых могут проводиться исследования механических свойств (статические, динамические, повторно-переменные нагрузки).

10.Испытание механических свойств материалов при растяжении и сжатии. Диаграмма растяжения пластичного материала, её характерные точки и участки. Основные механические свойства и механические характеристики материалов. Закон Гука. Явление наклёпа, возможность упрочнения материалов путём наклёпа.

50

11.Твёрдость как механическое свойство материалов. Методы определения твёрдости материалов. Способы повышения твёрдости поверхностного слоя материалов с целью обеспечения большей износостойкости.

12.Ударная вязкость как механическое свойство материалов. Способы определения ударной вязкости материалов. Влияние температуры на вязкость материалов. Явление хладноломкости, верхний и нижний порог хладноломкости. Оценка вязкости материалов по виду излома.

13.Испытание материалов на долговечность. Механическая усталость материалов. Методы испытания материалов на усталостную прочность при механических нагрузках. Понятие цикла напряжений, характеристики и виды циклов. Термическая усталость материалов.

14.Явление ползучести. Испытание материалов на ползучесть. Основные критерии жаропрочности материалов: предел длительной прочности и предел ползучести.

15.Технологические свойства материалов: литейные свойства (усадка, жидкотекучесть, ликвация), способность к обработке давлением, свариваемость, обрабатываемость резанием. Влияние условий внешней среды на технологические свойства материалов.

16.Эксплуатационные свойства материалов: износостойкость, коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропрочность (красностойкость), хладостойкость, антифрикционность.

17.Понятие металлического сплава. Типы сплавов: твёрдые растворы (внедрения, замещения), механические смеси, химические соединения, твёрдые с ограниченной и переменной растворимостью компонентов. Общая характеристика каждого типа сплавов, особенности кристаллизации.

18.Термический анализ как метод исследования процесса кристаллизации металлов и сплавов. Основное оборудование для термического анализа. Понятие диаграммы состояния сплава. Назначение диаграмм состояния сплавов, основные линии и точки диаграмм состояния. Фаза как часть системы, критические точки фазовых превращений при кристаллизации сплавов.

19.Диаграмма состояния сплавов Ι типа: диаграмма состояния с отсутствием растворимости (с полной нерастворимостью) компонентов в твёрдом состоянии. Сплавы, для которых характерен данный тип диаграмм. Определение количественного и фазового состава конкретного сплава, используя правило отрезков.

20.Диаграмма состояния сплавов ΙΙ типа: диаграмма состояния сплавов с неограниченной растворимостью компонентов в твёрдом состоянии. Сплавы, для которых характерен данный тип диаграмм. Определение количественного и фазового состава конкретного сплава, используя правило отрезков.

51

21.Диаграмма состояния сплавов III типа: диаграмма состояния сплавов с неограниченной растворимостью компонентов в жидком состоянии и ограниченной растворимостью в твёрдом состоянии. Определение количественного

ифазового состава конкретного сплава, используя правило отрезков.

22.Диаграмма состояния сплавов, испытывающих фазовые превращения в твёрдом состоянии (диаграмма состояния сплавов с переменной растворимостью компонентов в твёрдом состоянии). Определение количественного и фазового состава конкретного сплава, используя правило отрезков.

23.Диаграмма состояния сплавов IV типа: диаграмма состояния сплавов, образующих химические соединения компонентов. Химические соединения как тип сплавов. Определение количественного и фазового состава конкретного сплава, используя правило отрезков.

24.Диаграмма состояния сплавов «железо-цементит». Основные линии и точки диаграммы. Компоненты и фазы железоуглеродистых сплавов. Определение количественного и фазового состава конкретного сплава, используя правило отрезков.

25.Особенности кристаллизации железоуглеродистых сплавов (на основе анализа верхней и нижней частей диаграммы «железо-цементит»). Основные линии, точки и фазы диаграммы состояния сплавов «железо-цементит».

26.Стальная часть диаграммы «железо-цементит». Особенности кристаллизации сталей. Микроструктура, классификация и маркировка углеродистых сталей. Легированные стали, особенности маркировки, область применения. Определение марки стали по фотографии микрошлифа. Влияние углерода и некоторых элементов на механические свойства сталей.

27.Чугунная часть диаграммы «железо-цементит». Особенности кристаллизации чугунов. Микроструктура чугунов, их классификация, маркировка и отличительные особенности. Процесс графитизации и факторы, способствующие графитизации. Влияние графита на механические свойства отливок. Определение марки чугуна по фотографии микрошлифа.

28.Термическая обработка материалов и её назначение. Основные виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск. Классификация основных видов термической обработки. Режимы конкретных видов термической обработки.

29.Структурные изменения в стали в результате термической обработки, их физическая сущность. Кинетические кривые превращения аустенита при охлаждении, диаграмма изотермического превращения аустенита. Основные продукты термического превращения аустенита в зависимости от скорости охлаждения и температуры, при которой происходит процесс его распада.

30.Химико-термическая обработка материалов, её физическая сущность. Основные виды химико-термической обработки и их назначение. Технологические режимы различных видов химико-термической обработки.

52

31.Медь и её сплавы, общая характеристика и область применения.

32.Алюминий и его сплавы, общая характеристика и область применения.

33.Магний и его сплавы, общая характеристика и область применения.

34.Титан и его сплавы, общая характеристика и область применения.

35.Пластмассы, их общая характеристика и область применения. Виды полимерных соединений в зависимости от формы их макромолекул. Явление полимеризации и поликонденсации.

36.Коррозия металлов, её виды. Физическая сущность различных видов коррозии. Методы защиты металлических деталей от коррозии. Коррозионностойкие (нержавеющие) стали.

37.Поведение материалов в особых условиях. Жаропрочность, жаростойкость (окалиностойкость), коррозионная стойкость, хладноломкость, ползучесть, длительная прочность. Жаростойкие и жаропрочные стали и сплавы. Механическая и термическая усталость материалов. Особенности работы материалов в условиях низких и высоких температур.

38.Производство чугуна. Исходные материалы для доменного производства чугуна, их подготовка к плавке. Устройство доменной печи и основные этапы доменного процесса выплавки чугуна.

39.Производство стали. Исходные материалы. Основные способы производства стали: кислородно-конвертерный, мартеновский, в электропечах. Рафинирование стали. Разливка стали.

40.Технология производства меди. Исходное сырьё. Гидрометаллургический и пирометаллургический способы извлечения меди из руд. Технология пирометаллургического способа производства меди.

41.Технология производства алюминия. Исходное сырьё.

42.Технология производства магния. Исходное сырьё.

43.Технология производства титана. Исходное сырьё.

44.Технология литейного производства, общая характеристика литейного производства. Способы и методы литья. Технология изготовления отливок в песчаных формах. Назначение литейной формы; модельный комплект и его назначение; литниковая система, её составляющие и назначение. Формовочные материалы.

45.Технология обработки материалов давлением, её общая характеристика. Механизм пластического деформирования материалов при обработке давлением. Влияние температуры на механизм пластической деформации. Особенности напряжённого состояния материала детали после обработки давлением. Пути совершенствования методов обработки материалов давлением.

53

46.Технология обработки материалов давлением, её общая характеристика. Прокатка как один из основных способов обработки материалов давлением. Основные способы прокатки. Сортамент прокатной продукции.

47.Технология обработки материалов давлением, её общая характеристика. Волочение как один из основных способов обработки материалов давлением. Основные схемы процесса волочения.

48.Технология обработки материалов давлением, её общая характеристика. Прессование как один из основных способов обработки материалов давлением, основные виды прессования. Гидроэкструзия как один из новых и перспективных способов прессования, его отличительные особенности. Достоинства и недостатки.

49.Технология обработки материалов давлением, её общая характеристика. Свободная ковка как один из основных способов обработки материалов давлением. Основные схемы процесса ковки, достоинства и недостатки.

50.Технология обработки материалов давлением, её общая характеристика. Штамповка как один из основных способов обработки материалов давлением. Объёмная и листовая штамповка. Горячая и холодная объёмная штамповка. Достоинства и недостатки различных видов штамповки.

51.Общая характеристика сварочного производства. Физическая сущность сварки. Классификация основных способов сварки. Достоинства и недостатки сварочного производства. Сварочные материалы, источники питания.

52.Физическая сущность сварки. Характеристика и область применения основных способов электродуговой сварки.

53.Физическая сущность сварки. Электрошлаковая сварка как один из способов сварки плавлением. Характеристика и область применения основных разновидностей электрошлаковой сварки, её преимущество перед электродуговой сваркой плавящимся электродом.

54.Физическая сущность сварки. Газокислородная сварка как один из способов сварки плавлением.

55.Физическая сущность сварки. Сущность основных способов сварки давлением. Холодная сварка материалов, её общая характеристика, разновидности (точечная холодная, стыковая) и область применения.

56.Физическая сущность сварки. Сущность основных способов сварки давлением. Электрическая контактная сварка материалов, её общая характеристика, разновидности (точечная, стыковая, шовная) и область применения.

57.Общая характеристика сварочного производства. Физическая сущность сварки. Методы исследования качества сварных швов (методы разрушающего и неразрушающего контроля), их общая характеристика.

58.Пайка как один из способов получения неразъёмных соединений. Общая характеристика и область применения. Технология пайки. Виды припоев.

54

59.Газокислородная резка металлов. Общая характеристика, физическая сущность процесса и условия газокислородной резки.

60.Технология обработки материалов резанием. Основные виды обработки материалов резанием: общая характеристика, силовые факторы, кинематика, геометрические параметры режущего инструмента, режимы обработки.

61.Технология обработки материалов резанием. Физико-механические процессы, происходящие в зоне обработки резанием. Качество обработанной поверхности и её влияние на долговечность детали. Возможность повышения качества обработанной поверхности путём создания в зоне резания эффективных технологических сред.

62.Электрофизические и электрохимические методы обработки поверхностей заготовок.

55

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА:

ОСНОВНАЯ:

1.Материаловедение и технология металлов: Учеб. для студентов машиностроит. спец. вузов / Г.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др.; под ред. Г.П. Фетисова. — М.: Высш.

шк., 2002. — 638 с.

2.Гуляев А.П. Металловедение. — М.: Металлургия, 1986. — 542 с.

3.Лейкин А.Е., Родин Б.И. Материаловедение. Учебник для машиностроительных специальностей вузов. — М.: Высшая школа, 1971. — 416 с.

4.Материаловедение: Учебник для вузов. / Б.Н. Арзамасов, В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др.; под общ. ред. Б.Н. Арзамасова, Г.Г. Мухина — М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2004.

— 648 с.

5.Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений Б.Н. Арзамасов, И.И. Сидорин, Г.Ф. Косолапов и др.; под общ. ред. Б.Н. Арзамасова. — М.: Машино-

строение, 1986. — 384 с.

6.Колесов С.Н., Колесов И.С. Материаловедение и технология конструкционных материалов: Учебник для вузов — М.: Высш. шк., 2004. — 519 с.

7.Ржевская С.В. Материаловедение: Учеб. для вузов. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Ло-

гос, 2004. — 424 с.

8.Металловедение и технология металлов: Учебник для вузов/ Ю.П. Солнцев, В.А. Веселов, В.П. Демянцевич и др. -М.: Металлургия, 1988. — 512 с.

9.Лахтин Ю.М. Материаловедение. — М.: Машиностроение, 1993. — 448 с.

10.Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учебник для высших технических учебных заведений. — М.: Машиностроение, 1990. —528 с.

11.Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов: Учебник для вузов. — М.: Металлургия, 1984. — 360 с.

12.Дриц М.Е., Москалёв М.А. Технология конструкционных материалов и материаловедение. — М.: Высшая школа, 1990. — 498 с.

13.Металловедение: Учебник для техникумов/ А.И. Самохоцкий, М.Н. Кунявский, Т.М. Кунявская, Н.Г. Парфёновская, Н.А. Быстрова — М.: Металлургия, 1990. — 416 с.

14.Технология металлов и конструкционные материалы: Учебник для машиностроительных техникумов / Б.А. Кузьмин, Ю.Е. Абраменко, В.К. Ефремов и др.; Под ред. Б.А. Кузьмина.

— М.: Машиностроение, 1981. — 351 с.

15 Кузьмин Б.А., Самохоцкий А.И., Кузнецова Т.Н. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы: Учебник для техникумов. — М.: Высш. школа, 1977. — 304 с.

16.Кузьмин Б.А., Самохоцкий А.И., Кузнецова Т.Н. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы: Учебник для техникумов. — М.: Высш. школа, 1971. — 352 с.

17.Терехов В.К. Металловедение и конструкционные материалы: Учебник для техникумов.

— М.: Высш. школа, 1981. — 223 с.

18.Строганов Г.Б. Общая металлургия и технология обработки цветных металлов. — М.: Изд-во «Металлургия», 1971. — 216 с.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ:

19.Жадан В.Т., Полухин П.И., Нестеров А.Ф. и др. Материаловедение и технология материалов. — М.: Металлургия, 1994. — 622 с.

20.Бирюков Б.Н. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки. — М.: Машиностроение, 1981. — 127 с.

21.Арзамасов Б.Н., Крашенинников А.И, Пастухова Ж.П., Рахштадт А.Г. Научные основы материаловедения: Учебник для вузов. — М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1994. — 366 с.