Содержание

Введение

1. Характеристика объекта…………………………………………….…….....4

   1. Климатические данные района застройки…………………….……………4

   2. Характеристика технологического процесса (в том числе и с позиции выделяющихся вредностей)……………………………………………...….…4

2. Обоснование выбора расчетных параметров воздуха……………..……....7

   1. Расчетные параметры наружного воздуха…………………………….........7

   2. Расчетные параметры внутреннего воздуха……………………………......7

3. Расчет количества выделяющихся в воздух помещения вредностей.

   1. Расчет тепловыделений………………………………………………...……8

   2. Расчет теплопотерь………………………………………………………….15

   3. Тепловой баланс помещений…………………………………………....….17

   4. Расчет влаговыделений………………………………………………...…...17

   5. Расчет газо- паро- и пылевыделений……………………………………....18

4. Расчет местных отсосов. Рекомендации по очистке загрязняющих веществ……………………………………………………………………….....22

5. Расчет душирования…………………………………………………..…….29

6. Расчет воздушных завес………………………………………………….....32

7. Расчет воздухообмена в помещении (по избыткам явного тепла, по влагосодержанию, по вредным веществам)………………………….............35

8. Расчет системы аэрации………………………………………………….....44

9. Подбор приточной камеры, воздуховодов. Проектирование приточно-вытяжной системы вентиляции……………………………………….............47

10. Расчет калорифера………………………………………………………..…48

11. Подбор и расчет воздухораспределителей………………………………...51

12. Аэродинамический расчет магистрали воздуховодов…………………....54

Заключение (выводы)………………………………………………………...…66

Введение

Вентиляционная техника получила значительное развитие в основном в конце XIX и начале XX вв., в период роста городов и строительства крупных промышленных предприятий.

В условиях современного производства вентиляция и кондиционирование воздуха являются одной из главных мер, обеспечивающих наилучшие условия для высокопроизводительного труда. Существенна роль вентиляции и в защите окружающей среды от загрязнения.

На сегодняшний день применяются различные системы вентиляции: устраиваются комбинированные системы вентиляции для промышленных предприятий с использованием аэрации, воздушных душей на рабочих местах и площадках, применяются системы кондиционирования воздуха.

Все перечисленные системы должны отвечать санитарно - гигиеническим технологическим требованиям. Требования к параметрам воздушной среды производственных помещений связаны с созданием необходимых условий для работы и сохранности установленного оборудования, хранения продукции и т.д. В рабочих помещениях целого ряда производств требуется поддержание заданных параметром воздуха на строго определенном уровне, что обусловливает необходимость применения вентиляционных систем и систем кондиционирования воздуха.

В данном курсовом проекте я произвожу расчет вентиляционной системы для термообрубного цеха, расположенного на территории г.Дарсун.

1. Характеристика объекта

1. Климатические данные района застройки

Термообрубной цех находится в Карымском районе Забайкальского края России, в городе Дарсун.

Окна фасада данного цеха выходят на север.

Координаты г.Дарсун: 51^о38^’59^’’ с.ш. и 113^о58^’07^’’ в.д.

Принимаем к расчету солнечной радиации географическую широту равную 52^о с.ш.

Климат района низкогорный (высота над уровнем моря 740-760 м), резко континентальный, умеренно влажный, с обилием солнечных дней.

Продолжительность солнечного сияния 2396 часов. Лето умеренно теплое с температурой июля 22°С. Зима холодная, температура января -27°С. Для г.Дарасун характерна слабая ветровая нагрузка.

Осадков выпадает 400 мм в год, преимущественно летом.

2. Характеристика технологического процесса (в том числе и с позиции выделяющихся вредностей)

Стальные отливки, выбитые из литейных форм, проходят определенный по длительности цикл охлаждения, после чего их передают в термообрубное отделение, где путем проведения ряда операций улучшают их физико-механические свойства и придают им товарный вид.

Данный технологический процесс обработки большей части стальных отливок включает операции: отбивку литниковой системы и элементов питания отливок при их выбивке из формы; очистку и удаление из внутренних полостей стержней; обрубку и зачистку; исправление дефектов; термообработку; контроль и передачу отливок на склад.

Всостав термообрубного отделения входят следующие участки: первичной очистки литья, включая выбивку стержней, и первичной очистки отливок; термической обработки отливок; вторичных очистных операций; правки отливок (если отливки подвержены короблению); исправления дефектов; подъемно-транспортного оборудования отливок; промежуточные (межоперационные) склады отливок.

Основной целью термообработки является снятие внутренних напряжений и улучшение обрабатываемости отливок при обработке резанием, придание металлу определенной структуры и физико-механических свойств. При

проектировании термообрубных отделений чугунолитейных и сталелитейных цехов операции и режимы термообработки назначают с учетом требований к качеству получаемых отливок согласно техническим условиям.

1. Стальные отливки выбитые из литейных форм после охлаждения переходят в термообрубное отделение, где они сразу же поступают на голтовочный барабан (поз. 2), где заготовки проходят предварительную грубую очистку от окалины, заусенцев, формовочной земли, а так же для улучшения качества поверхности.

В голтовочный барабан загружаются стальные отливки общей массой 600 кг. В процессе очистки выделяются следующие вредности: пыль металлическая, окалина.

2. Если в процесс начальной грубой очистки отливки были повреждены, то прежде чем поступить на дальнейшую очистку они поступают на сварочный стол (поз. 6), для удаления или корректировки дефектов. После этого промежуточного этапа они проходят на дальнейшую обработку. От данной обработки выделяются следующие вредности: сварочный аэрозоль, марганец и его оксиды, соединения кремния, фториды, фтористый водород.

3. После начальной грубой очистки стальные отливки поступают в дробеметную камеру (поз. 3,4), где так же детали подвергаются очистке от окалины, ржавчины или каких-либо окрасочных покрытий.

Дробеметная машина серии T имеет поворотный стол, благодаря которому, расширяются возможности применения различных способов обработки и использования деталей разной формы и типа. После помещения на подвижной стол дробеметной машины, деталь равномерно покрывается широкой струей, запуская процесс центрифугирования одной или несколькими турбинами.

Дробеметная машина имеет различные варианты столов, размер которых варьируется от 500 мм. до максимальных 2400 мм. Сам процесс очистки происходит полностью автоматически, и подходит как для отдельного применения, так и для крупномасштабного промышленного производства.

Время цикла очистки в дробеметной камере составляет 1-4 мин. После чего отливки выгружаются и следуют на контроль, где брак удаляется, а годные отливки поступают на следующий процесс. Объем загрузки данного оборудования составляет до 100 кг. В процессе очистки выделяются следующие вредности: пыль металлическая, окалина.

4. После очистки детали поступают на термическую обработку. Начинается обработка с нагревательной печи, затем термическая печь, и в конце томильная печь. Данный процесс служит для улучшения физико-химических свойств стальных отливок.

Нагревательная печь (поз. 7) - промышленная печь для нагрева металлических слитков или заготовок без изменения их агрегатного состояния перед пластической деформацией.

Данный процесс является предварительным перед непосредственно термической обработкой. Общая масса поступаемого за раз материала составляет 700 кг. Нагрев происходит до температуры 400^оС. В течении 30 минут отливки равномерно нагреваются. В процессе нагревания выделяются следующие вредности: оксид углерода, оксид азота.

5. Затем отливки поступают на отжиг в термическую печь (поз. 8) - промышленная печь для проведения различных операций термической или химико-термической обработки металлических изделийс целью придания им новых механических свойств. Для термических печей характерны равномерный нагрев с относительно невысокой скоростью нагрева и минимальным окислением и обезуглероживанием (при нагреве стали). В термическом производстве широко распространены печи с выкатным подом. Современные режимы термической и особенно химико-термической обработки характеризуются значительной сложностью. Для таких режимов перспективны поточные агрегаты или непрерывные линии, в которые включено несколько камер или печей непрерывного действия. Химико-термическую и всё в большем объёме термическую обработку проводят в атмосферах контролируемого состава, для работы с которой также наиболее пригодны непрерывные термические печи. Периодические термические печи машиностроительной промышленности усовершенствуют путём применения атмосфер контролируемого состава, принудительной циркуляции, а также механизации работы и обслуживания.

Нагрев отливок проводится при температуре 800^оС. Температурная выдержка проводится в течении 1 часа, затем отливки переносят в томильную печь для отпуска и охлаждают до температуры 250^оС. В процессе термической обработки выделяются следующие вредности: пыль, оксид углерода, оксид азота.

6. Последним этапом в термической обработке стальных отливок является томильная печь (поз. 9) – предназначенная для томления стальных отливок.

После выгрузки из томильной печи, детали остывают до температуры воздуха помещения в течении 3-х часов. В течении этого процесса выделяются следующие вредности: пыль, оксид углерода, оксид азота.

7. После того, как термическая обработка стальных отливок закончена и улучшены физико-химические свойства, материал поступает на последнюю стадию очистки. Очистной барабан непрерывного действия(поз. 5)- предназначен для автоматических и поточных линий очистки от пригара и окалины отливок и поковок из черных сплавов, имеющих толщину стенок и выступающих частей не менее 10 мм - для стали и не подверженных бою и деформации при галтовке.

Общая масса отливок, поступающих в дробеметный барабан составляет 500 кг. Время очистки 10-15 минут. В ходе процесса выделяются следующие вредности: пыль металлическая, окалина.

8. Заключительный этап очистки переход деталей на обдирочно-шлифовальные станки (поз. 1)– где происходит заточка и заключительная обработка деталей.

Здесь одновременно происходит и контроль деталей - бракованные удаляются, а годные обрабатывается. В процессе выделяются следующие вредности: абразивная и металлическая пыль.