конспект строймат

сил увеличивается до разрушения образцов. Величина предела прочности при изгибе определяется по формуле:

Rизг = кP/bh2,

1.9

где к - коэффициент, зависящий от схемы нагружения; Р - разрушающая нагрузка;

b, h ширина и высота поперечного образца, м.

ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ СКАЛЫВАНИИ определяется в основном для древесины. В зависимости от направления действующих сил различают скалывание вдоль и поперек волокон.

Прочность материалов, выявляемая при испытаниях отдельных образцов, является условной величиной. Прочность в значительной степени зависит от формы и размеров образца, скорости нарастания нагрузки, состояния нагружаемой поверхности. Для некоторых материалов прочность материалов зависит от температуры, влажности и других факторов.

Отношение предела прочности материала в насыщенном водой (Rbвл) состоянии к пределу прочности в сухом состоянии (Rbсух) называют коэффициентом размягчения:

Кразм = Rbвл/Rbсух	1.10	являются
Строительные материалы с коэффициентом размягчения	более 0,8

водостойкими и их можно применять в сооружениях, находящихся в воде или сырых местах без гидрозащиты.

Для оценки прочностной эффективности материала используется коэффициент конструктивного качества, определяемый отношением предела прочности при сжатии (Rb)

к относительной плотности материала (d):
k = Rb/d,	1.11
где
d = m в ,	1.12

вплотность воды = 1 г/см3

Внастоящее время разработаны неразрушающие методы определения прочности материалов. К ним относятся ультразвуковые, вибрационные, радиоизотопные, магнитометрические, электрические и другие. В этих методах свойства материалов оцениваются по скорости прохождения через материал ультразвуковых или иных волн.

УПРУГОСТЬ - свойство материала восстанавливать свою первоначальную форму после снятия нагрузки. За предел упругости принимают напряжение, при котором остаточные деформации материала впервые достигают определенной величины.

ПЛАСТИЧНОСТЬ - свойство материала изменять свою форму при нагрузке без появления трещин и сохранять эту форму после снятия нагрузки. К ним относятся свинец, битумы, глиняное тесто и другие.

ХРУПКОСТЬ - свойство материала разрушаться без пластической деформации. Хрупкими материалами являются стекло, чугун, бетон, каменные материалы.

ТВЕРДОСТЬ - способность материала сопротивляться проникновению в него других, более твердых тел. Для определения твердости существуют различные методы, однако сопоставлять можно только показатели, полученные одним и тем же способом.

ТВЕРДОСТЬ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ - определяют по шкале Мооса,

состоящей из десяти минералов, расположенных по степени возрастания их твердости, то есть на каждом из них все последующие могут оставлять черту:

1.	Тальк	6.	Ортоклаз
2.	Гипс	7.	Кварц
3.	Кальцит	8.	топаз

11

4.	Плавиковый шпат	9.	Корунд
5.	Апатит	10.	Алмаз
Показатель твердости		испытуемого материала находится между показателями

твердости двух соседних минералов, из которых один царапает испытуемый материал, а другой оставляет черту на образце минерала.

Твердость металлов, пластмасс, древесины, бетона определяют вдавливанием стального шарика, алмазного конуса и т.п. при определенной нагрузке с последующим измерением площади отпечатка или глубины вдавливания.

ИСТИРАЕМОСТЬ - свойство материала сопротивляться истирающим воздействиям.

Истираемость материалов определяют на специальных машинах - кругах истирания

и определяется по формуле:
И = (m-m1)/A,	1.3.

где m и m1 - масса образца до и после истирания, соответственно; А - площадь истирания.

При истираниях число оборотов чугунного круга назначают таким образом, чтобы путь истирания составлял определенную длину. На движущийся круг, к которому под определенным давлением прижимают образец, подсыпают абразивный материал - кварцевый песок или наждак.

СОПРОТИВЛЕНИЕ УДАРУ - способность материала сопротивляться ударным воздействиям.

Ударная вязкость материала - это механическая характеристика, определяемая величиной работы, расходуемой для ударного излома, отнесенной к рабочей площади поперечного сечения образца. Испытания проводят на специальных маятниковых копрах.

Испытаниям на истираемость и удар подвергают материалы, применяемые для устройства дорог, полов, тротуаров, фундаментов под некоторые виды оборудования.

ТЕМА 3 ЛІСОВІ МАТЕРІАЛИ

Древесина относится к одному из широко распространенных строительных материалов, применение которого можно объяснить высокой прочностью (предел прочности при сжатии составляет 70—80 МПа, при растяжении и при изгибе — 80—120 МПа), небольшой средней плотностью— 400—600 кг/м3, малой теплопроводностью в сухом состоянии — 0,171— 0,28 Вт/(м-°С) и небольшим коэффициентом линейного расширения (меньше, чем у стали, в 2—3 раза). Древесина легко подвергается механической обработке, хорошо склеивается, гвоздится, химически стойка.

К недостаткам древесины, ограничивающим область ее применения, относятся анизотропность (неоднородность свойств в направлении вдоль или поперек волокон), гигроскопичность, легкая загниваемость и возгораемость, наличие пороков строения.

К основным физическим свойствам древесины относят влажность, гигроскопичность, истинную и среднюю плотность, усушку и разбухание, теплопроводность и стойкость к действию агрессивных сред.

Влажность — массовое количество влаги, содержащееся в данный момент в древесине. В древесине различают три вида влаги: капиллярную (свободную), содержащуюся в полости клеток и межклеточном пространстве; гигроскопическую (связанную), находящуюся в стенках клеток; и химически связанную, входящую в химический состав веществ, из которых состоит древесина. Последняя влага имеет значение только при химической переработке древесины.

По степени влажности различают древесину:

∙мокрую (сплавную);

∙свежесрубленную (влажность 35% и более);

12

∙воздушно-сухую (влажность 15—20 %);

∙комнатно-сухую (влажность 8—12%);

∙абсолютно сухую, высушенную в лаборатории до постоянной массы при

100— 105°С.

Условно стандартной считают влажность, равную 12 %; показатели, полученные при определении прочности и плотности, должны быть приведены к стандартной влажности. В строительстве разрешается применять древесину с влажностью 15—20 %, однако повышенная влажность в древесине приводит к короблению, усушке и растрескиванию деревянных конструкций и деталей при последующем их высыхании, а также способствует поражению древесины различными грибами.

Гигроскопичность характеризует способность сухой древесины поглощать влагу из окружающей среды или отдавать влагу более сухому окружающему ее воздуху. В результате изменений влажности окружающей среды все время меняется влажность древесины. Максимальное количество гигроскопической влаги в древесине при отсутствии свободной влаги называют точкой насыщения волокон, или пределом гигроскопичности. Ее величина для разных пород колеблется в пределах 25—35 %. Влажность, которую приобретает древесина, находясь длительное время на воздухе с постоянной относительной влажностью и температурой, называют равновесной влажностью. Изменение влажности древесины от нуля до точки насыщения волокон, а затем от точки насыщения волокон до нуля вызывает изменение объема древесины, что приводит, в свою очередь, к разбуханию и усушке.

Истинная плотность (р) древесины примерно одинакова для всех пород и в среднем составляет 1,54 г/см3.

Средняя плотность древесины (ρо) зависит от породы дерева, его пористости, условий произрастания, влажности и других факторов. Ее величина у большинства пород меньше единицы и обычно колеблется в пределах 0,37—0,7 г/см3. Среднюю плотность древесины с данной влажностью пересчитывают на плотность при стандартной влажности 12 %, соответствующей комнатно-сухому состоянию древесины (г/см3)

Усушка и разбухание древесины вследствие неоднородности ее строения неодинаковы в разных направлениях. Линейная усушка древесины вдоль волокон составляет всего 0,1—0,3, в радиальном направлении — 3—6, а в тангенциальном —

6—12 %.

Значительное различие величин усушки древесины в радиальном и тангенциальном направлениях приводит к ее короблению при высыхании и растрескиванию по радиусу при интенсивной сушке. Это, в свою очередь, уменьшает прочность древесины и снижает ее качество. В строительной практике усушка древесины вызывает образование щелей между отдельными деревянными конструктивными элементами, а разбухание приводит к выпучиванию. Для уменьшения гигроскопичности и водопоглощения древесины поверхности деревянных конструкций окрашивают водостойкими красками.

Температурное расширение. Линейное расширение при нагревании, характеризуемое коэффициентом линейного расширения, в древесине различно вдоль волокон и под углом к ним. Как известно, коэффициент линейного температурного расширения вдоль волокон в 7—10 раз меньше, чем поперек волокон, и в 2—3 раза меньше, чем у стали. Незначительное линейное расширение от тепла вдоль волокон позволяет в деревянных зданиях и сооружениях отказаться от температурных швов.

Теплопроводность. Трубчатое строение клеток древесины превращает ее в плохой проводник тепла. Теплопроводность древесины вдоль волокон больше, чем поперек волокон Чем больше плотность и влажность древесины, тем больше ее теплопроводность. Малая теплопроводность древесины поперек волокон [0,17 Вт/ (м-°С)] является основой широкого применения ее в ограждающих конструкциях отапливаемых зданий, в результате чего толщина деревянных стен по сравнению с кирпичными значительно

13

меньше.

Механические свойства. Сопротивление древесины механическим воздействиям неодинаково в различных направлениях вследствие волокнистости ее строения. Кроме того, механические свойства древесины зависят от породы древесины, ее влажности, наличия пороков. Эти особенности необходимо учитывать при использовании лесоматериалов в строительстве. Древесина хорошо воспринимает сжатие вдоль волокон (42-62 Мпа), что учитывают при конструировании свай, колонн, стоек и т. п. При изгибе и растяжении она лучше работает вдоль волокон (70-130 Мпа). Это свойство объясняется строением дерева — хорошей связью частиц волокон в продольном направлении и слабой связью между отдельными волокнами в поперечном направлении. Механические свойства древесины в значительной степени зависят от ее влажности. С увеличением влажности до точки насыщения волокон прочность древесины снижается, что особенно заметно при статическом изгибе и сжатии. Поэтому прочность всегда приводят к значению при стандартной влажности 12 %

Важным свойством древесины является жесткость. Известно, что при быстром кратковременном действии нагрузки древесина сохраняет значительную упругость и подвергается сравнительно малым деформациям. При длительном действии неизменной нагрузки деформации во времени существенно увеличиваются. Если задать древесине неизменную во времени деформацию, например определенный прогиб изгибаемому элементу, то напряжения в нем с течением времени уменьшатся — релаксируют, хотя деформация не меняется. Под действием постоянной нагрузки непосредственно после ее приложения в древесине появляются упругие деформации, а с течением времени развиваются эластические и остаточные деформации. Упругие и эластические деформации обратимы — они исчезают после снятия нагрузки в течение малого (упругие деформации) или более или менее длительного промежутка времени (эластические деформации). Остаточные деформации, являющиеся необратимой частью общих деформаций, остаются и после снятия нагрузки.

Деформативность древесины характеризуется модулем упругости, который для сосны и ели при сжатии и растяжении вдоль волокон составляет 11—14 ГПа.

Круглые лесо- и пиломатериалы

Круглые лесоматериалы — отрезки древесных стволов, очищенные от сучьев (с корой или без коры) с правильно отпиленными торцами. По породам их разделяют на две группы

— хвойные и лиственные. По назначению, способу обработки и производства круглые лесоматериалы разделяют на четыре группы:

для распиловки; для строгания и лущения;

для выработки целлюлозы и древесной массы; для использования в круглом виде.

Пиловочные бревна хвойных пород имеют длину 4— 6,5 м, лиственных пород — не менее 3 м. В зависимости от диаметра ствола в верхнем отрубе круглые лесоматериалы разделяют на:

∙бревна строительные и пиловочные диаметром более 14 см;

∙подтоварник — 8—12 см;

∙жерди — 3—7 см.

По качественным признакам круглые лесоматериалы разделяют на четыре сорта. Лесоматериалы 1-го сорта представляют собой крупномерную древесину комлевой части.

Комлевые бревна (бессучковые или малосучковые) предназначаются для выработки пиломатериалов специального назначения, авиационных, резонансных, палубных, экспортных.

Лесоматериалы 2-го сорта, полученные из комлевой или серединной части хлыста,

14

используются для выработки пиломатериалов, применяемых в строительстве, машино- и баржестроении. Часть лесоматериалов этого сорта используется в круглом виде.

Лесоматериалы 3-го сорта могут быть получены из любой части хлыста. Их используют для выработки пиломатериалов, применяемых в машиностроении, для изготовления мебели, в строительстве, для изготовления шпал, а также в круглом виде для строительства.

Из лесоматериалов 4-го сорта вырабатывают пиломатериалы, используемые в строительстве, машиностроении, мебельном и тарном производстве.

Пиломатериалы и заготовки получают при продольном распиливании пиловочных бревен на части и продольном и поперечном раскрое. Разновидностями такой пилопродукции являются пиломатериалы, заготовки, обапол, шпалы и др.(рис. 1). По форме поперечного сечения различают следующие виды пиломатериалов:

∙Пластины;

∙Четвертины;

∙Горбыль;

∙Доски;

∙Брусья;

∙Бруски.

Доски — это пиломатериалы толщиной до 100мм, шириной более двойной толщины.

Бруски — пиломатериалы толщиной до 100 мм, шириной не более двойной ширины, т. е. до 200 мм.

Брусья имеют толщину и ширину более 100 мм. Соответственно числу пропиленных сторон брусья бывают двухкантные, трехкантные, четырехкантные и др. Брусья применяют в домостроении для устройства междуэтажных перекрытий, стен домов, стропил, бруски — для столярных изделий и других элементов домов. Заготовки — доски и бруски, прирезанные применительно к товарным размерам и качеству древесины деталей с соответствующими припусками на фрезерование, торцовку, усушку. По виду обработки заготовки разделяются на пиленые, клееные и калиброванные, т. е. предварительно профрезерованные. Заготовки в строительстве используют при изготовлении комплектов деталей для малоэтажных жилых домов и садовых домиков заводского изготовления, а также при сборке различных несущих деревянных конструкций.

Пластины получают при продольном распиливании на две половины, четвертины

—по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

Обапол — прирезанная по длине пиленая продукция, полученная из боковой части

бревна и имеющая одну пропиленную, а другую необработанную или частично пропиленную поверхность. Обапол различают горбыльный или дощатый.

Пиломатериалы и заготовки разделяют на две группыконструкционные, используемые в изделиях и сооружениях без дополнительного раскроя и обработки, и поделочные, подвергаемые последующему раскрою и обработке, в том числе и нанесению защитно-декоративных покрытий.

Пиломатериалы разделяют по породам на хвойные, мягколиственные и твердолиственные. Для строительных деревянных конструкций наиболее широко применяют

пиломатериалы хвойных пород, которые подразделяют по толщине на тонкие — до 32 мм и толстые — 40 мм и более и по характеру обработки на обрезные и необрезные.

Размеры пиломатериалов составляют: длина от 1 до 6,5 м, толщина 13; 16; 19; 22; 26; 32; 40; 45; 50; 60; 70; 75; 100; 130; 150; 180; 200; 220 и 250 мм, ширина 80; 90; 100; 110; 130; 150; 180; 200; 220 и 250 мм.

Доски и бруски изготавливают пяти сортов: отборного, 1, 2, 3 и 4-го, а брусья — четырех сортов: 1, 2, 3 и 4-го. Доски высоких сортов служат для изготовления несущих деревянных конструкций, столярных изделий и др.

15

∙

Рис. 6.1. Виды пиломатериалов и погонажных изделий а — двухкантный брус; б — трехкантный брус; в — четырехбитный брус, г —•

необрезная доска; д — чистообрезная доска, е — обрезная доска с тупым обзолом; ж

—то же, с острым обзолом; з — брусок; и — обапол горбыльный, к—то же, дощатый; л—шпала необрезная;

м— то же, обрезная, н — пластины; о — четвертины; п — доски шпунтованные; р — то же, фальцованные, с — галтель; т — плинтус, у — поручень, ф

—наличники

16

Изделия для паркетных покрытий полов

Паркет штучный (ГОСТ 862.1—85) изготовляют в виде строганых деревянных планок различных форм и размеров (типы П1, П2) с профилированными кромками и торцами.

Планки изготовляют из древесины твердых пород: дуба, бука, ясеня, клена, карагача, вяза, ильма, каштана, граба, березы и др.

Длина планок 200; 250; 300; 350; 400; 450 и 500 мм, ширина от 30 до 90 мм с градацией через 5 мм, толщина 15 и 18 мм.

Паркетные доски (ГОСТ 862.3—86) представляют столярные изделия, состоящие из лицевого износостойкого покрытия, наклеенного водостойкими клеями на основание из реек. Планки лицевого покрытия толщиной 4 мм выполнены из тех же пород древесины, что и штучный паркет. Располагают планки на основании в виде квадратов, прямоугольников, в шахматном порядке (рис. 6.6) и др. По периметру доски имеют паз и гребень для взаимного сопряжения. По конструкции доски подразделяют на два типа: П1—укладываемые по лагам; П2— по сплошному основанию. Размеры досок по длине 1200, 1800, 2400, 3000 мм, по ширине 145, 155, 202 мм, толщина 25 (для П1) и 18 (для П2) мм. Влажность досок должна быть 8±2 %. Прочность склейки планок с основанием составляет 0,6—0,7 МПа. Лицевую сторону досок покрывают слоем прозрачного паркетного лака толщиной 50— 80 мкм.

Паркетные доски типа П1 укладывают перпендикулярно лагам по свету и крепят гвоздями 50—70 мм. Гвозди забивают наклонно в нижнюю щеку. Доски типа П2 укладывают по слою пароизоляции (пергамина).

Наборный или мозаичный паркет представляет собой щитки из паркетных планок одинаковой ширины, наклеенных лицевой поверхностью на плотную бумагу. Размеры щитков 400X400 и 600X600 мм, толщина планок из дуба и бука 8 мм, из сосны и лиственницы 12 мм. Крепление к основанию наборного паркета выполняется на холодных мастиках: «Перминид», КН-2, КН-3, «Биски». Расход мастик составляет 0,8—0,9 кг/м2. После укладки паркетные покрытия шлифуют и покрывают лаком (УР-293, УР-294, ГФ257, МЛ-248, ПФ-231).

Паркетные щиты (ГОСТ 862.4—87) представляют собой основание, изготовленное из досок и брусков с пазами на кромках, на которое наклеено лицевое покрытие из паркетных планок или квадратов шпона.

По виду основания щиты разделяют на четыре типа П1—с рамочным основанием из реек заполнения толщиной не менее 10 мм. Соединение рамки и реек между собой и с рамкой основания на шипах; П2 — с реечным основанием из калиброванных реек ширинойне менее 40 мм, оклеенных с обеих сторон лущеным шпоном толщиной 0,95, 1,15, 1,5 мм; П3 — с основанием из древесно-стружечной плиты (ГОСТ 10632—77*) с пределом прочности при изгибе не менее 17 МПа, оклеенным с обеих сторон лущеным шпоном толщиной 0,95; 1,15 или 1,5 мм. Кромки плит пропитываются водостойкими клеями на основе синтетических смол на глубину не менее 30 мм; П4—с двухслойным реечным основанием, состоящим из двух слоев калиброванных реек шириной не более 40 мм, уложенных во взаимно перпендикулярном направлении

Соединительные шпонки между щитами изготовляют из древесины твердых пород или фанеры.

По виду покрытия щиты выпускают трех типов- П— облицованные паркетными планками; Ш — облицованные квадрами лущеного или строганого шпона; рШ — облицованные квадрами ребросклеенного шпона. Лицевая поверхность щитов покрывается лаком. Размеры паркетных щитов составляют 400*400; 475*475; 600*600 и 800*800 мм, толщина — 30 мм.

Для покрытий пола отдельных уникальных зданий некоторыми предприятиями освоен выпуск художественных паркетных щитов (ТУ 400-1-446—82). Основанием таких щитов служит двухслойный щит, склеенный из брусков шириной 25—70 мм. Лицевое покрытие

17

в виде квадратных элементов, набранных не менее чем из трех различных пород древесины, располагают в шахматном порядке. Могут применяться и другие рисунки лицевого покрытия. Размеры художественных паркетных щитов (ХПШ) составляют

1000*1000 или 800*800 мм, толщина 54 мм.

Паркетные щиты крепят по периметру, забивая гвозди или шурупы в нижнюю щеку щита.

В продольном направлении щиты крепят к лагам, в поперечном направлении — к ригелям, устанавливаемым между лагами с

шагом, равным стороне щита.

Столярно-строительные и погонажные изделия

Детали деревянные фрезерованные для строительства (ГОСТ 8242—75)

включают большой набор погонажных изделий — доски и бруски для пола, плинтусы, наличники, раскладки, галтели, подоконные доски и доски для наружной обшивки, поручни для перил, проступи и др. Изделия изготавливают из древесины сосны, ели, лиственницы, кедра, пихты, бука, осины, ольхи, березы.

Доски для пола шпунтованные имеют на одной кромке паз, на другой — гребень, что обеспечивает их плотное соединение.

Фальцованные доски (вагонка) применяют для подшивки потолков и обшивки стен. Детали изготовляют из цельных заготовок или из заготовок, склеенных водостойкими клеями по длине на зубчатом клеевом соединении (ГОСТ 19414—79*). Длинай деталей

от 2,1 м с градацией 0,1 м, отпускная влажность их не выше 12±3%.

Кпогонажным изделиям относят также профильные материалы: плинтусы, галтели, используемые для заделки углов между стеной и полом, поручни (для устройства лестничных перил) и наличники (для обшивки оконных и дверных проемов).

Кстроительным столярным изделиям относятся элементы для заполнения дверных и оконных проемов, перегородок: оконные и дверные блоки, фрамуги, рамы веранд. На строительство такие изделия поставляются комплектно, с навешенными полотнами и створками, при необходимости остекленными, проолифленными или окрашенными за один раз.

На деревообрабатывающих комбинатах изготовляют также строительные конструкции и детали деревянные. К ним относятся комплекты для сборных деревянных домов различных конструкций (брусчатых, каркасных, панельных), клееные несущие конструкции сельских производственных и гражданских зданий (балки, арки, рамы, фермы), междуэтажных и чердачных перекрытий (балки с черепными брусками, щиты, накаты), щиты дощатых перегородок и др.

Требования к этим материалам указаны в стандартах или технических условиях на каждый вид изделий.

Древесно-плитные материалы

Столярные плиты необлицованные и облицованные с одной или двух сторон строганым шпоном, используют для облицовки стен общественных зданий, а также в вагоно- и судостроении.

По конструкции щита плиты делят на следующие типы: НР — из не склеенных между собой реек древесины; СР — из склеенных между собой реек древесины; БР — рейки из склеенных в блок досок

Столярные плиты выпускают следующих размеров, мм: 2500*1525*16; 2500*1220*(19, 22, 25); 1830*1220*30; 1525*1625*30.

По физико-механическим показателям плиты должны иметь влажность 8±2 %, предел прочности при статическом изгибе поперек реек (в зависимости от толщины плит) не менее 10—20 МПа; предел прочности при скалывании по клеевому слою в сухом состоянии

18

1 — 1,2 МПа.

Щиты изготовляют из реек древесины хвойных, мягких лиственных пород и березы. Рейки в щите должны быть одинаковой породы древесины, в них не допускаются трещины длиной более 200 мм, гниль всех видов и обзол. При производстве плит применяют клеи на основе фенолформальдегидных и мочевиноформальдегид-ных смол.

Декоративная фанера (ГОСТ 14614—79*). Для изготовления декоративной фанеры используют лущеный шпон (из древесины березы, ольхи, липы, осины, тополя — для лицевых слоев и из древесины сосны, ели и лиственницы— для внутренних слоев), смолу СФЖ-3011, бакелитовую пленку-основу, мочевиномеламиноформальдегидные и меламиноформальдегидные смолы. Декоративная фанера, облицованная пленочными покрытиями, в сочетании с декоративной бумагой (или без бумаги) применяется для облицовки внутренних стен в жилых, общественных и производственных зданиях, а также в вагоно- и судостроении и мебельной промышленности.

Декоративную фанеру по количеству облицованных сторон выпускают одно- и двухстороннюю, а по внешнему виду облицовочного покрытия—глянцевую и полуматовую (табл. 6.3). Поверхность декоративной фанеры должна быть гладкой, однородной по цвету и рисунку.

Предел прочности фанеры при скалывании по клеевому слою после вымачивания в воде в течение 24 ч должен быть не менее 1,2 МПа, влажность— не более 10 %.

Фанеру для транспортирования укладывают в пакеты по маркам, сортам, размерам, породам древесины лицевого слоя, цвету, рисунку и внешнему виду облицовочного покрытия. Листы фанеры в пакете укладывают облицованными сторонами друг к другу. Между листами фанеры прокладывают лист бумаги, равный по размеру листу фанеры.

Декоративную фанеру необходимо перевозить в крытых чистых транспортных средствах: железнодорожных вагонах, контейнерах, крытых автомашинах, предохраняющих ее от атмосферных осадков и механических повреждений, и хранить в сухих закрытых помещениях в стопах, уложенных горизонтально на деревянные поддоны.

Фанера, облицованная строганым шпоном (ГОСТ 11519—77*), по виду применяемого клея подразделяется на марки: ФОФ—склеенная фенолформальдегидными клеями и ФОК — склеенная карбамидными клеями.

Древесно-стружечные плиты (ДСП) (ГОСТ 10632—77*) изготовляют методом горячего прессования плоских, тонких частиц древесины, смешанных с синтетическим связующим. Стружку получают в результате переработки на специальных станках круглой древесины и кусковых отходов от лесозаготовок, лесопиления и деревообработки. Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина как хвойных, так и лиственных пород. По некоторым физико-механическим свойствам ДСП превосходят натуральную древесину: они меньше разбухают от влаги, менее горючи, при неравномерном изменении этажности не коробятся, обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Поверхность древесной стружки, из которой прессуют плиты, почти полностью покрыта пленкой синтетического связующего, что затрудняет развитие грибков и делает древесно-стружечные плиты более биостойкими.

Древесно-стружечные плиты наиболее широко используют в мебельном производстве, для облицовки стен, служебных помещений, а также для покрытия полов.

В последние годы ДСП, изготовленные на водостойких и нетоксичных смолах, широко применяются в качестве конструкционного материала в крупнопанельных малоэтажных домах заводского изготовления. Из них изготовляют клееные панели стен, перегородок и перекрытий.

Для облицовки стен используют древесно-стружечные плиты марок П-1 и П-2. Плиты П-1 выпускают многослойные и трехслойные, П-2—трехслойные и однослойные длиной 2440; 2750; 3500; 3660 и 5500 мм, шириной 1200; 1500; 1750; 1830 и 2440 мм,

толщиной 10—25 мм. Предельные отклонения плит по длине ±5 мм, ширине ±3 мм и

19

толщине до ±0,3 мм.

Плиты П-1 облицовывают или отделывают пленками на основе термореактивных или термопластичных полимеров и лакокрасочными материалами, а плиты П-2 облицовывают шпоном, декоративным бумажно-слоистым пластиком или отделывают лаками.

На основе ДСП для отделки помещений промышленность выпускает готовые панели с покрытием поливинил-хлоридными пленками (ТУ 400-1-467—73), офактуренные натуральным или искусственным шпоном (ТУ 400-1-467— 73), эмалями, искусственной кожей или замшей.

Плиты имеют следующие физико-механические показатели: влажность — 8±2%, разбухание — не более 20%, средняя плотность плит П-1—не менее 650—800, а П-2 —550—750 кг/м3.

К деревянным основаниям древесностружечные плиты приклеивают с помощью клеев МФ-17 и ФР-12 или казеиновой, канифольной и дифенольной мастиками. Для приклеивания плит к бетонным и оштукатуренным основаниям следует применять канифольную, кумароновую и дифенольную мастики.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) (ГОСТ 4598—86)—это листовой материал, изготовляемый из древесных волокон. Являясь в ряде областей равноценным заменителем других строительных материалов, мягкие древесповолокнистые плиты с небольшой средней плотностью (150—350 кг/м1) применяют для звуко-и теплоизоляции междуэтажных перекрытий стен, полов и потолков, для утепления кровель и перекрытий. Полутвердые (средняя плотность не менее 850кг/м!) используют для внутренней отделки зданий, сверхтвердые (средняя плотность не менее 950 кг/м3)

—для покрытий полов. Поверхность ДВП может быть окрашенная, облицованная специальными листовыми и пленочными материалами, профилированная, перфорированная.

Из отходов твердых ДВП выпускаются декоративные отделочные плитки: «100» (ТУ

401-07-277-—75) и «Депокк» (ТУ 407-07-4—75).

Облицованные древесно-волокнистые твердые плиты с лакокрасочным покрытием (ДВПО) (ГОСТ 8904—81*). Основой таких плит являются твердые древесно- волок-нистые плиты марок Т-400, на лицевые поверхности которых в заводских условиях нанесено лакокрасочное покрытие. Плиты применяют для облицовки внутренних стен, жилых, общественных и производственных зданий, а также транспортных средств, торгового оборудования, дверных полотен и изготовления мебели.

В зависимости от внешнего вида лицевого лакокрасочного покрытия плиты делят на два типа: А — с декоративным печатным рисунком и Б — одноцветные. Лицевая поверхность плит в зависимости от применяемых лакокрасочных материалов может быть глянцевой или матовой.

Плиты изготовляют трех видов: гладкие, с рустованной поверхностью (в полоску или клетку), а также с перфорацией. Русты на плитках светлых топов окрашивают темными красками, а на плитах темных тонов— светлыми. Русты шириной 3—5 мм и глубиной 0,4— 0,8 мм располагают параллельно сторонам плиты в продольном и поперечном направлениях с расстояниями между осями рустов 80, 100 и 150 мм.

Древесно-волокнистые твердые плиты с лакокрасочным покрытием выпускают размерами: 2700*1700*2,5; 2500*1600*3,2; 2350*1220*4; 2050*1200*5; 1200*1000*6

мм. Допускаемые предельные отклонения по длине ±5, ширине ±3 и толщине ±0,3 мм. В разрезе плиты должны иметь одинаковую структуру без расслоений. На кромках плит не допускаются дефекты в виде бахромы, сколов и поврежденных углов. Средняя плотность плит — не менее 850 кг/м3, предел прочности при изгибе — не менее 40 МПа,

влажность— 2- 10% .

Лакокрасочное покрытие плит должно быть стойким и сохранять свой первоначальный вид и цвет при воздействии на него в течение 2 ч воды или минерального масла.

На основе твердых ДВП для отделки помещений промышленность выпускает также

20