Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

ГОСЫ / METODOLOGII_KIS_MRP_CRP_ERP

.pdf
Скачиваний:
34
Добавлен:
15.02.2016
Размер:
540.77 Кб
Скачать

Понятие КИС

Разработкой, внедрением, сопровождением и эксплуатацией корпоративных информационных систем (или сокращенно КИС) занимаются специалисты по информационным технологиям (ИТ).

Информационные технологии являются очень широким понятием, поскольку они

определяют методы и средства создания, сбора, регистрации, передачи, обработки, хранения и выдачи информации в информационных системах.

Как видно из приведенного определения, информационные технологии включают в себя алгоритмические проблемы (как делать), а также технические средства и программное обеспечение (при помощи чего делать) всех этапов работы с информацией. Это очень широкий круг вопросов для изучения и для применения. Даже изучение ограниченного круга вопросов информационных технологий, связанного с КИС, представляет собой сложную задачу. Это связано с тем, изучение КИС включает не только технические и программные средства, но предметную область, обслуживаемую КИС, т.е. хозяйственную деятельность предприятия.

Под корпоративной информационной системой договоримся понимать такую информационную систему, которая поддерживает управленческий и финансовый учет на предприятии (корпорации) и поставляет информацию для принятия управленческих решений. КИС охватывает весь цикл работ, начиная с планирования деятельности и заканчивая сбытом продукции. Вся система включает в себя ряд модулей (подсистем), работающих в едином информационном пространстве и выполняющих функции поддержки соответствующих направлений деятельности предприятия.

Замечание: Комплексная автоматизация бизнес процессов предприятия на базе современной аппаратной и программной поддержки может называться по-разному. В настоящее время наряду с названием Корпоративные информационные системы (КИС) употребляются, например, следующие названия:

Автоматизированные системы управления (АСУ);

Интегрированные системы управления (ИСУ);

Интегрированные информационные системы (ИИС);

Информационные системы управления предприятием (ИСУП).

Бизнес-процессы – обработка коммерческих данных; цель обработки задают бизнесфункции, обеспечивающие поддержку всех направлений деятельности предприятия (корпорации)

1

ВВЕДЕНИЕ. Методологии MRP, MRP II и ERP

Начнем с описания истории трех базовых стандартов управления бизнесом:

-MPS (Master Planning Scheduling- объемно-календарное планирование);

-SIC (Statistical Inventory Control – статистическое управление запасами);

-MRP(Materials Requirement Planning – планирование материальных потребностей).

Первым стандартом управления бизнесом, по-видимому, был MPS (Master Planning Scheduling), или обьемно-календарное планирование. Идея была проста - формируется план продаж ("объем", с разбивкой по календарным периодам - отсюда - обьемно-календарное). По нему формируется план пополнения запасов ( за счет производства или закупки) и оцениваются финансовые результаты по периодам (в качестве которых используются периоды планирования или финансовые периоды).

Пока производство было мелким и простым, такой подход был приемлем. Однако постепенно стали возникать проблемы, в том числе связанные с формированием заказов. Одной из таких сложных проблем, возникших при формировании заказа, стало прогнозирование необходимого объема и срока поставки. Часто при планировании крупного опта необходимо прогнозировать спрос на длительное время вперед, учитывать длительность производства и потребности в складских площадях.

При планировании мелкого опта часто недопустимо отсутствие в продаже "товаров повседневного спроса", так как это может привести к уходу клиента к другому поставщику. В результате возникает "страховой запас" в размере, гарантирующем ритмичный производственный процесс.

Дальнейшее изучение динамики запасов (как правило, с использованием статистических методов – отсюда "статистическое управление запасами" - "Statistical Inventory Control" - SIC) привело к появлению двух понятий:

-“точка заказа” - определяет уровень складских запасов. При снижении планового запаса ниже этого уровня необходимо сделать (спланировать) заказ поставщику;

-"уровень пополнения" (запаса товара на складе) - количество товара, при достижении

которого запасы товара на складе не следует увеличивать.

Таким образом, заказ на пополнение следует делать своевременно, с учетом времени доставки, при этом объем поставки может не вписываться в плановый "уровень пополнения".

Более серьезные проблемы стали возникать при усложнении производства и появлении сложных изделий, в которых количество компонентов измерялось тысячами. Изделия, производимые в ходе сборочных операций, стали представляться в виде древовидных конструкций, получивших обобщенное название список материалов (bill of material - BOM). Список материалов является иерархическим. Он показывает количество каждого элемента (узел, подузел, деталь, сырьевой материал), необходимого для завершения одной единицы изделия на каждом последующем уровне сборки. Внутреннюю структуру списка материалов визуально можно представить в виде дерева структуры изделия, на котором все компоненты расположены по уровням производственного процесса.

В результате описанные выше проблемы управления запасами стали в несколько раз сложнее, поскольку кроме окончательных комплектующих потребовалось управлять запасами узлов. В свою очередь узлы могли производиться в ходе "единого" сборочного процесса или на вспомогательных производствах, а могли - на основе субподряда "на стороне". В ряде случаев один и тот же узел мог как заказываться, так и производиться. При этом требования к точности соблюдения сроков поставки такого рода компонентов стали во много раз выше, чем ранее для "простых" комплектующих.

В результате возникла методология планирования производств (в основном сборочных или "дискретных"), разработанная для решения проблемы формирования заказа на комплектующие и узлы при использовании данных (потребностях) обьемно-календарного плана производства (MPS).

2

Эта методология получила название MRP (Materials Requirement Planning – планирование материальных потребностей).

Аналогичная методология была разработана и для планирования производственных мощностей. Она получила название CRP (Capacity Resource Planning – планирование производственных мощностей). Уровень сложности решаемых с помощью CRP задач существенно выше, чем задач, решаемых с помощью MRP, так как станки могут переналаживаться и использоваться для выполнения различных операций. Значит кроме "машинного времени" важное значение имеет и "рабочее время", графики сменности, перерывы и т.д. Однако во множестве простых систем CRP эти тонкости не учитываются, так как обычно производство имеет некоторый "задел" по мощности, что "сглаживает" проблемы. Для более критичных процессов были разработаны специализированные системы планирования, учитывающие особенности загрузки рабочих центров и ограниченную их мощность.

Объединенная система планирования MRP-CRP получила название MRP II (Manufacturing Resource Planningпланирование производственных ресурсов). Фактически совместное планирование материальных потоков и производственных мощностей позволяет достаточно точно определить финансовые результаты сформированного производственного плана. При финансовом анализе в рамках MRP II не учитываются косвенные затраты (накладные расходы), инвестиционные платежи, график финансовых потоков.

В КИС класса MRP II часто бывают предусмотрены сервисные функции, значительно повышающие оперативность работы, например, автоматическая рассылка заказов "смежникам", то есть другим предприятиям холдинга или субподрядчикам, автоматическое формирование "сменных заданий", может предусматриваться связь с другими компьютерными системами (АСУТП, САПР).

Устранение недостатков в системах класса MRP II привело к появлению систем класса ERP

(Enterprise Resource Planning – планирование ресурсов предприятия).

Функциональность систем MRP, CRP, ERP

Методология планирования и управления производством MRP

В настоящее время на рынке программных продуктов имеется множество компьютерных систем, поддерживающих метод управления MRP (Materials Requirement Planning – планирование материальных потребностей), разработанных для управления и планирования производственных запасов зависимого спроса (т.е. сырьевых материалов, комплектующих, сборочных узлов и т.д.).

Метод MRP основывается на системе расчетов, использующих данные основного производственного плана, при построении которого за основу берется ожидаемый (фактический спрос) на готовую продукцию. Основной производственный план разрабатывается исходя из прогноза спроса или информации о принятых к исполнению (плановых) заказах с утвержденными (ожидаемыми) датами поставок, а также о потребностях в пополнении страховых запасов.

Таким образом, MRP начинается с создания графика (т.е. объемно-календарного плана - MPS Master Planning Scheduling), представляющего собой предполагаемый план выпуска конечного продукта. Объемно-календарный план в свою очередь превращается в ряд плановых показателей, являющихся основой для дальнейшего планирования потребностей в материалах, комплектующих и узлах. При составлении объемно-календарного плана следует принимать во внимание прогноз, укрупненный производственный план, маркетинговые планы, планы замены линеек продукции, а также незавершенное производство, наличие запасов материалов и производственных мощностей.

Замечание 1.

Во многих случаях большинство компонентов (изделий), включенных в систему планирования MPS, является “стандартными” (типовыми, обобщенными) изделиями.

Например, предприятие точно не знает, каковы будут спецификации закупаемых компьютеров, но для составления бизнес-плана необходимо провести модельное планирование. Тогда могут использоваться “усредненные по предыдущим периодам” (т.е. спрогнозированные) спецификации.

3

Затем осуществляется модельное планирование потребности, чтобы подготовить детализированные, структурированные по времени вычисления потребности в материалах и производственных мощностях, необходимых для того, чтобы удовлетворить плановой потребности объемно-календарного плана.

Замечание 2.

MRP часто планируется для более коротких периодов времени, чем объемно-календарное планирование. Например, если для объемно-календарного плана основой планирования обычно являются месячные периоды, то планирование потребностей может быть основано даже на недельных (или даже суточных интервалах).

Требуемые плановые периоды времени выбираются на основе среднего производственного цикла и/или среднего цикла продаж.

Эта информация отрабатывается для определения чистых производственных потребностей для каждого периода запланированного производственного цикла.

Таким образом, система MRP разработана для точного и оперативного ответа на вопросы:

1)что будет произведено?

2)сколько будет стоить это производство?

3)что имеется?

4)что необходимо?

Первичными входными параметрами для MRP являются:

1)данные изделия, включая список материалов, определяющих состав конечного продукта;

2)данные потребителя, сформированные из объемно-календарного плана, где определяется, сколько потребуется конечного продукта и когда;

3)данные материального обеспечения, включая существующие запасы, уже сделанный производственный заказ и заказы на приобретение. Файл данных по материальнопроизводственным запасам содержит информацию о состоянии каждого элемента производства в определенный период времени, представляющую собой:

-общие материальные потребности производства;

-график поступлений и ожидаемую величину наличных запасов;

-другие подробности по каждому элементу, такие как: поставщик, время производства и размер партии;

-изменения, вызванные поступлением и расходом запасов, отменой заказов и другими подобными событиями.

Файлы списка материалов и данных по материально-производственным запасам должны быть очень точными. КИС требует высокой культуры организации производства. Ошибочная информация о требованиях или времени производства может оказаться пагубной для MRP и создать хаос, когда образуется неправильный объем наличных запасов или не выполняются сроки поставки.

Выходные параметры процесса MRP включают:

-заказы на закупку (графики заказов);

-наряды-заказы на производство (накладные);

-возможные допустимые изменения;

-сообщения об исключениях (заключения по производственному контролю, планированию и по непредвиденным ситуациям).

Упрощенная структурная схема системы MRP приведена ниже.

4

Контрольный график

 

График плановых заданий заказов

 

Список материалов

Программное

 

обеспечение MRP

(заказы на закупку, заказы на

Материальные запасы

производство, т.е. цеховые заказы)

 

 

 

 

Рис. Упрощенная структура MRP. Пояснения к входным параметрам:

Говоря о контрольном графике надо иметь в виду, что контрольный график должен покрывать общий период времени, которое необходимо для производства конечного продукта. Продолжительность этого периода равна общему (в сумме) времени, необходимому для каждой последовательной фазы производственного процесса, от заказа сырья и комплектующих, до полного завершения сборочного процесса.

Как правило, исходный контрольный график составляется исходя из потребностей производства, а не возможностей исполнения. Поэтому начальный график может быть выполним, а может быть и не выполним, исходя из ограниченных возможностей производственной системы.

Поскольку в MRP нет возможности различать реальный и нереальный контрольный графики, то возникает необходимость предложенный контрольный график несколько раз обрабатывать в системе MRP, для того чтобы получить более детальную картину требований, которые затем сравниваются с реальными возможностями производства.

Если данный контрольный график оказался нереальным, то введением новых вариантов, пропускаемых через MRP можно попытаться максимально приблизить его реальному графику. На этом этапе контрольный график “замораживается”, по крайней мере, на ближайшее время. Таким образом, устанавливается твердый график, на основе которого можно планировать потребности производства.

Неустойчивость краткосрочных планов, а также частое изменение количественных и/или временных параметров может сделать планы материальных потребностей совершенно нереальными. Избежать подобных проблем помогает определенный временной интервал (временной барьер), запрещающий вносить изменения в планы.

Cписок материалов содержит перечень всех узлов, деталей и сырьевых материалов, необходимых для производства одной единицы конечного продукта, т.е. каждый конечный продукт имеет свой список материалов.

Часто внутреннюю структуру списка материалов представляют в виде дерева структуры изделия, которое дает визуальное представление о подузлах и компонентах, необходимых для сборки продукта.

Пример

Шкаф

Крышка

Дверцы

Основание

Ножки

Боковые стойки

Полки

Дверца

Дубовый Фурнитура

Боковые Днище

ДСП

шпон

стойки(2)

Рис. Дерево структуры продукта для шкафа.

5

Дерево структуры изделия полезно для иллюстрации того, как список материалов используется для определения количества каждого из элементов (производственных потребностей), необходимых для получения требуемого числа конечных продуктов.

Когда производственные потребности вычисляются в системе MRP, программа просматривает уровень за уровнем дерево структуры продукта, начиная с вершины.

Замечание.

Если компонент встречается более чем на одном уровне, то его необходимое общее количество уже нельзя определить, пока не будут просмотрены все уровни.

Описанный алгоритм вычислений можно улучшить, если использовать упрощение – все появления элемента на дереве продукта следует полностью отражать на самом нижнем уровне.

Функционирование MRP.

Исходя из требований к конечному продукту, MRP формирует синхронные по времени заявки на сырье, детали и сборочные узлы, используя список материалов.

На рисунке ниже приведен пример временной диаграммы сборочного процесса, показывающий сроки заказов, необходимые для обеспечения планового выпуска готовой продукции.

6

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Поставки деталей D

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Изготовление

 

 

 

 

 

 

 

 

 

деталей E

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сборка А

 

 

 

 

Поставки деталей F

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Конечная сборка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

и контроль

 

 

Поставки деталей H

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поставки деталей K

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сборка B

 

 

 

 

 

 

 

 

Поставки деталей L

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Поставки деталей М

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сборка N

 

 

 

 

Поставки сырья I

Изготовление деталей G

 

 

 

 

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Готовы к

 

 

 

 

 

(номер недели)

 

 

 

 

отгрузке

-

точка заказа

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. Временная диаграмма сборочного процесса, которая показывает сроки заказов, необходимых для обеспечения планового выпуска готовой продукции.

Процесс определения чистых материальных потребностей (вновь заказываемых) является ядром MRP и представляет собой выражение:

Пнетто t Пбрутто t Знал t Зрезерв

где

 

П нетто t

- чистые потребности за период t – материалы, которые необходимо вновь

заказать для соответствия количеству, указанному в контрольном графике);

Пбруттоt

- общие потребности за период t (учитывают наличные запасы и заказы в

процессе исполнения – валовая потребность);

Знал t

- предполагаемый запас за период t;

7

Зрезерв

- резервный запас

Чистые потребности иногда корректируются, чтобы включить допуск на непроизводственные затраты и материальные потери.

Распределение поставок по времени и размерам (т.е. заказ материалов у поставщиков или их производство в рамках предприятия) определяется по заказ-релизам.

График получения заказных материалов определяется плановыми заказами.

Взависимости от политики предприятия в сфере заказов, заказ-релизы могут выпускаться по общему количеству материала, или же по количеству на определенное время. Хотя возможны и другие варианты, но эти два варианта используются наиболее часто.

ВMRP используются две основные системы обновления данных:

1)регенеративная система;

2)система чистых изменений.

Отличие систем в том, что регенеративная система обновляется периодически, а система чистых изменений – постоянно.

Регенеративная система, собирая все изменения имеющие место в пределах установленного интервала, является по своей сути пакетной системой периодически обновляющей систему. При применении полученной информации разрабатывается скорректированный план производства способом, аналогичным способу разработки первоначального плана. Используется, в основном, для сравнительно стабильных систем.

Система чистых изменений представляет собой коррекцию плана с отражением всех изменений по мере их поступления. Например, информация о возврате дефектных комплектующих появляется в системе в момент своего возникновения. Система больше походит для коррекции планов часто изменяющихся систем.

Выходные параметры системы MRP можно разделить на первичные отчеты, в которых фигурируют основные выходные параметры, и вторичные отчеты, содержащие дополнительные параметры.

При подобном подходе управление и планирование производства и запасов является частью первичных отчетов. Обычно эти отчеты включают в себя:

1)Плановые заказы, представляющие собой график, определяющий величину и время будущих заказов.

2)Изменение в плановых заказах, которые могут включать как отмену заказа, так и пересмотр даты или величины заказа.

3)Выполнение заказа, представляющее собой разрешение на выполнение плановых заказов.

Квторичным отчетам можно отнести:

1)Отчеты по контролю над исполнением, информация которых используется менеджерами для определения стоимости исполнения и показывает отклонение от планов (включая пропущенные поставки и отсутствие запасов).

2)Отчеты по планированию, включающие в себя как обязательства по закупкам, так и другие данные полезные для прогнозирования будущих требований по запасам.

3)Отчеты по исключительным ситуациям, концентрирующие внимание на основных

несоответствиях, например, таких как опоздавшие или просроченные заказы, слишком большой процент брака, ошибки в отчетности, требования на несуществующие детали.

Широкий диапазон выходных параметров, как правило, позволяет адаптировать MRP к специфическим требованиям пользователя.

8

9

Планирование требований по производственным мощностям.

(СRP-Capacity Requirements Planning).

Процесс CRP включает вычисление структурированной (т.е. упорядоченной) во времени потребности в производственных мощностях для каждого рабочего центра, необходимой, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, потребность в которых отражена в плане материальных потребностей (MRP). Процесс CRP подобен процессу MRP за исключением того, что вместо списка изделий используется информация о маршрутизации для каждого изделия. Процесс CRP затрагивает только компоненты структуры изделия, обозначенные как производимые, и не имеет отношения к приобретаемым компонентам. Процесс планирования CRP может быть реализован только после расчета потребностей в материалах (MRP) и позволяет получить производственные графики.

Производственные графики распределяют во времени использование всех ресурсов предприятия: оборудования и трудовых. В иерархии принятия решений, составление графиков является последним этапом перед началом производства.

Рассмотрим составление производственных графиков для предприятий с высоким, умеренным и низким объемом производства.

Составление графиков в системах с большим объемом производства.

Составление графиков для систем с большим объемом производства (часто их называют поточными системами) называется поточно-цеховым планированием. В ходе составления графиков выполняется распределение потока работы по отдельным рабочим центрам (участкам производства) и определение последовательности выполнения операций.

Одним из основных требований при разработке поточных систем является сбалансированность линий, которая касается распределения заданий по рабочим местам таким образом, чтобы удовлетворить технологическим условиям (т.е. последовательности операций) и сбалансировать продолжительность процессов на всех рабочих местах.

Чтобы работа на линии шла плавно (т.е. без срывов и остановок), необходимо координировать поток материалов и труда. Это требует составления графиков для входных ресурсов обработки, выходных ресурсов, а также графика закупок.

При составлении графиков необходимо учитывать возможные нарушения в системе (поломки оборудования, нехватка материалов, несчастные случаи, отсутствие сотрудника на рабочем месте и т.д.).

Составление графиков для систем среднего объема производства.

Обычно эти системы производят стандартную продукцию, изготавливаемую на склад, а не по специальному заказу. Рабочие места на производстве среднего объема периодически меняют свои рабочие задания. Для таких систем существуют 3 основные фактора:

1)величина производственной партии;

2)распределение рабочих операций во времени;

3)последовательность выполнения этих операций.

Можно строить производство на контрольных графиках, которые разработаны в соответствии с прогнозами спроса и заказами потребителей. Для предприятий, выполняющих сборочные операции, при определении количества комплектующих и сроков различных этапов сборки, желательно использовать подход MRP.

Составление графиков в системах малого объема производства.

В этих системах (цеховой уровень) изделия производятся на заказ. А заказы чаще всего отличаются друг от друга (технологическими, материальными параметрами, временными

10

Соседние файлы в папке ГОСЫ