Тех Карти / Титар_конспект / tit_r9

9 БУДІВНИЦТВО ЩЕБЕНЕВИХ ШАРІВ, УКРІПЛЕНИХ НЕОРГАНІЧНИМИ В’ЯЖУЧИМИ

9.1. Особливості використання щебеневих шарів із неорганічними в’яжучими

Шари з кам’яних матеріалів, укріплених неорганічними в’яжучими, використовують в основах усіх категорій і покриттях IV, V категорій автомобільних доріг. На таких покриттях передбачають шари зносу із чорних сумішей. Влаштування цих шарів рекомендується в суху погоду при середньодобовій температурі повітря не нижче 5°С.

Щебеневі шари, укріплені неорганічними в’яжучими, будують за способами перемішування та просочування.

Спосіб перемішування здійснюють з використанням стаціонарних заводських установок або безпосередньо на об’єкті (на дорозі). Одержані суміші переважають суміші, влаштовані за способом просочування однорідністю, більшою міцністю та морозостійкістю. Однак технологія їх приготування складніша, оскільки вимагає наявності змішувачів.

Основам, улаштованим за способом просочування, властива більша жорсткість, стійкість проти зсуву в порівнянні з щебеневими шарами. Вони витримують весною навантаження, в 1,5-2,5 раза більші, ніж щебеневі шари.

Шари, влаштовані способом просочування, класифікують залежно від щебеню, виду в’яжучого, методу ущільнення і вдавлювання компонентів суміші. Найбільш поширене просочування щебеню сумішшю піску з неорганічним в’яжучим. Така конструкція мало змінює свій об’єм при твердінні, має оптимальну жорсткість. Однак щебеневий шар може просочуватись на різну глибину через зависання цементопіщаного розчину між окремими гранулами щебеню. Навпаки цементоводна суспензія проникає в щебеневий шар без зависання, рівномірніше, на значно більшу глибину, але існують значні втрати суспензій і перевитрата в’яжучого. Перспективним напрямком удосконалення цього способу є просочування щебеню речовинами, близькими до нього за мінералогічним складом, що в подальшому сприяє перекристалізації структури матеріалу шару до його омонолічування.

В районах з суворими кліматичними умовами випробувано просочування щебеню сухою цементопіщаною сумішшю. Зволоження суміші здійснюють після розподілу її по поверхні шару. Позитивним у цьому методі є краще проникання сухої суміші у щілини між щебенем, можливість приготування суміші заздалегідь і транспортування її на далекі відстані. Основний недолік полягає у вимиванні неорганічного в’яжучого з конструкції дорожнього одягу водою в період зволоження і перший місяць після будівництва шару.

Мінімальна товщина шару щебеню з просочуванням мінеральним в’яжучим або обробленого в’яжучим в установці, обмежена 8 см; грубоуламкового грунту і піщано-гравійних сумішей, укріплених мінеральним в’яжучим – 15 см. Маломіцний кам’яний матеріал, оброблений в’яжучим, повинен мати товщину не менше 10 см. До складу сумішей придатні щебінь звичайний або фракційний з природних гірських порід, щебінь із гравію, гравій, піщано-гравійні суміші, природний або штучний

пісок, шлаковий щебінь, місцеві кам’яні матеріали, які витримують у своєму складі не більше 5% глинистих часточок. Вимоги до щебеню наведені у табл. 4.

Таблиця 4 – Вимоги до властивостей щебеню для влаштування щебеневих

шарів

	Показник властивості матеріалу	Категорія дороги
		І, ІІ	ІІІ	IV, V
	Марка за міцністю на стискання в цилиндрі у водона-
	сиченому стані, не менше:
	- вивержених, метаморфічних порід	800	600	600
	- шлаків фосфорної, чорної і кольорової металургії,	600	500	200
	осадкових порід
	Марка за стиранням, не менше	И ІІІ	И ІІІ	И IV
	Марка за морозостійкістю для районів із середньомі-
	сячною температурою повітря найхолоднішого міся-
	ця:	15	-	-
	- від 0°С до мінус 5°С
	- від мінус 5°С до мінус 10°С	25	15	-

У щебеневих основах, укріплених цементопіщаною сумішшю, використовують щебінь фракцій 40...70 (70...120)мм.

Обробку мінеральних дискретних матеріалів проводять портландцементом, вапном, золошлаковими сумішами, гранульованими шлаками, золами виносу сухого відбору, нефеліновими, бокситовими шламами, цементним пилом. Однак використання вторинних продуктів промисловості допускається за умови відповідності їх екологічним вимогам і необхідної активності.

Розчини СДБ, рідкого скла, хлористих солей, содолужного плаву готують окремо і вводять у суміші для регулювання її властивостей лише після “сухого” перемішування. Вимоги до сумішей з неорганічним в’яжучим сформульовані з урахуванням технічної категорії дороги і регламентують межу міцності на стиск водонасичених зразків після 28-добового твердіння та марку за морозостійкістю залежно від середньомісячної температури найбільш холодного місяця.

Властивості піскоцементу і витрата суміші наведені в табл. 5.

Таблиця 5 – Нормативні витрати цементопіщаної суміші та вимоги до міцності піскоцементу

Показники			Категорія дороги
	І, ІІ			ІІІ			IV, V
Марка за міцністю на стиск	60...	75		50	...75		40	...60
Глибина ущільнення, см	10...	15		5...	10		5...	10
Витрата цементопіщаної суміші, м3/100м2	4...	9		3...	6		3...	6

Оптимальна вологість, %, сумішей кам’яних матеріалів, які укріплені цемен-

том:

W0	=	Wy P1 +Wok (Pl + P3 )	,	(9)
		P1 + P2 + P3

де W0 – оптимальна вологість укріплених сумішей, %;

Wy – здатність кам’яного матеріалу до водоутримання (розмір зерен матеріалу

– більший 3 мм), % до маси; Р1 – маса кам’яного матеріалу з розміром більшим 3 мм, кг;

Р2 – маса кам’яного матеріалу з розміром зерен, меншим 3 мм, кг; Р3 – маса цементу, кг;

Wок – оптимальна вологість суміші кам’яного матеріалу (зерна менші 3 мм) із цементом, %.

Щебінь зволожують водою, яка відповідає вимогам питної води. Вимоги до

	укріплених щебеневих сумішей вказані в табл. 6.
	Таблиця 6 – Вимоги до щебеневих матеріалів,			укріплених неорганічними
	в’яжучими
		Для покриттів під			Для основ
	Показник властивості	шаром зносу
		категорій автомобільних доріг
		ІІІ		IV, V	I-III	IV, V
	Межа міцності на стиск водонасичених	6,0...7,5		4,0...7,5	4,0...7,5	2,0...6,0
	зразків на 28-у добу, МПа
	Марка за морозостійкістю для районів із
	середньомісячною температурою найхоло-
	днішого місяця, °С не менше	F15		F10	F10	-
	- від 0 до мінус 5°С
	- від мінус 5°С до мінус 10°С	F25		F25	F15	F10

В складі шарів, які будують за способом просочування цементопіщаною сумішшю, використовують щебінь фракцій 40...70 (70...120) і 5...40 мм.

Змішування кам’яних матеріалів із в’яжучим на дорозі допускається лише при достатньому техніко-економічному обгрунтуванні.

Приготування щебеневих сумішей здійснюють в установках моделей ДС-50А, а також на пересувних бетонних заводах із змішувальними установками моделей СБ-37, СБ-75 і СБ-78.

Для зменшення витрат енергії і трудових ресурсів запропоновано спосіб просочування щебеневих шарів сухим цементом, наступним зволоженням водою і розклинюванням дрібним щебенем. Втрати цементу внаслідок його вимивання компенсують збільшенням норми дозування на 20...40%.

Доцільно просочувати щебеневі шари вторинними продуктами промисловості: звільняється територія для їх зберігання; вирішується проблема їх використання; повільне твердіння вторинних продуктів промисловості не обмежує час на виконання робочих операцій. Гранулометричний склад деяких з них (шлаки, активні сланцеві золи, золошлаки) є раціональним щодо просочування сумішей, бо не потребує доповнення чи іншого корегування. Активні золи виносу при твердінні збільшуються

за об’ємом, тому краще від цементних сумішей заповнюють пори в щебені, створюють попереднє напруження стиску в щебеневих шарах.

До комплексних в’яжучих для просочування щебеню відносять малоактивні золи виносу, активовані бокситовими, нефеліновими шламами, вапном, цементом.

Ущільнення шару і вдавлювання в нього просочувального матеріалу виконують котками з віброприводом, пневмо- і кулачковими котками. Шари щебеню малої міцності ущільнюють пневмокотками і легкими віброкотками (масою до 6 т); шари з щебенем підвищеної міцності – вібраційними і гладковалковими котками (масою понад 6 т).

9.2 Будівництво щебеневих шарів за способом просочування

Технологічна послідовність робіт: підготовчі роботи; транспортування щебеню; розподіл щебеню; підготовка щебеню до обробки цементопіщаною сумішшю; транспортування цементопіщаної суміші; розподіл цементопіщаної суміші; вдавлювання цементопіщаної суміші в шар щебеню; ущільнення шару котками; догляд за шаром дорожнього одягу.

Підготовчі роботи детально описані в попередніх розділах. Основні роботи виконують на трьох захватках: на першій – завозять щебінь, розрівнюють і планують його; на другій – виконують попереднє ущільнення; на третій – здійснюють зволоження шару щебеню, обробку щебеню цементопіщаною сумішшю, ущільнення шару щебеню і догляд за готовою конструкцією.

Довжина захватки складає від 200 до 240 м.

Розподіл щебеню здійснюють щебенеукладальниками або автогрейдерами. Перший варіант описано в четвертому розділі, тому далі розглянуто другий варіант.

Щебінь фракції 40...70 мм або 70...120 мм привозять на об’єкт автосамоскидами. Щебінь розподіляють і планують автогрейдером при робочому ході в одному напрямку. Перші три проходи по одному сліду здійснюють від країв проїзної частини вздовж узбіччя, поступово перекриваючи попередні сліди на 0,7...1,3 м.

Надлишок щебеню пересувається від узбіччя до осі дороги. Четвертим проходом по одному сліду переміщують щебінь у зворотному напрямку від осі до країв проїзної частини дороги.

Положення відвалу при перших двох проходах задають таке: кут захвату – 40...50°, кут різання – 40°, кут нахилу – 3...5°. Для третього проходу приймають кут захвату 55...60°, кут різання – 45...60° і кут нахилу – відповідно проектному поперечному нахилу шару.

Четвертий прохід починають серединою відвалу, встановленого перпендикулярно до осі дороги. Далі відвал фіксують з кутом захвату 60-65°, кутом різання – близько 40° і кутом нахилу – відповідно до проектного поперечного нахилу шару.

Розподілений щебінь підкочують легким гладковальцьовим котком або віброкотком із виключеним вібратором за три проходи по одному сліду. Першим проходом ущільнюють край шару і обочин, щоб створити надійний упор. Підкочування сприяє виявленню дефектів і надає стійкості шару для переміщення технологічного транспорту.

Дорожні робочі з майстром контролюють якість робіт і ліквідують дефекти. Ділянки шару з нерівностями розпушують граблями, додають чи знімають надлишок щебеню та знову контролюють рівність після ущільнення.

Щебеневий шар зволожують водою поливально-мийною машиною за нормою 3...10 л/м2. Цією операцією досягають змивання пилу з поверхні щебеню, зменшення опору при вдавлюванні цементопіщаної суміші в щебеневий шар, а також поліпшення взаємодії в’яжучого з мінеральним матеріалом.

Транспортування цементнопіщаного розчину на відстань до 5 км здійснюють обладнанням ПС-401М, а розподіляють розподільником бітумних шламів РД-902. На більші відстані цементно-піщаний розчин перевозять автобетонозмішувачами

(рис. 25).

Гірший варіант передбачає транспортування цього матеріалу автосамоскидами, розвантаження в конуси по осі дороги та розрівнювання автогрейдером за чотири проходи по одному сліду ідентично щебеневому шару.

Вдавлювання цементопіщаної суміші в щебеневий шар на глибину до 5 см здійснюють трьома проходами по одному сліду котка на пневматичних шинах із швидкістю 1,5...2 км/год. Схема вдавлювання суміші і ущільнення шару – традиційна, від країв до середини з перекриттям слідів на 0,25...0,40 м. Рекомендується використовувати котки масою 16 т моделі ДУ-31А.

На ущільнення шару потрібно орієнтовно 12-16 проходів котка (рис. 26). Починають ущільнювати шар за чотири – п’ять проходів із швидкістю 2...4 км/год, а наступні проходи котка виконують при більшій швидкості (8...10 км/год). Ущільнення завершують за три – п’ять проходів по одному сліду самохідного гладковальцьового котка.

Вдавлювання цементопіщаної суміші на глибину 10 см виконують віброкотком масою 6...8 т або комбінованим котком. Ці котки ущільнюють ділянки з поздовжнім похилом до 1% довжиною до 70 м. Просочування досягається за два – три проходи віброкотка або один – два проходи комбінованого котка. Ущільнення шару виконують ідентично технології просочування на глибину 5 см.

Просочування щебеневого шару (на глибину до 17 см) здійснюють причіпним кулачковим котком масою 5 т, якщо товщина монолітного шару не перевищує 13 см. Для більшої товщини вдавлювання чередують укочування шару кулачковим котком і котком на пневматичних шинах. Швидкість руху котків приймають у межах від 4 до 6 км/год. Мінімальна ширина перекриття проходів котка – 0,2 м. Довжину смуги ущільнення приймають близько 60 м. Число проходів по одному сліду орієнтовно рекомендують у межах від чотирьох до шести при товщині укріпленого шару 8...10 см і від семи до тринадцяти при товщині укріпленого шару 11...13 см.

Вдавлювання цементопіщаної суміші на глибину 7 см досягають також вібрацією робочих органів профілювальника.

Остаточне ущільнення не відрізняється від прийнятого в попередніх двох технологіях улаштування щебеневих шарів способом просочування.

В основу кожної з розглянутих технологій взято тривалість тужавіння цементопіщаної суміші. Доставка, розрівнювання суміші і ущільнення щебеневого шару повинні тривати не більше трьох годин. При температурі повітря менше 10°С тривалість перелічених робіт обмежують п’ятьома годинами. Якщо на виконання робіт

потрібно більше часу, то в цементопіщану суміш вводять уповільнювачі твердіння. Після роботи потрібно ретельно очищати всі робочі органи від цементопіщаної суміші і промивати водою.

Догляд щебеневого шару, просоченого цементопіщаною сумішшю, зводиться до розподілу по поверхні шару плівкоутворюючих речовин (0,8...1,0 л/м2). З цією метою використовують помароль ПМ-86, ПМ-100А, лак-етиноль або бітумну емульсію. Розподіл вказаних речовин виконують автогудронатором за один або два прийоми.

Кран розподіляючого агрегату відкриває помічник машиніста автогудронатора за 1...1,5 м до початку робочої смуги і закриває на такій же відстані від кінця смуги. Місця, які не покриті захисною плівкою, обробляють вручну лійками або фарбопультами.

9.3. Будівництво щебеневих шарів способом змішування

Роботи з улаштування основ (покриттів) виконують у суху погоду при температурі повітря не нижче 5°С.

Технологічні процеси будівництва таких покриттів (основ) виконують у строгій послідовності: підготовка основи; приготування суміші на заводі; транспортування і укладання суміші в конструкцію дорожнього одягу; ущільнення шару; догляд за готовим шаром дорожнього одягу. Головними (ведучими) машинами МДЗ визначають розподільники щебеню ДС-54, ДС-8 та автогрейдери. Оптимальну довжину змінної захватки вибирають у межах 250...300 м.

Підготовку основи здійснюють згідно з традиційною технологією. Для приготування суміші гравійні або щебеневі матеріали зі складу навантажувачем або скребковим транспортером подають у бункер агрегату живлення. Далі матеріал через стрічковий дозатор переміщується в приймальний бункер транспортера. Цемент або його замінник пневмотранспортером подають до відсіків витратного бункера, потім

– на транспортер, який насипає в змішувач віддозовані кам’яні матеріали. Вслід за “сухим” перемішуванням суміш ретельно перемішують з водою і складують у накопичувальному бункері.

Готову суміш транспортують на об’єкт автосамоскидами. Кузови автосамоскидів очищають від бруду і змащують нейтральними змазками від налипання суміші. Число автосамоскидів визначають залежно від темпу укладання суміші і відстані транспортування. Термін транспортування не повинен перевищувати 30 хв. при температурі повітря вище 20°С і 50 хв – при температурі повітря нижче 20°С. Доречно вжити заходів при температурах вище 20°С, які перешкоджають надмірному пересиханню сумішей під час транспортування.

Спосіб розвантаження залежить від вибору головної машини.

Краще використовувати розподільники щебеню моделі ДС-54. Готову суміш вивантажують у бункер ДС-54. Матеріал укладають смугами. Зону з’єднання смуг розрівнюють граблями та гладилками. Товщину шару укріпленого щебеню встановлюють з урахуванням коефіцієнта ущільнення 1,25..1,30.

Ущільнення монолітного шару завершують до початку тужавіння цементу. Суміші кам’яних матеріалів із шлаком, бокситовим шламом, золою з домішками ва-

пна і просто з вапном ущільнюють не пізніше двох діб. Укочування раціонально здійснювати котками на пневматичних шинах і вібраційними котками. Цю операцію котки на пневматичних шинах виконують орієнтовно за 16 проходів по одному сліду, а віброкотки – за 10 проходів. Коефіцієнт ущільнення повинен складати в кінці зміни не менше 0,98 від оптимальної щільності. По краях шару число проходів по одному сліду призначають на два – три проходи більше, ніж посередині.

Ущільнення починають від країв до середини з перекриттям проходів на 0,25...0,30 м. Швидкість руху при перших двох-трьох проходах обмежена 1,5...2,0 км/год, наступні проходи вона досягає 8...12 км/год.

Далі здійснюють чистове профілювання автогрейдером або профілювальником і ущільнюють шар гладковальцьовим котком (6...8 т) за два-три проходи по одному сліду.

Будівництво шарів способом змішування на дорозі одержало розповсюдження при використанні сумішей з місцевих кам’яних матеріалів. Улаштування укріплених щебеневих шарів способом змішування на дорозі виконують МДЗ з такими ведучими машинами: важкими автогрейдерами; автогрейдерами з боронами; одноабо багатопрохідними змішувачами; фрезами.

Фрези, одноабо багатопрохідні змішувачі придатні для змішування дрібнозернистих сумішей. Технологічна послідовність робіт: підготовка основи; транспортування щебеневих сумішей; розрівнювання суміші у валок призматичної форми; транспортування води; попереднє зволоження шару щебеню; транспортування в’яжучого; дозування в’яжучого; сухе перемішування; розрівнювання суміші; дозволоження суміші до повної норми; мокре перемішування матеріалів; розрівнювання і профілювання шару; ущільнення шару; догляд за ним.

Щебеневу суміш вивозять на об’єкт автосамоскидами, тракторними візками і в гіршому випадку – скреперами. Її розвантажують у конуси по осі дороги. Далі автогрейдером суміш оправляють у валок за шість – вісім проходів і розподіляють її на дві третини ширини проїзної частини дороги. Перезволожений матеріал (вологість більше від оптимальної понад 2%) просушують природним способом із періодичним перемішуванням шару проходами фрези. Сухий матеріал доцільно попередньо зволожити до вологості в межах 50% від оптимальної поливально-мийною машиною моделі ПМ-130Б. Цемент або інше в’яжуче транспортують цементовозом і розподіляють у шар цементорозподільником моделі ДС-9. Компоненти суміші перемішують фрезою за два – три проходи по одному сліду. Далі в суміш дозують воду до норми оптимальної вологості. Остаточно суміш перемішують за три – чотири проходи фрези з перекриттям сусідніх смуг на 0,1 м. У разі використання в МДЗ ведучою машиною автогрейдера сухе перемішування виконують за вісім – десять проходів по одному сліду, а мокре перемішування – за десять – п’ятнадцять проходів по одному сліду (рис. 27).

Готовий матеріал розрівнюють і профілюють автогрейдером за шість – десять колових проходів. Для ущільнення раціонально використовувати самохідні котки на пневматичних шинах моделі ДУ-31А. Число проходів визначають пробним укочуванням. Перекриття смуг приймають не більшим третини їх ширини. Остаточне ущільнення здійснюють важким гладковалковим котком за чотири – п’ять проходів по одному сліду.

Припускається укочувати щебеневий шар спочатку легкими, а потім важкими гладковальцьовими металевими котками до максимальної щільності.

Догляд починають відразу після ущільнення для створення оптимальних тепловологісних умов тужавіння та набору міцності укріпленої щебеневої суміші. Догляд за готовим шаром виконують різними методами. Засипають його поверхню піском товщиною 5...6 см і поливають водою в перші сім діб через сім – вісім годин. Більш технологічно нанести пароводонепроникну плівку автогудронатором на поверхню монолітного шару з 50%-ної бітумної емульсії (1...1,2 л/м2), лаку-етинолю (0,6...1,0 л/м3) або помаролю ПМ-86, ПМ-100 (0,5...0,6 л/м2). Допускається використовувати для цих потреб поліетиленову плівку.

Методом перемішування на обмежену товщину обробляють щебеневі (гравійні) шари цементопіщаними сумішами. Для цього щебінь після розподілу автогрейдером зволожують поливально-мийною машиною за нормою 10 л/м2 і прикочують двома-трьома проходами по одному сліду легким гладковалковим котком.

Готову цементопіщану суміш транспортують на об’єкт автосамоскидами. Суміш укладають профілювальником або автогрейдером на поверхню щебеневого шару. Далі фрезою профілювальника або навішеною фрезою перемішують цементопіщану суміш із щебенем на встановлену товщину. В разі потреби суміш додатково зволожують до оптимального стану. Потім додатково перемішують та планують шар. Ущільнення виконують за дванадцять – шістнадцять проходів по одному сліду котка на пневматичних шинах. Догляд і чистова обробка шару за способом перемішування на обмежену товщину шару не відрізняються від догляду та чистової обробки шарів з кам’яних матеріалів, укріплених неорганічним в’яжучим, на повну товщину шару.

Систематично звертають увагу на чистоту робочих органів машин і своєчасне їх вимивання після завершення робіт.

9.4 Контроль якості робіт і техніка безпеки

Геометричні параметри щебеневих шарів, укріплених неорганічними в’яжучими, контролюють за традиційною схемою. Ширину і товщину шару перевіряють не рідше, ніж через 100 м. З такою ж частотою контролюють поперечний похил і рівність поверхні щебеневого шару. Покриття доріг ІІІ і вище категорій підлягають контролю на шорсткість поверхні також через кожні 100 м. Висотні позначки контролюють способом нівелювання по осі дороги.

При приготуванні сумішей з кам’яних матеріалів, укріплених неорганічним в’яжучим, на заводі необхідно контролювати постійно точність дозування компонентів та однорідність готових сумішей. Таких же вимог додержуються при змішуванні на дорозі.

В операційний контроль улаштування сумішей способом просочування входить перевірка товщини щебеневого шару та витрата цементопіщаної суміші перед просочуванням, відсутність слідів поздовжніх стиків.

У процесі ущільнення постійно контролюють якість ущільнення після контрольного проходу котка масою 10...13 т. Візуально оцінюють відсутність слідів від вальців і хвилі перед ведучим вальцем. Щільність додатково перевіряють інструмен-

тально (методом ямок, радіометричним приладом РПГП-2). На кожному кілометрі готового щебеневого шару відбирають по три вирубки для визначення щільності і якості матеріалу лабораторними випробуваннями.

На етапі догляду за готовим шаром перевіряють якість розподілу матеріалу, що утворює плівку. Візуально цей контроль здійснюють систематично, а випробування проводять не рідше одного разу за зміну. Вимірювальний спосіб здійснюють на основі оцінки забарвлення в червоний колір непокритих плівкою зон поверхні шару після нанесення фенолфталеїну. Робочі повинні бути забезпечені необхідним спецодягом і справним інструментом. Розподільчий пристрій автогудронатора закривають захисним кожухом. У зоні розподілу плівкоутворюючого матеріалу заборонено користуватись відкритим вогнем і використовувати машини без іскрогасників. У період розпилювання плівкоутворюючих речовин необхідно розташовувати робочих із підвітряного боку.

Після вмикання системи “Профіль” на автогрейдері необхідно заборонити доступ сторонніх людей в зону робіт і чітко визначити безпечні зони перебування робочих.

Робочому дозволено зчищати з поверхні кузова автосамоскида суміш лопатою

здовгою ручкою, стоячи на землі.

Впроцесі всіх інших операцій робочі й інженери повинні строго виконувати правила техніки безпеки, передбачені типовою інструкцією.

Запитання для самоперевірки

1.Способи влаштування щебеневих шарів, укріплених неорганічними в’яжучими.

2.Які температурні умови будівництва шарів із кам’яних матеріалів, укріплених неорганічними в’яжучими?

3.Які вимоги до властивостей щебеню для влаштування укріплених щебеневих шарів?

4.Як розрахувати оптимальну вологість укріплених щебеневих сумішей?

5.В чому особливості існуючих технологій просочування щебеневих шарів?

6.Які машини входять до складу МДЗ з улаштування щебеневих шарів, укріплених неорганічним в’яжучим?

7.Контроль якості будівництва щебеневих шарів способом просочування.

8.Особливості транспортування цементопіщаної суміші.