Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

Техмаш 2013 / 1. Лекц / 16. Организация сборочных работ

..doc
Скачиваний:
94
Добавлен:
20.02.2016
Размер:
54.27 Кб
Скачать

16. Організація складальних робіт, види, форми і методи складання.

16. Організація складальних робіт, види форми і методи складання. Вибір засобів механізації складальних процесів і транспортних засобів. Технологія балансування. Ефективність складальних процесів і критерії техніко-економічної оцінки ТП складання. Контроль якості виконання складальних робіт, технічний контроль і випробовування зібраних вузлів і машин. Завдання технічного контролю і випробування складених вузлів і машин. Похибки складальних операцій. Методи контролю точності складання машин і вузлів. Випробування стаціонарних машин, випробувальні стенди.

Вибір засобів механізації складальних процесів і транспортних засобів. Технологічне оснащення і технологія балансування.

Порядок розробки проектної документації. Склад проектної документації на складальні процеси.

1. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ФОРМЫ, виды и методы СБОРКИ. (доработать !)

Проектированию технологических процессов сборки предшествует изучение и анализ исходных данных: сборочных чертежей объектов сборки, их спецификаций, технических требований к объектам сборки, данных о размере годового выпуска изделий и др. Разработка технологического процесса сборки начинается с составления схемы сборки изделия, которая является графическим изображением последовательности соединения деталей между собой; она же позволяет расчленить сборку на узловую и общую. Схема сборочных элементов изделия, дополненная технологическими указаниями об особенностях сборки и контроля, превращается в технологическую схему сборки. Технологический процесс сборки сначала разрабатывается в виде плана, который далее, в зависимости от вида производства, разрабатывается более подробно вплоть до каждой сборочной операции с выделением всех ее элементов, выполнением подбора оборудования, оснастки и техническим нормированием. В ходе работ по проектированию технологического процесса сборки решаются также вопросы выбора формы и методов организации сборки, транспортных средств, планировке рабочих мест и др.

По степени механизации и автоматизации процесса различают ручную, механизированную, автоматизированную и автоматическую сборку.

Взаимное расположение сборочных соединений, сборочных элементов изде­лий или отдельных поверхностей собираемых деталей определяется линейными и угловыми размерами, устанавливающими расстояния между соответствующими поверхностями или осями отдельных деталей или сборочных элементов и обра­зующими замкнутые размерные цепи.

По методу обеспечения точности замыкающего звена установлены следую­щие виды сборки:

  1. Сборка с полной взаимозаменяемостью.

  1. Сборка с неполной взаимозаменяемостью.

  1. Сборка с групповой взаимозаменяемостью.

4. Сборка с пригонкой или с регулированием.

5. Сборка с компенсирующими материалами, при которой требуемая точ­ность замыкающего звена размерной цепи достигается применением компенсатора, вводимого в зазор между сопрягаемыми поверхностями де­талей после их установки в требуемом положении.

Селективная сборка.

Детали комплектуют в специальном отделении. Чтобы повысить эффективность комплектования надо хорошо знать комплектовочный процесс (накопление, сортирование, комплектование). Детали накапливают для ритмичной работы постов сборки. Сортирование предусматривает раскладку деталей по принадледжности их агрегатам и сборочным еденицам. В пределах агрегата каждой марки детали сортируют по размерным группам, массе, межцентровому расстоянию и др. показатели. Разбивка деталей на размерные группы: 1)

Число групп не должно быть больше 5; 2) Допуски на соединения деталей должны обеспечивать оптимальную посадку при сборке. 3) Число деталей в группах должно быть по возможности одинаковым. Селективный (групповой) подбор - характеризуется тем, что соединения детали после из обработки и контроля предварительно сортируют по размерным группам, клеймят цифрами, буквами и помечают краской. При сборке соеденений используют детали одной группы.

Селективный метод сборки применяют в основном на крупных предприятиях. Он обеспечивает качество, однако требует технической подготовки.

Технологический процесс (ТП) сборки представляет собой процесс, содер­жащий действия по установке и образованию соединений составных частей заго­товки или изделия. Основным элементом сборки является сборочная операция, состоящая из технологических переходов.

Основными операциями при сборке аппаратов являются: соединение, ориентация, прихватки, сварка, фиксация. Сопряжение элементов включает: установку их на приспособлении; исправление их формы или поперечного сечения; совмещение стыкуемых кромок и поверхностей. Ориентация элементов включает обеспечение заданного относительного положения элементов (осей, поверхностей, лап, опор, штуцеров, люков и др.), зазоров под сварку. Прихватка – прерывистая сварка, фиксирующая положение и ориентирующая собираемые элементы относительно друг друга.

Для определения последовательности сборки изделия и его узлов разрабатывают технологические схемы сборки. Сборочные единицы изделия в зависимости от их конструкции могут состоять либо из отдельных деталей, либо из узлов, подузлов и деталей. Различают подузлы первой, второй и более высокой ступеней. Подузел первой ступени входит непосредственно в состав узла; подузел второй ступени входит в состав подузла первой ступени и т.д. Подузел последней ступени состоит только из отдельных деталей.

Технологические схемы составляют отдельно для общей сборки изделия и для сборки каждого из его узлов (подузлов). На технологических схемах каждый элемент узла обозначают произвольным прямоугольником, разделенным на три части.

В верхней части прямоугольника указывают наименование элемента, подузла и узла, в левой нижней части – индекс элемента, в правой нижней части – число собираемых элементов. Наименование, индекс и количество берется из составленной спецификации по сборочным чертежам изделий. Узлы (подузлы) обозначаются буквами «Сб» (сборка). Базовым называют элемент (деталь, узел, подузел), с которого начинают сборку. Каждому узлу присваивается номер его базовой детали. Например, «Сб 7» – узел с базовой деталью № 7. Соответствующую ступень подузла указывают цифровым индексом перед буквенным обозначением «Сб».

Технологические схемы сборки строят по следующему принципу. В левой части схемы указывают базовый элемент (базовую деталь, базовый узел, подузел), а в правой части схемы – изделие (узел, подузел) в сборе. Эти две части соединяют горизонтальной линией. Выше этой линии прямоугольниками обозначены все детали в порядке технологической последовательности сборки. В нижней части прямоугольниками указаны узлы, входящие непосредственно в изделие; на схемах узловой сборки обозначают подузлы первого порядка (1 Сб 10); на схемах сборки подузла первого порядка – подузлы второго порядка (2 Сб 14) и т.д. Технологические схемы сборки сопровождают подписями, если таковые не очевидны из самой схемы. Например, «Запрессовать», «Сварить», «Заклепать» и т.д. Составление технологических схем сборки значительно упрощается при наличии образца изделия в результате его разборки. Технологические схемы сборки одного и того же изделия могут быть разработаны в нескольких вариантах с различной последовательностью. Оптимальный вариант выбирают из условия обеспечения заданного качества сборки, экономичности и производительности процесса при заданной программе выпуска изделий.

Составление технологических схем сборки целесообразно при проектировании сборочных процессов для любого типа производства. Технологические схемы значительно упрощают разработку сборочных процессов и облегчают оценку конструкции изделия с точки зрения ее технологичности.

Выбор организационной формы сборки определяется программой выпуска изделий и типом производства. По перемещению собираемого изделия различают сборку стационарную и подвижную.

А. Стационарная сборка характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали и сборочные единицы данного изделия. Осуществляется она по двум принципам (методам):

1. Принцип концентрации операций (индивидуальный метод) заключается в том, что изделие собирают из отдельных деталей на одном сборочном месте, одной бригадой рабочих от начала до конца. Для такой сборки требуются рабочие высокой квалификации, детали не взаимозаменяемы, требуется их пригонка. Цикл сборки удлиняется. Характерен для единичного производства.

2. Принцип дифференциации операций состоит в том, что изделие собирают несколькими отдельными бригадами параллельно из отдельных деталей и узлов. Цикл сборки при этом сокращается. Такое положение технологического процесса сборки дает возможность специализации рабочих мест благодаря закреплению за ними определенных операций. Характерен для стационарной сборки в серийном производстве.

Б. При подвижной сборке изделие перемещается от одного рабочего места (станции) к другому. Рабочим или группой исполнителей выполняется ода и та же определенная повторяющаяся операция. При этом к рабочему месту с соответствующими инструментом и приспособлениями подаются необходимые детали, сборочные единицы и узлы. Применяется в серийном и массовом производствах.

Подвижную сборку ведут также по двум принципам.

1. Свободное перемещение собираемого объекта, при котором он в процессе сборки перемещается вручную (по верстаку, на тележках, на рольганге).

2. Принудительное перемещение собираемого объекта, при котором его в процессе сборки перемещают конвейером или передвигающимися замкнутой цепью тележками, на которых ведут процесс сборки.

Подвижная сборка бывает непрерывного и периодического действия.

Сборка на конвейерах является наилучшей формой непрерывного потока.

При поточной организации весь процесс сборки разбивается на отдельные операции, каждая из которых выполняется на определенном рабочем месте, определенным исполнителем, с соблюдением определенного такта, что создает непрерывность – поточность производства. Поточная сборка характерна для массового и крупносерийного производств.

Метод поточной сборки может быть применен как при неподвижном, так и при подвижном объекте сборки. Для ее организации необходимо соблюдение следующих условий:

1. обеспечение взаимозаменяемости (исключение подгонки);

2. расчленение процесса на операции с определенным тактом, дающим непрерывность потоку собираемых изделий;

3. для каждой операции – точно определенное число и квалификацию исполнителей, приспособлений и инструмента;

4. регулярную и своевременную доставку объектов сборки, комплектующих и материалов;

5. подробную и точную разработку и организацию поточной линии.

Сложность наладки поточной линии определяется комплексом преимуществ - снижением трудоемкости и стоимости изделий, повышением производительности и качества, уменьшением производственных площадей и повышением регулярности выпуска изделий.

Различают два вида поточной сборки.

А. Поточная неподвижная сборка – на стендах, обычно в серийном производстве изделий большого веса. Весь процесс сборки разбивается на ~ одинаковые по времени операции для определенных исполнителей, которые переходят от одного рабочего места к другому и выполняют только определенную операцию, за установленный промежуток времени в соответствии с тактом выпуска. Инструмент обычно перемещается с исполнителями от одного стенда к другому. Готовые изделия снимаются со стенда за одинаковый промежуток времени. Частые перемещения нецелесообразны, поэтому операции делают укрупненными, трудоемкими и длительными.

Б. Поточная подвижная сборка осуществляется на транспортных устройствах различных типов.

Выбор средств механизации.

Мехинструмент

Сборочные приспособления

Контроль качества сборки

Транспортные средства

4