Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Уральский государственный технический университет - УПИ

Нижнетагильский технический институт (филиал) УГТУ-УПИ

Автоматизация производственных процессов в машиностроении

Графический материал к практическим занятиям

Нижний Тагил

2008

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

1. Первый этап автоматизации 3

2. Второй этап автоматизации 9

3. Третий этап автоматизации 16

4. Автоматизированные загрузочно-разгрузочные приспособлении 28

5. Автоматизированный контроль 35

6. Транспортные устройства автоматических линий 38

1. Первый этап автоматизации

Рис. 1. Структурная схема станка:

J₀, J₁ – входная и выходная информации; М₀, М₁ – заготовка и изделие; Э – энергия; 1, 2, 3, 4 – подсистемы соответственно управления, контроля, манипулирования, обработки

Табл.1

Схемы построения технологических процессов станков с ЧПУ

№ п/п	Схема	Вид обработки	Время цикла, приходящееся на одну деталь
1		Однопозиционная
2		Многопозиционная последовательная
3		Многопозиционная параллельная
4		Многопозиционная параллельно-последовательная
5		Многопозиционная роторная
6		Многопозиционная непрерывная

Рис. 2. Линейная циклограмма

Рис. 3. Круговая циклограмма

Рис. 4. Циклограмма с условным изображением рабочих органов в прямоугольной системе координат

Рис. 5. Тактограмма

Рис. 6. Циклограмма для возвратно-поступательного движения рабочего органа

Рис. 7. Схема построения технологического процесса в многошпиндельных токарных автоматах

Рис. 9. Типовые компоновки агрегатных станков

Рис. 8. Компоновочная схема многопозиционного агрегатного станка:

1 — приспособление с обрабатываемыми изделиями; 2 — направляющая; 3 — силовая головка с шпиндельной коробкой; 4 — центральная колонна; 5 — боковая станина; 6 — центральная станина; 7 — поворотный стол

2. Второй этап автоматизации

Рис. 1. Автоматическая линия из агрегатных станков:

1 — позиция загрузки заготовок; 2 — 4, 6 — 8, 12 — 16 — рабочие позиции; 5 и

11 — поворотные столы; 9 — поперечный транспортер; 10 — межоперационный

накопитель; 17 — позиция съема готовых изделий

Рис. 2. Автоматические линии I класса с жесткой связью: а — линия с межстаночным пневмотранспортом: 1 — бункерное загрузочное устройство; б — участок роторной линии: 1 — транспортирующее устройство; 2 — рабочий блок

Рис. 3. Автоматические линии I класса с гибкой связью:

а — параллельного агрегатирования: 1 — накопитель; 2 — ленточный транспортер; 3 — дозатор; 4 — промежуточный бункер; 5 — транспортер; 6 — индивидуальное бункерное загрузочное устройство; 7 — автомат; 8 — транспортер для готовой продукции; б — последовательного агрегатирования

Рис. 4. Автоматические линии II класса с жесткой связью:

а — с поштучной передачей заготовок; б — из полуавтоматов, оснащенных питателями (автооператорами); в — на базе универсального оборудования с шаговым транспортером; г — с непрерывным и шаговым транспортерами;

1 — магазин; 2 — транспортирующее устройство

Рис. 5. Автоматические линии II класса с гибкой связью:

а — с наклонными лотками 1 и качающимися питателями 2; б — с наклонными лотками 1 и транспортерами 2; в — с накоплением заготовок в транспортере и лотке

Рис. 6. Автоматические линии III класса с жесткой связью для обработки корпусных деталей: а — с цепным шаговым транспортером; б — с шаговым транспортером со спутниками и возвратом обработанных деталей

Рис. 7. Автоматические линии IV класса с различными видами питания:

а — с питанием из бункерных (1) и магазинных (2) устройств; б — участок

комплексной линии из различных видов оборудования и систем питания

Рис. 8. Схема роторной линии

Рис. 9. Схема многономенклатурной роторной линии: