Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:

Otvety-gosy / BILET__18

.docx
Скачиваний:
29
Добавлен:
08.03.2016
Размер:
120.45 Кб
Скачать

Билет 18

  1. Методика расчета остаточного ресурса машин с заданной доверительной вероятностью

  2. Различают два вида прогнозирования технического состояния элементов машин: среднестатистическое (вероятностное) и прогнозирование по реализации изменения значений параметров элементов конкретной машины.

  3. Среднестатистическое прогнозирование основано на статистической обработке и анализе результатов, полученных в процессе разработки, производства и эксплуатации машин, и последующем установлении единых допустимых значений параметров состояния и единой периодичности обслуживания для одноименных элементов однотипных машин. При этом исходят из необходимости обеспечения допустимого уровня безотказной работы, минимума суммарных удельных затрат на профилактику и устранение отказов, безопасности, качества работ и др.

  4. Применение статистического прогнозирования требует установления единой периодичности планового технического обслуживания для всей совокупности одноименных элементов однотипных машин, что в значительной мере упрощает планирование и организацию их технического обслуживания и ремонта. В этом одно из основных преимуществ статистического прогнозирования. Его недостатками являются, с одной стороны, неизбежность отказов в результате рассеивания сроков безотказной работы одноименных элементов однотипных машин, а с другой — возможность значительного недоиспользования ресурса элементов в связи с единой периодичностью обслуживания машин.

  5. Прогнозирование по реализации основано на выявлении скоростей изменения значений параметров состояния элементов машины путем непосредственных измерений этих значений и последующей обработки результатов с учетом характера изменения значений контролируемых параметров, установленного ранее путем анализа динамики изменения состояния одноименных элементов машин. Цель такого прогнозирования — определение остаточного ресурса узлов и агрегатов конкретной машины.

  6. Под остаточным ресурсом понимают продолжительность работы (наработку) сопряжения, узла, агрегата после контроля до их предельного (выбраковочного) состояния, характеризуемого предельным износом, недопустимым ухудшением качества работы, снижением экономичности машины или требованиями безопасности.

  7. Рис. 12. Номограмма определения остаточного ресурса.

  8. Порядок определения остаточного ресурса по номограмме при известной наработке от начала эксплуатации: — на левой верхней вертикальной шкале отмечают предельное отклонение параметра (точка Л); — от сделанной отметки проводят горизонтальную линию до наклонной прямой (точка Б), характеризующей изменение параметра к моменту контроля; — от точки пересечения опускают вертикаль в нижнюю часть номограммы до шкалы с заданным значением а (точка В); — переходят на верхнюю горизонтальную ось, отмечая на ней значение, полученное на шкале а (точка С); — от найденной точки С опускают вертикаль до наклонной прямой (точка Г), характеризующей наработку; — проекция точки пересечения на правую верхнюю ось (точка D) покажет остаточный ресурс элемента.

  1. Что понимается под постепенными и внезапными отказами, причины их воз­никновения

Внезапный отказ. Отказ, характеризующийся скачкообразным изменением одного или нескольких параметров состояния машины, называется внезапным. Он вызывается обычно неожиданным изменением внешних условий или воздействий. Чаще всего это перегрузки вследствие попадания посторонних предметов в рабочие органы машины, наезды, рывки при неправильном управлении и т. д. Внезапный отказ может возникнуть с одинаковой вероятностью независимо от длительности предыдущей работы машины, т. е. ее срока службы.

Постепенный отказ. Отказ, характеризующийся постепенным изменением одного или нескольких параметров состояния машины, называется постепенным. Причиной могут быть различные процессы, протекающие в ее деталях (изнашивание, коррозия, накопление усталостных повреждений и т. д.). Вероятность возникнове ния постепенного отказа повышается о увеличением длительности предыдущей работы машины.

В результате неожиданных внешних воздействий или постепенных процессов в соединениях и деталях возникают дефекты, т. е. несоответствие изделия требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Дефекты в соединениях деталей. Классификацию дефектов можно показать в виде схемы (рис. 2).

Потеря жесткости. В соединениях и связях ослабляются резьбовые и заклепочные соединения, в результате чего наступает потеря жесткости. При техническом обслуживании необходимо проверять крепежные детали остукиванием и своевременно подтягивать с усилием, определенным техническими требованиями.

Нарушение контакта. Этот дефект возникает вследствие уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей. В результате происходит потеря герметичности соединений, увеличиваются ударные нагрузки, что ускоряет процесс изнашивания.

Нарушение посадки деталей. Это наиболее распространенный дефект в соединениях, возникающий из-за увеличения зазора или уменьшения натяга.

Нарушение размерных цепей. Этот дефект характеризуется изменением соосности, перпендикулярности, параллельности и т. д., вследствие чего происходит нагрев деталей, повышение нагрузки, изменение геометрической формы, разрушение деталей.

3 Структура межремонтного цикла одноковшовых экскаваторов

Структура межремонтного цикла — количество, периодичность и последовательность выполнения ремонтов и технических обслуживании за межремонтный цикл.

Периоды проведения ремонтов и технических обслуживании — продолжительность работы машины в часах между двумя очередными одноименными ремонтами или техническими обслуживаниями. Периоды проведения ремонтов и обслуживании, а также структура межремонтного цикла приняты в виде норм, обязательных для всех эксплуатационных и ремонтных предприятий, занятых в строительстве.

Планирование мероприятий технического обслуживания и ремонта производится для каждой машины отдельно и может выполняться графически (на основании данных о структуре межремонтного цикла) и аналитически (по формулам).

Планирование мероприятий технического обслуживания и ремонта на основании данных о структуре межремонтного цикла производится следующим образом. Например, согласно инструкции CH 207—68 межремонтный цикл для гидравлических экскаваторов с емкостью ковша 0,15 м3 на базе пневмоколесного трактора следующий: техническое обслуживание (ТО) выполняется через 120 ч, текущий ремонт (T) — через 1200 ч и капитальный ремонт (К) — через 7200 ч.

Количество часов работы машины на планируемый год определяется исходя из директивной нормы с учетом возможности ее перевыполнения

Мп = KD где К — плановый коэффициент перевыполнения директивной нормы;

D — директивная норма использования по времени машин данной группы в ч.

Для одноковшовых экскаваторов с ковшом емкостью более 0,35 м3 и скреперов директивные нормы выражаются выработкой грунта в м3, отнесенной к 1 м3 емкости ковша.

Например, экскаватор Э-1514 отработал с начала эксплуатации до планируемого периода времени 1920 ч, на текущий год запланировано 1800 ч. Необходимо определить количество мероприятий ремонта и технического обслуживания на планируемый период времени

Например, структура межремонтного цикла для гидравлических экскаваторов с ковшом вместимостью 0,15 м3 на базе пневмоколесного трактора следующая: техническое обслужива

Структура межремонтного цикла экскаватора с ковшом емкостью 0,15 м3 на базе пневмоколесного трактора (ТО= = 120 ч, Т=1200 ч, К=7200 ч) ние (ТО) выполняется через 120 ч, текущий ремонт (Т) — через 1200 ч и капитальный ремонт (К) — через 7200 ч.

приведена номограмма для определения числа технических обслуживании и ремонтов на планируемый период работы гидравлического экскаватора с ковшом вместимостью 0,15 м3 на базе пневмоколесного трактора.По количеству пересеченных линий устанавливают соответствующее число технических обслуживании и ремонтов на планируемый период работы экскаватора.

  1. Тяговый расчет бульдозера. Определение условий его работоспособности.

Исходные данные:

Масса бульдозера 25000 кг;

Масса отвала 7700кг

Мощность двигателя Nдв=240 кВт.;

Скорость передвижения вперед Vвп=2,5 км/ч;

Скорость передвижения назад Vназ=5 км/ч;

Ширина отвала В=4730 мм;

Высота отвала H=1750 мм;

Длина перемещения Lпер=70 м;

Грунт-глина;

Плотность грунта =1600 кг/м3;

Коэффициент разрыхленности Кразр=1,3;

1. Определение тягового усилия по мощности двигателя:

ТсцТN

TN-тяговое усилие при заданной скорости:

TN=, кН;

где: = КПД = 0,8, U - скорость перемещения машины, м/с

TN=, кН;

2. Определение силы тяги по сцеплению:

Тсц=Gсц, кН;

где: Gсц - сцепной вес бульдозера

сц-коэффициент сцепления сц=0,9

Gсц=Gб.м+Gр.о= (7700+25000) *9,8=320,5 кН;

Тсц=320,50,9=288,45 кН;

Тсц> TN >

3. Определение суммарного сопротивления:

=W1+W2+W3+W4+W5;

а) Сопротивление резанию.

W1=kВh;

где: k - коэффициент удельного сопротивления грунта резанию

k=150кПа

В - ширина отвала.

h - толщина срезаемого пласта

h=0,09hотв=0,091750=157,5 (мм) =0,1575 (м)

W1=1504,730,1575=111,7 кН.

б) Сопротивление призмы волочения.

W2=0,5g2sin;

где: 2 - сопротивление грунта по грунту. 2=0,6

- угол естественного откоса грунта =45°.

W2=0,516009,80,60.81=55,2 кН;

в) Сопротивление перемещения призмы вверх по отвалу

W3=0,5ВН2gcos2р1;

где: 1 - сопротивление грунта по отвалу 1=0,9

р-угол резания р=55о

W3=0,51.7524,731600cos2550,99,8=33,7 кН.

г) Сопротивление трения ножа отвала о грунт.

Pзат - удельное сопротивление от затупления, зависящее от ширины площадки и категории грунта

W4= PзатB,

W4=1000*4,73=4,7 кН

д) W5=Gбулf

f - Коэффициент сопротивления качения, f=0,06

W5= 156,80,06=19,2

=111,7+55,2+33,7+4,7+19,2= кН

Тсц> TN >

288,45 >246,8>224,5 кН

Условие тягового расчета выполняется.

4. Определение запаса тягового усилия по сцепному весу

Т'сц=Тсц- (W2+W3+W4+W5)

Т'сц=288,45 - (55,2+33,7+4,7+19,2) =175,6кН

5. Запас тягового усилия по мощности двигателя:

Т'маш=ТN- (W2+W3+W4+W5)

Т'маш=246,8- (55,2+33,7+4,7+19,2) =112,8кН

6. Определение толщины стружки:

а) в начале набора грунта

h1=Т'м /В*К=112,8/4,73*150=0,15м

б) в конце набора грунта

h2=Т'' /В*К, Т''= ТN- (W4+W5) = 246,8- (4,7+19,2) =222,9кН

h2=222,9/4,73*150=0,31 м

7. Определение фактического объема грунта призмы:

Vпр=0,5*Н2*В / tg ц=l1*В*hср

l1 - длина участка набора грунта

l1 =0,5*Н2/ tg ц* hср=0,5*1,752/1*0,23=3,8м

Vпр=3,8*4,73*0,23=4,2 м3

5. Выбираем скорости движения на участках:

Vн = 2.5 км/ч - при наборе, Vтр =4,5 км/ч - при транспортировании

Vзад= 7 км/ч - при движении задним ходом

6. Определение продолжительности цикла:

Tц=t1+ t2+ t3+ t4

а) продолжительность набора грунта

t1=3,6*l1/Vн=3,6*3,8 /2.5=5,4 с

б) время транспортировки

t2=3,6*lтр / Vтр=3,6*70 /4.5=56 с

в) время движения задним ходом

t3=3,6* (l1+lтр) / Vзад=3,6* (3,8+70) /7=38 с

г) время дополнительное (переключение скоростей, поворот и т.д.)

t4=30…40 с, принимаем t4=30 с

tц=5,4+56+38+30=129,4 с

7. Определение числа циклов за час работы:

n=3600 / tн= 3600 / 129,4=27,8 ?28 цикла

8. Определение технической производительности бульдозера:

ПТ= (0,5*Н2*В / tg ц) *ш*n*Ккв* (1/Кр)

Ш - коэффициент потерь грунта на боковые валки, Ш = 0,75

Кр - коэффициент разрыхления грунта, Кр=1,3

ПТ= (0,5*1.752*4.73/1) *0,75*28*0.9* (1/1,3) =105,3 м3/ч

9. Эксплутационная производительность:

ПЭ= ПТ*КВ*ККВ

КВ - коэффициент использования машины по времени, КВ=0,85

ККВ - коэффициент учитывающий квалификацию, ККВ=0,9

ПЭ=105,3*0,85*0,9=80,5 м3/ч

Соседние файлы в папке Otvety-gosy