Otvety-gosy / BILET__16

Билет 16

1. Схема технологического процесса восстановления шеек коленчатых валов двигателей методами стандартных ремонтных размеров

При восстановлении вала способом  ремонтных размеров следует определить ремонтные размеры шеек вала. При этом следует иметь в виду, что для подавляю­щего большинства двигателей, выпускаемых не менее пяти лет, можно найти вкладыши подшипников коленчатого вала с ремонтным уменьшением 0,25 и 0,50 мм. Для более старых двигателей часто имеются ремонтные размеры 0,75 мм, реже - 1,0 мм. Вкладыши следующих ремонтных размеров (1,25 и 1,50) встречаются редко. Для относительно новых двигателей вкладыши некоторых ремонтных размеров (обычно 0,25 и 0,50 мм) могут поставляться в запасные части от фирм-про­изводителей автомобилей.

Перед определением ремонтного размера шеек коленча­того вала конкретного двигателя желательно располагать ин­формацией о том, какие ремонтные вкладыши существуют и могут быть приобретены. Поэтому, например, не следует шли­фовать вал в какой-либо ремонтный размер до момента полу­чения (приобретения) необходимых вкладышей.

Учитывая, что все способы восстановления коленчатых валов уменьшают надежность их работы, желательно шлифо­вать вал в один из существующих ремонтных размеров, даже если этот размер соответствует последним ремонтам - 0,75 мм, 1,0 мм и более. К восстановлению шеек следует прибе­гать только при таких износах, когда последний ремонтный размер уже не проходит, а другого (в том числе, нового) вала приобрести не удается.

Зазор в подшипниках - величина, наиболее сильно влияющая на весь результат ремонта. Так, при зазоре  0,07+0,09 мм увеличивается шум двигателя, может упасть давление масла, что снизит ресурс. В то же время: зазор менее 0,03 мм становится опасен задирами и заклиниванием подшипника. Кроме того, меньший зазор требует , точности обработки постели, в то время как после подготовительной работы и, особенно, после непродолжительного и прогрева, геометрия постели уже не будет идеальной. Вследствие этого не следует стремиться к очень малым зазорам.

2. Основные причины ухудшения технического состояния машины

Основные факторы, определяющие скорость изнашивания машин, можно свести в три группы: конструктивные, технологические и эксплуатационные.

К конструктивным факторам относятся: размер и форма, начальные зазоры и посадки сопряженных деталей, обеспечивающие наименьший их износ; конструкция машины — соответствие геометрических форм и размеров деталей действующим нагрузкам и характеру приложения нагрузки (удары, вибрация), периодичности действия нагрузки, а также взаимодействия деталей — вид трения, скорость скольжения, смазка, поверхностные пленки, абразивы (твердость абразива, форма и размеры частиц); конструкции, обеспечивающие наивыгоднейший тепловой режим при работе сопряженных деталей; выбор материалов для изготовления сопряженных деталей и соответствие их параметров требуемой структуре и твердости, чистоте обработки материала; легкость доступа для технического обслуживания и смены сборочных единиц и деталей при ремонте и т. п.

К технологическим факторам относятся: качество материалов, фактически используемых при изготовлении деталей; механическая и термическая обработка деталей.

К эксплуатационным факторам относятся: режим работы машины, определяющий рабочие скорости и давление в сопряженных деталях, а также продолжительность их взаимодействия; режим работы машины по времени, в частности, характер чередования запусков и остановок; температура в зоне работы машины и ее сопряженных деталей; условия эксплуатации.

Перечисленные факторы при правильном их учете и использовании в процессе конструирования, изготовления и эксплуатации машины могут снизить изнашивание ее деталей, повысить надежность и долговечность.

Для лиц, эксплуатирующих машины, важно знать влияние эксплуатационных факторов на техническое состояние машин и их работоспособность.

Основная причина неисправностей механизмов — это износ сопрягаемых деталей. Процесс изнашивания сопровождается в основном изменением размеров и формы деталей, возникновением дополнительных динамических нагрузок и вибраций, усталостью рабочих поверхностей и концентрацией напряжений, вызванной нарушением правильного положения деталей в сборочных единицах.

Нарушение взаимного расположения деталей проявляется в отсутствии центровки, соосности, параллельности и перпендикулярности осей и валов. Неисправности сопряжений в большинстве случаев происходят из-за нарушения посадок, регулировки и ослабления креплений. В подвижных соединениях нарушение посадок приводит к увеличению зазоров и появлению динамических нагрузок (ударов). Ослабление креплений приводит к увеличению динамических нагрузок, потере жесткости или к нарушению герметичности сопряжений.

Особенно большое значение имеют допускаемые в процессе эксплуатации отклонения от оптимального режима работы, в результате чего увеличиваются предусмотренные конструкцией машины давление и скорости в сочленениях машины, что ведет к усиленному износу и поломкам. Машина работать в напряженных условиях, а тем более при перегрузках, не должна, так как это ведет к ненормальной работе двигателя, трансмиссии и ходовых частей.

Для уменьшения изнашивания нужно по необходимости реже изменять скорость вращения, нагрузку и тепловое состояние двигателя.

Причинами, вызывающими ухудшение технического состояния машины и ухудшение ее эксплуатационных свойств, могут быть неквалифицированное управление машиной, неудовлетворительное ее обслуживание, воздействие окружающей среды и другие причины. Так, например, топливо, загрязненное механическими примесями, быстро засоряет фильтры. В дизельных двигателях оно вызывает усиленный износ деталей топливного насоса и форсунок. Наличие механических примесей в смазке вызывает резко увеличенную скорость изнашивания смазываемого узла. Вода, содержащаяся в бензине, способствует коррозии, ускоряет осмоление, а в зимнее время, замерзнув, может закупорить бензопроводы и прекратить подачу бензина. Вода, содержащаяся в дизельном топливе, попадая в топливную систему, быстро разрушает элементы фильтра тонкой очистки, препятствуя подаче топлива. Содержание воды в смазке также недопустимо, так как способствует коррозии деталей и смолообразованию.

На износ оказывает влияние испаряемость топлива, его коксуемость, вязкость, содержание минеральных кислот, щелочей и серы, а для бензина также детонационная стойкость.

Качество смазочных материалов, помимо отсутствия в них механических примесей, определяется маслянистостью, химической стабильностью и отсутствием кислот. Использование масел, которые могут вызвать коррозию, нежелательно для любых деталей.

Для увеличения сроков службы машин необходимы своевременная полноценная смазка и регулировка сопряжений; своевременная замена фильтрующих элементов в двигателях внутреннего сгорания; применение тех сортов смазки и топлива, которые рекомендуются инструкциями заводов; использование оптимальных режимов работы машин. Особенное значение для увеличения долговечности машины имеет правильный режим работы в начальный период после получения их с машиностроительного или ремонтного завода (обкатка), а также мастерство работы на них.

2. Технология очистки и мойки деталей, узлов и агрегатов

Перед ремонтом агрегаты, узлы и детали обезжиривают и промывают. Некоторые детали очищают от ржавчины, накипи и нагара.

Обычно детали агрегатов покрыты маслянисто-грязевыми и асфальтосмолистыми отложениями. Простейшим способом обезжиривания деталей является их мойка в органических растворителях—дизельном топливе, керосине, бензине, уайт-спирите и иногда в ацетоне. Но все растворители более или менее огнеопасны и быстро загрязняются. Поэтому мыть целесообразнее в ванне с сеткой, которая смонтирована на половине глубины ванны. Ниже сетки наливается вода, а выше керосин. При мойке грязь оседает в воду и керосин долгое время остается чистым.

Детали промывают кисточкой. Особенно тщательно надо прочистить масляные магистрали блока цилиндров и коленчатого вала. Это удобно сделать ершиками. Для очистки длинных магистралей или трубок годится шнур с узелками, который протягивают  взад-вперед  в   наполненной  растворителем  трубе.

Хорошо растворяет смолистые соединения в карбюраторе бензол СбНб — ядовитая и взрывоопасная жидкость. Смолу растворяет и ацетон. Лаковые отложения поршней двигателя растворяются отмачиванием поршней в течение 1,5...2 ч в растворе, содержащем 40 г стирального порошка на 1 л воды при температуре 90... 95 °С. Застывшую смазку из ступиц колес вываривают в 5 %-ном растворе каустической соды. То же делают с масляным радиатором.

При большом количестве деталей мойка в органических растворителях окажется пожароопасной, малоэффективной и дорогостоящей. Поэтому применяют мойку в машинах и ваннах. Моющим раствором в них ранее применялся 5 %-ный раствор каустической соды. Но после него требуется очень тщательное ополаскивание горячей водой. А алюминиевые детали в щелочных растворах усиленно корродируют. В настоящее время детали моют в растворах синтетических моющих препаратов, которые эффективны из-за содержания в них поверхностно-активных веществ и нейтральны по отношению к цветным металлам.

В струйных машинах применяют порошки «Лабомид 101», МЛ-51 и МС-6, так как они не образуют пены. Концентрация водного раствора 1 ...2,5 %, температура мойки 70...80 °С.

Для мойки в ваннах готовят растворы из порошков «Лабомид 203», МЛ-52 и МС-8 концентрацией 2...3,5 %, температура мойки 80... 100 °С.        .

Синтетические растворы моют хорошо при достаточно высокой температуре. В последнее время выпускаются препараты, которые растворяют загрязнения и при комнатной температуре. Детали погружают в жидкости AM-15, «Лабомид 315» или «Ритм 76» и после выдержки в них ополаскивают в любых синтетических моющих водных растворах при температуре 50...60 °С. Эти жидкости содержат трихлорэтилен и диметилбензен, поэтому они ядовиты и огнеопасны и требуют особых мер безопасности.

Нагар возникает при неполном сгорании топлива и масла в камерах сгорания, на клапанах и в газопроводах двигателя. От нагара детали очищают механически или химически. Очистка металлическими щетками или шаберами вручную требует много времени. Для ускорения работы можно щетку зажать в патрон дрели.

Механические способы. К ним относятся очистка металлической щеткой, резцом, обдув косточковой крошкой, песком, гидроабразивная обработка.

Обдув косточковой крошкой (скорлупа фруктовых плодов) применяется для удаления нагара с деталей после предварительной очистки от масляных и смолистых отложений.

Гидропескоструйная обработка, иначе гидроабразивная обработка, т. е. такая, при которой для транспортирования абразивных частиц применяется жидкость, используется не только для удаления нагара, но и для очистки от старой краски.

Виброабразивный способ очистки деталей от нагара — один из механических. При этом очищаемые детали вместе с боем абразивных кругов или мраморной крошки (размер частиц 10 ... 30 мм) загружают в контейнер и устанавливают на вибростол.

При вибрации абразивные частицы перемещаются относительно поверхности детали и счищают нагар. Подаваемый в контейнер раствор СМС смывает отложения.

Термический способ. Отложения кокса и нагара в выпускных и всасывающих коллекторах удаляют термической обработкой, выжигая пламенем газовой горелки с избытком кислорода или обжигая детали в термопечи.

Термохимический способ применяют для удаления нагара и накипи с деталей из черных металлов, помещая их в расплав, содержащий NaOH — 65%, NaNO, — 30% и NaCI—5% при температуре около 400 'С. На этой стадии очистки происходит выгорание и химическое взаимодействие расплава с отложениями. После 5 ... 10-минутной выдержки в расплаве детали промывают водой. Бурное парообразование способствует разрушению остатков отложений и растворению щелочного расплава.

Для нейтрализации остатков щелочи детали промывают сначала в кислом растворе (раствор фосфорной кислоты 85 г/л с добавлением хромового ангидрида 125 г/л), а затем горячей водой или моющим раствором на основе СМС.

Этот способ обычно применяют на специализированных ремонтных заводах.

Для удаления накипи и продуктов коррозии, кроме перечисленных способов, используют воздействие ингибированной соляной кислоты, обрабатывая детали в 10 ... 12%-ном растворе при температуре 75 ... 85'С в течение 20 ... 25 мин. После обработки в кислом растворе их ополаскивают в растворе кальцинированной соды 5 г/л и тринатрийфосфата 2 г/л или растворе типа «Лабомид-102

2. Как определяется мощность двигателя цепного конвейера

3. 

4. Рис. 1. Диаграмма тяговых усилий в ленточном (а) и цепном (б) конвейерах: а — приводная станция; б — натяжная станция.

5. Мощность приводного двигателя конвейера определяется по формуле

6. 

7. здесь Р— мощность двигателя, кВт; FH — усилие на набегающем участке тягового органа, Н; v — скорость перемещения тягового органа, м/с; η — к. п. д. приводного механизма.