11 Выбор способа смазки, контроля и смазочных материалов для передач и подшипников

Смазка зубчатых зацеплений и подшипников уменьшает потери на трение, износ и нагрев.

По способу подачи смазки к зацеплению различают картерную и циркуляционную смазки.

Картерная смазка осуществляется окунанием венцов колес в масло, заливаемое внутрь корпуса. Эту смазку применяют при окружных скоростях V<10 м/с. При большей скорости масло сбрасывается центробежной силой. При смазывании окунанием объем масла, заливаемого в картер, определяем из расчета (0,4–0,8) л масла на 1 кВт передаваемой мощности.

Выбор сорта масла начинаем с определения необходимой кинематической вязкость масла в зависимости от окружной скорости по табл. 13.2 в [1]. V=1,75 м/с

Затем по найденному значению вязкости выбираем соответствующее масло по табл. 13.4 [1].

Масло авиационное МО–14 ГОСТ 21743

Для контроля за уровнем масла в редукторе используем трубчатый маслоуказатель с трубкой из оргстекла.

Для слива масла из корпуса редуктора предусматривается маслосливное отверстие, размещаемое в нижней части корпуса и закрываемое резьбовой пробкой.

Подшипники стремятся смазывать тем же маслом, которым осуществляется смазывание деталей передач механизма. При этом смазывание подшипников обычно осуществляется за счёт разбрызгивания масла зубчатыми колёсами, в результате чего масло попадает в подшипниковые узлы.

12 Выбор и обоснование посадок и квалитетов точности для всех

сопряжений привода

Для обеспечения правильной сборки и нормальной работы детали могут иметь некоторые рассеяние действительных размеров относительно номинальных значений. Допускаемые пределы рассеяния, удовлетворяющим условиям сборки и нормальной работы, ограничиваются предельными размерами наибольшим предельным размером dmax (Dmax) и наименьшим предельным размером dmin (Dmin)

Для изготовления и контроля детали о предельных (допускаемых) размерах должна быть известна из чертежа. Однако для упрощения чертежей на них обозначают не предельные размеры, а предельные отклонения размера от номинального значения (верхнее и нижнее), которые представляют собой алгебраическую разность между соответствующим предельным размером и номинальным.

Более подробную информацию по данной теме можно получить в любой технической литературе по курсу: «Взаимозаменяемость стандартизация и технические измерения» (а также см.[1])

В нашем случае мы используем посадки рекомендованные соответствующей технической литературой (см.[1] таблица 14.1).В основном мы используем посадки в системе отверстия, так как для отверстия труднее подобрать инструмент заданной точности. Точность изготовления проверяется калибром или специальными измерительными приборами.

13 Обоснование выбора отклонений размеров, формы, взаимного

расположения, параметров шероховатости поверхности

При изготовлении деталей неизбежно возникают погрешности не только линейных размеров, но и геометрической формы, а также в относительном расположении осей, поверхностей и конструктивных элементов деталей. Эти погрешности могут оказывать вредное влияние на работоспособность деталей машин.

Допуски плоскостности и прямолинейности взяты из [2] таблица 2.11, с учетом размера и квалитета точности.

Допуски цилиндричности, круглости взяты из [2] таблица 2.11, с учетом размера и квалитета точности.

Допуски параллельности, наклона и торцового биения взяты из [2] таблица 2.11, с учетом размера и квалитета точности.

Допуски соосности и симметричности взяты из [2] таблица 2.11, с учетом размера и квалитета точности.

Действительные поверхности деталей машин отличаются от но­минальных (заданных в технической документации) наличием неровностей, образовавшихся при обработке поверхности и обусловленных колебанием инструмента и детали в процессе обработки, дефектами инструмента и другими причинами. Неровности, у которых отношение шага к их высоте менее 50, принято называть шероховатостью. Шероховатость поверхностей существенно влияет на эксплуатационные свойства деталей (снижает прочность, коррозионную стойкость, жесткость деталей, увеличивает интенсивность изнашивания).

Параметры, характеризующие шероховатость поверхности, установлены ГОСТ 25142.

Все шероховатости взяты из [1] таблица 14.4, с учетом вида поверхности.

Список используемых источников

1. «Детали машин и основы конструирования» Под редакцией

А.Ф Дулевич, С.А. Осоко, Ф.Ф. Царук. Минск 2006г.

2. «Допуски и посадки», справочник, Под редакцией Мягков В. Д., Палей М. А., Романов А. Б., Брагинский В. А. Л., т.1, 1978, т.2, 1983

3. «Конструирование узлов и деталей машин» Под редакцией Дунаева П.Ф., Леликова О.П. – М: Высшая школа, 1985г.

4. «Атлас конструкций деталей и узлов механических приводов», Под редакцией А.Ф Дулевич, С.А. Осоко, Ф.Ф. Царук. Минск 2009г.