ПОДДУБСКИЙ / МЭРХО / Лекции по монтажу

Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования

курс лекций

Лекции «Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования»

Тема 1.1. Монтаж холодильного оборудования 1.1.1. Организация и методы ведения монтажных работ. – 2 часа

Монтаж - комплекс работ по установке, сборке, наладке, пуску в эксплуатацию оборудования.

Объёмы работ по монтажу зависят от степени заводской готовности оборудования, его производительности, степени готовности помещения.

Монтажные работы могут выполняться двумя способами:

1)подрядным (монтаж выполняется специализированными организациями «подрядчики»)

2)хозяйственным (при наличии соответствующего разрешения); применяется, как правило, при реконструкции.

Монтажные работы могут вестись следующими методами:

1)последовательным; 2) поточно-совмещенным.

При первом методе сначала выполняются все строительные подготовительные работы; при втором – строительно-монтажные работы ведутся последовательно.

При возведении новых предприятий все монтажные работы можно разделить на три этапа (подготовительные, монтаж, наладка).

I этап: подготовительный; при реконструкции - демонтаж. На этом этапе осуществляются следующие операции:

1. Получение монтажной организацией от заказчика проектносметной документации и технической документации.

2.На основе проекта организации строительства (ПОС) монтажная организация выполняет проект производства монтажных работ.

3.Выполнение подъездных путей.

4.Организация складов и площадок для хранения оборудования и материалов.

5.Возведение временных помещений производственных санитарно-бытовых.

6.Выполнение работ, связанных с электроснабжением.

7.Монтаж подъемно-транспортного оборудования, подготовка инструментов и приспособлений.

8.	Принимаются	конструкции	для	монтажа	оборудова
(фундаменты, каналы для		трубопроводов,	монтажные	проемы, закладные
части для креплений).
9.	Выполняются работы по приемке оборудования и материалов.

При приемке фундамента проверяют:

1)общее состояние поверхностей фундамента;

2)чистоту колодцев для болтов;

3)	соответствие проекту по основным размерам и высотны
отметкам;

4)наличие закладных деталей (реперов) с отметками главных осей и высотными отметками;

5)проверяется прочность бетона.

Проверка производится по строительным чертежам и заводском паспорту оборудования.

После этого представители строительной и монтажной организации в присутствии технадзора заказчика составляют акт готовности объекта к производству монтажных работ.

Также (параллельно		или	после) производится		изготовление
нестандартного	оборудования, элементов			трубопроводов,	выполнение

укрупненной сборки, монтаж опор трубопроводов, электрооборудования, КИП и А.

Завершается этап проверкой качества выполненных работ.

1.1.2. Производство монтажных работ.- 4 часа Монтаж оборудования.

Монтаж включает:

1.Доставку оборудования с приобъектного склада к месту монтажа.

2.Установка на подготовленный фундамент, при этом удаляется защитное покрытие с опорной поверхности оборудования, цементная пленка

имасляная пленка.

3.Выверка положения оборудования по геометрическим осям и по

уровню.

4.Закрепление оборудования на фундаменте.

Перед установкой оборудования на фундамент удаляется покрытие, цемент. При установке оборудования в анкерные гнезда предварительно заводятся анкерные болты, в колодцы фундаментов – фундаментные болты. Фундаментные и анкерные болты применяют для крепления аппаратов, сосудов, насосов, агрегатов средней производительности. Для крепления крупных компрессоров – анкерные болты. Болты заводят в отверстия на лапах оборудования. Опорные поверхности оборудования устанавливаются на подкладки (Рис. 1).

Выверка оборудования производится в плане по основным осям путем совмещения главных осей на оборудовании и фундаменте; по высоте – путем сравнения с высотной отметкой– репером; по горизонтали и вертикали с использованием уровня и отвеса.

Для выверки положения по горизонтали и вертикали используют:

1)	плоские	подкладки; 2)	клиновые	подкладки;	3) винтовые
домкраты; 4) винтовой клин (Рис.2).
Для	перемещения оборудования		в плане используются		горизонтальные

отжимные винты с упором (Рис.3).

После выверки оборудования проверяют равномерность загрузки всех подкладок под рамой. Щуп толщиной 0,04 мм не должен проходить между подкладкой и рамой. Затяжки фундаментных болтов не должна приводить к

перемещению

рамы

в

вертикальной

плоскости, что

контролируется

индикатором часового типа.

После

выверки

пакеты

пластин

свариваются, устанавливается

дополнительная

опалубка,

пропитывается

поверхность

фундаментов и

колодцы и производится подливка фундаментов. Для извлечения винтовых

клиньев устанавливается специальная опалубка.

Через 2-4 дня (после

достижения бетоном25% прочности) удаляется

опалубка. Через 10-14 дней производится затяжка фундаментных (анкерных)

болтов

и

окончательная

проверка

установки

оборудов. Затяжкания

фундаментных болтов производится динамометрическим ключом.

На этом завершается монтаж моноблочного оборудования. При монтаже

установок, состоящих из двух блоков, например: «насос-электродвигатель»,

первоначально

производится

установка

более

крупного

оборудовани

(компрессор, насос). При монтаже турбомашин,

имеющих в своем составе

три

блока:

электродвигатель,

мультипликатор,

турбокомпрессор,

первоначально

монтируют

центральный

блок– мультипликатор,

затем

турбокомпрессор, последним -

электродвигатель.

Наличие эксцентриситета или углового смещения соединяемых валов оборудования приводит к повышенному шуму, вибрации и быстрому выходу из строя подшипников.

Процесс выверки валов на соосность, в результате которого достигается допустимая величина несовпадения геометрических осей валов, называется центровкой.

При муфтовом соединении соосность валов проверяют по полумуфтам.

До проведения центровки проверяют радиальное биение валов либо полумуфт (Рис.4). Биение определяется как разность диаметрально противоположных зазоров, оно не должно превышать

1)для валов 0,01 ¸ 0,02мм ;

2)для полумуфт 0,03 ¸ 0,04мм .

Для проведения операций центровки используются следующ приспособления:

1.Монтажная линейка с набором щупов (Рис.5).

2.Кронштейн со съемными стрелками (Рис.6).

3.Кронштейн с индикаторами часового типа (Рис.7).

При

одновременном

повороте обоих полумуфт 90на,180

o

и

270

o

o

проверяют

осевые аи и

радиальные си зазоры. И записывают

их на

специальной схеме записи размеров. (рис. 8).

Возможны три случая несовпадения осей валов:

1.

Параллельное

смещение –

полуразность

диаметрально

противоположность радиальных зазоров.(рис.9)

Св

=

С0 - С180

; С2 =

С90 - С270

2

2

2. Излом – разность диаметрально противоположных осевых зазоров, отнесённая к диаметру окружности по которой выполнялись измерения.

(рис.10)

	tga =	a0 - a180		;	tga =	a90 - a270
						D
			D
	3. Параллельное смещение с изломом
	Сочетание (1) и (2).
	При		достижении			допустимых значений параллельного смещения и
излома операция центровки считается законченной. Допустимые значения
зависят от жесткости полумуфт и частоты вращения. При диаметре муфты до
300мм допускается:
	а) параллельное смещение: - 0,05мм
	б) излом: - 0,3 на 100мм радиуса.
	После		проведения				центровки	производится	затяжка	крепле
электродвигателя, подливка рамы бетоном, после затвердевания бетона
производиться сборка полумуфты.
	При соединении компрессора и электродвигателя ременной передачей,
электродвигатель закрепляют на горизонтально выверенных									, закреплённых
на	фундаменте.				Параллельность осей			компрессора и	электродвигателя
проверяется монтажной линейкой либо струной(рис.11). Равенство зазоров
а1	и а2 свидетельствует о параллельности осей валов.

Монтаж основного и вспомогательного оборудования. Монтаж винтовых и поршневых компрессорных агрегатов.

Монтаж компрессорно – конденсаторных агрегатов производится в последовательности записанной выше.

Затем производится монтаж силовых кабелей, цепей управления, электроаппаратуры, приборов автоматики.

После монтажа агрегаты подвергают испытанию на холостом ходу.

Цель испытаний: проверка правильности монтажа, притирка трущихся поверхностей, регулировка работы отдельных узлов, предварительная настройка приборов автоматики.

До начала испытаний должны быть уложены«чистые» полы, закончены отделочные работы в помещении, должны быть перекрыты каналы для трубопроводов и кабелей, смонтирована и испытана система вентиляции, система водяного охлаждения, автоматизация, система канализации, установлены защитные ограждения.

Поршневые компрессоры перед испытанием промывают керосином, заправляют свежим маслом, снимают клапана, проворачивают вал компрессора вручную.

Испытания состоят из пробных пусков без нагрузки(без клапанов) и с нагрузкой с постепенным увеличением длительности работы и контролем состояния компрессора. Количество и длительность пусков указывается в технической документации.

В процессе испытаний контролируют:

1.Давление и температуру масла.

2.Температуру подшипников.

3.Работу сальников.

4. Уровень шума и вибрации.
До	холостой	обкатки	винтового	компрессора	проверяют	раб

масляной системы. Для этого на 2 часу выключают маслонасос и открывают все вентили на маслопроводе. После этого масло сливают и заправляют систему свежим маслом.

Холостую обкатку винтовых компрессоров проводят при открытых

вентилях	на	всасывающей	и	нагнетательной , регуляторстороне
производительности		устанавливают		в	положение	максим

производительности. Перед включением электродвигателя проворачивают вручную муфту в направлении вращения ротора. Обкатку компрессора проводят не менее 30 минут.

После проведения испытаний в картере компрессора создают давление 1МПа с помощью воздушного компрессора и проверяют на плотност обмыливанием всех соединений. Допускается падение давления до 0,02 МПа за 12 часов. После этого компрессор вакуумируют и заполняют парами аммиака.

Монтаж центробежных насосов В холодильной технике применяют в основном два типа :насосов

герметичные для хладагента и сальниковые консольного типа(оба вида

насосов поступают в виде агрегатов).
Герметичные		насосы устанавливают	на фундамент, проверяют по
высоте, горизонтали и вертикали, производят подливку бетоном.
В	сальниковых компрессорах перед		монтажом	проверяется наличие
смазки в подшипниках, затем устанавливают на фундамент, выверяют по
высоте,	горизонтали	и вертикали, проверяют	соосность	валов, производят

подливку бетоном.

Испытание сальниковых насосов может проводится вхолостую и под

нагрузкой; герметичных только под нагрузкой.
Монтаж аппаратов. Монтаж горизонтальных аппаратов.
Конструктивно аппараты выполняют с лапами и без них.
Аппараты	с	опорными	лапами	устанавливаются	на	фундамент
крепятся фундаментными болтами, выверка по горизонтали						достигается
путем размещения подкладок под лапами.
Допускается	отклонение по		горизонтали0,5мм на 1 метр длины. При
наличии у аппарата маслосборника или отстойника уклон допускается только
в их сторону.
Если аппарат		не имеет	, лапто	его монтируют	на	специальном

фундаменте. Корпус аппарата опирается на специальные антисептированные брусья (Рис.12). К фундаменту аппарата крепятся с помощью специальных лент. Аппараты низкого давления обклеиваются деревянными брусками, стальная лента укладывается по деревянным брускам. (Рис.13).

Аппараты, поступающие в собранном виде и испытанные заводом изготовителем не подвергаются индивидуальным испытаниям на прочность и

плотность, если они не имеют внешних повреждений, не истек срок гарантийного хранения, не производилась сварка, пайка элементов, работающих под давлением.

Монтаж вертикальных аппаратов цилиндрической формы.

Поднятый краном аппарат центрируют относительно фундаментных болтов и опускают на пакеты подкладок(Рис.14) Вертикальность проверяют с помощью отвесов расположенных в двух взаимноперпендикулярных

плоскостях. После выверку, аппарат закрепляют и производят подливку фундамента.

Монтаж аппаратов с механизмом движения. 1) Испарительные конденсаторы.

Поступают на монтаж в собранном . видеКонденсаторы краном устанавливаются на фундамент или конструкцию. Кондннсатовы выверяются в двух взаимноперпендикулярных плоскостях. Допустимые отклонения 0,5 мм на 1 м длины. Для осмотра испарительных конденсаторов устанавливаются площадки и лестницы. С целью защиты от замерзания водяные насосы устанавливаются в отапливаемом помещении. Водяные трубопроводы прокладывают в земле на уровне, ниже уровня замерзания грунта. После монтажа испарительных конденсаторов проводят испытания, включающие обкатку насосов, вентиляторов, проверку на прочность и плотность.

Панельные испарители.(ПИ)

ПИ поступают в виде блоков: бак, панельные секции, мешалка, отделитель жидкости.

До установки бака на фундамент должна быть сделана теплоизоляция, защищенная слоем гидроизоляции и сверху и снизу. С слое теплоизоляции размещают деревянные антисепцированные брусья, на которых размещается

бак.	Перед	установкой		на фундамент пустой бак проверяют водой н
плотность. Обнаруженные дефекты устраняются. После этого бак выверяется
на	горизонтальность.		За	ним	монтируются	секции, мешалка, арматура,
коллекторы.		Секции		должны	располагаться		строго	вертикально,
коллекторы –		строго	горизонтально, отклонение			не	более0,5 мм	на 1 м
длины.

Поверхность бака изолируют и обшивают для защиты от механических повреждений. Сверху ПИ закрывают деревянной крышкой. На отдельной металлической конструкции монтируют отделитель жидкости.

Изоляция ОЖ и трубопроводов проводится после испытания прочность и плотность.

Монтаж охлаждающих приборов. Монтаж воздухоохладителей.

Конструктивно ВО бывают подвесными и напольными.

Подвесные воздухоохладители (ВОП, ВОГ, НВО) поступают на монтаж в собранном виде. Для крепления ВО в процессе строительства в швы между сборными железобетонными плитами закладываются металлические части.

Но, т.к. расположение металлических частей, обычно не совпадает с расположением ВО, то они крепятся на специальной металлоконструкции (Рис.15). Подъем ВО осуществляется при помощи лебёдок или погрузчиков.

После монтажа , ВОпроводятся испытания вентиляторов, при необходимости, и при необходимости испытания на прочность и плотность батарей.

Постаментные ВО (Я10-ФВП) устанавливаются на фундамент, выверяют на горизонтальность и вертикальность поддон, батареи, присоединяют к воздуховодам.

Монтаж батарей.

Монтаж батарей заключается в доставке с приобретенного склад стандартных секций и сварке стыков секций. Перед установкой батареи испытывают на прочность и плотность сжатым воздухом.

Батареи крепят к балочным конструкциям, которые в свою очередь крепятся к закладным деталям (Рис.15).

При монтаже принимают расстояние от нижней трубы до пола250 мм, расстояние от оси батареи до стены – 150-200 мм, от стены до торцевой части трубы 500 мм, Для потолочных батарей расстояние от оси трубы до перекрытия 400 – 500 мм.

Допускаются отклонения:

по вертикали: 1 мм – на 1 м высоты.

по горизонтали: 0,002 в сторону движения хладагента.

по высоте: (+/-) 10 мм от проектного значения. Пристенные батареи на высоту 1,5 м должны быть защищены сеткой от повреждений.

Монтаж трубопроводов.

В зависимости от рабочих условий все трубопроводы делятся на пять категорий:

1.Аммиачные, пропановые, бутановые, этановые, этиленовые, хладоновые с рабочим давлением > 1,6 МПа.

2.Хладоновые с давлением< 1,6 МПа, трубопроводы для водно– аммиачных растворов с концентрацией 40 – 60 %.

3.Трубопроводы для отвода водно – аммиачных смесей с концентрацией до 40%.

4.Трубопроводы от предохранительных клапанов к атмосфере, для воды

иводяного пара с рабочим давлением ³ 1,6 МПа.

5.Трубопроводы для воды и хладоносителей.

Для аммиачных трубопроводов Dс у		£ 40мм	применяют	бесшовные
холоднодеформированные	трубы; для	труб	сDу ³ 50мм	применяют
бесшовные горячедеформированные трубы.

Между собой и с фасонными деталями(тройники, отводы переходы) трубы соединяются сваркой. С оборудованием - с помощью фланцев с уплотнителем «Выступ – впадина» (Рис.17).

Для хладоновых трубопроводов с Dу < 20мм применяют медные трубы, с Dу > 20мм применяются стальные бесшовные горячекатаные трубы.

Медные трубы соединяются между собой пайкой и сваркой аргонно– дуговым способом. С арматурой и аппаратами трубы соединяются штуцерно

– торцевыми соединениями (Рис.18) Перед затяжкой трубы следует отжеч. Для воды и хладоносителей с давлением до1,0 – 1,6 МПа используют

сварные водопроводные трубы с продольными . швамиСоединяются трубопроводы сваркой или с помощью резьбовых. Разъемныемуфт соединения выполняются с плоскими фланцами.

Для водяных трубопроводов, устраиваемых в грунте(например для канализации) применяют чугунные раструбные трубы(Рис.19). Уплотнение стыков осуществляется пеньковым шнуром или цементным раствором.

Запорная арматура.
Трубопроводная		арматура – устройство для		изменения	количества и
направления движения среды.
ЗА делится на вентили, задвижки, краны. ЗА может выпускаться с
ручным,	механизированным,		электрическим,	электромагнитным,
пневматическим и гидравлическим приводом.Для маркировки применяются
буквенно – цифровые обозначения:
Например: 15НЖ67СТ
две первые цифры обозначают номер, присвоенный данному						виду
изделия.	Две или	одна буква	обозначают	материал	для	изготовлени

основных деталей.

Следующие цифры определяют конструктивные особенности изделия, если присутствуют три цифры, то первая цифра указывает вид привода.

Две последние указывают материал уплотнительных поверхностей. 11 – кран 15 – вентиль

16 – обратный клапан

17 – предохранительный клапан

30,31 – задвижка с – сталь углеродистая

нж – нержавеющая сталь ч – чугун серый кч – ковкий чугун б – бронза, латунь

бф – фосфористая бронза

3,4,5 – механический привод

6 – пневматический

7 – гидравлический

8 – электромагнитный

9 – электрический

ст – стеллит бт – баббит к – кожа р – резина

бр (б) – бронза п – паронит

Бк – означает, что уплотнительные поверхности выложены из того же

материала, что и основные детали арматуры.
В	зависимости		от	материала	корпуса		наружные		поверх
окрашивают в различные цвета.
Изготовление		и	монтаж	трубопроводов		производится		на	осно
монтажных схем,		чертежей, спецификаций			труб,	арматуры, опор и		т.д

Чертежи должны содержать размеры и материал труб, марку и Dу					арматуры,
фрагменты привязки труб к строительным конструкциям и оборудованию,
места установки опор, подвесов и КИПиА.
В мастерских изготавливают коллекторы и наиболее					сложные	узлы
обвязки оборудования. Все остальные трубопроводы готовят на объекте.
Монтаж начинается с разбивки трассы трубопроводов, причем разбивка
начинается с магистральных трубопроводов.
На	стенах, колоннах	мелом	или	краской	наносят ,	отме
соответствующие осям трубопроводов.
По этим Ося размечаются места установки узлов крепления, арматуры,
коллекторов.
Монтаж трубопроводов		начинается	от оборудования. Сборочный узел

трубопроводов поднимается на неподвижные опоры и закрепляется нескольких точках. Затем трубы присоединяются к фланцам оборудования. После этого узлы выверяются и предварительно закрепляются. Затем к узлу

прихватываются	прямые	участки	трубопроводов. Собранный	участок
проверяют по	горизонтали,	и, если	все требования соблюдены, стыки

свариваются. После этого проводится контрольная проверка и участок трубопроводов закрепляется окончательно.

При монтаже необходимо обеспечить уклоны трубопроводов дл обеспечения лучшей циркуляции хладагента и недопущения образования зон скопления конденсата.

ВАХУ обеспечивают уклон всасывающих трубопроводов от приборов охлаждения до циркуляционных ресиверов(ОЖ) по направлению движения хладагента, а от циркуляционных ресиверов до компрессоров– против движения пара холодильного агента. Нагнетательные трубопроводы должны иметь уклон от компрессоров к конденсаторам. Величина уклона 0,5 – 2%.

Вхладоновых установках уклон должен обеспечивать возврат масла в компрессор из испарителей.