Otvety_Tekhnologia

Часть 1. ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОЦЕССОВ.

1.В чем заключается вертикальная планировка площадки при строительстве?

2.Рациональные способы применения одноковшовых экскаваторов при разработке грунтов (прямая лопата, обратная лопата, драглайн, грейфер).

3.Основные процессы забивки свай.

4.Основные процессы устройства набивных свай.

5.Смысл систем перевязки кирпичной кладки.

6.Сущность кладки методом замораживания.

7.Роль противоморозных добавок в зимней кладке.

8.Сущность электропрогрева кладки.

9.Виды опалубок.

10.Способы транспортирования и укладки бетонной смеси.

11.Сущность метода термоса и применения противоморозных добавок в зимнем бетонировании.

12.Электропрогрев бетона и применение греющих проводов.

13.Устройство рулонных кровель из изопластов.

14.Устройство кровель из асбестоцементных и металлических листов.

15.Устройство обмазочной, оклеечной изоляции.

16.Устройство монолитной штукатурки.

17.Устройство полов из рулонных и штучных материалов (линолеум, дощатые, плиточные,

паркет).

Часть 2. ТЕХНОЛОГИЯ ВОЗВЕДЕНИЯ ЗДАНИЙ И СООРУЖЕНИЙ.

1.Технология проектирования строительного производства (ПОС, ППР).

2.Возведение заглубленных сооружений методом опускного колодца.

3.Возведение заглубленных сооружений методом «стена в грунте».

4.Возведение зданий методом подъема плит перекрытий и этажей.

5.Монтаж крупнопанельных зданий, последовательность монтажа, заделка стыков.

6.Монтаж каркасных многоэтажных зданий, подземная часть.

7.Монтаж каркасных многоэтажных зданий, последовательность монтажа конструктивных

элементов.

8.Монтаж одноэтажных промышленных зданий с металлическим и железобетонным каркасом.

9.Технико-экономический выбор монтажных кранов.

10.Технология возведения монолитных железобетонных зданий, последовательность.

11.Монтаж и возведение колонн, стен, диафрагм жесткости. Опалубка.

12.Возведение монолитных железобетонных перекрытий и наружных стен.

13.Возведение зданий с кирпичными стенами.

Технология строительных процессов 1.В чем заключается вертикальная планировка площадки при строительстве?

Естественный рельеф местности обычно не удовлетворяет требованиям движения транспорта а также требованиям благоустройства застроенных территорий:

·уклоны на запроектированных проездах могут превышать допустимые для нужных категорий дорог;

·если рельеф горизонтальный, то затрудняется отвод наземных вод.

Поэтому, параллельно с горизонтальной планировкой города составляют проект вертикальной планировки, предусматривающий искусственное изменение рельефа с целью приспособления его к застройке.

Обычно, планировку выполняют таким образом, чтобы:

·атмосферные воды имели по возможности свободный сток из кварталов на городские улицы и далее по ним в ближайшиеводоемы или водостоки;

·проектные уклоны на проездах удовлетворяли требованиям движения транспорта.

Чертеж с нанесенными на нем проектом вертикальной планировки называют схемой вертикальной планировки.

Составляют схему в масштабе 1:5000-1:10000 с высотой сечения рельефа h= 1-2 м. На схеме показывают красные линии застройки, проектные отметки планировки в характерных местах, проектируемые улицы, направление стока воды, уклоны, расстояния до точек перегиба рельефа,

1

фактические горизонтали, проектные отметки и отметки существующего рельефа, точки перегиба продольного профиля (рис. 75).

Утвержденная схема вертикальной планировки служит обязательным документом для всех ведомств, выполняющих застройку.

На основании схемы вертикальной планировки составляют технический проект в масштабе 1:1000 - 1:500. Кроме данных, указанных на схеме вертикальной планировки, на проект выписывают отметки "чистого пола" и изображают рельеф местности в виде проектных горизонталей. Наличие технического проекта дает возможность правильно заложить фундаменты зданий, трубопроводы и кабельную сеть при еще неосуществленной вертикальной планировки площадки.

2.Рациональные способы применения одноковшовых экскаваторов при разработке грунтов(прямая лопата, обратная лопата, драглайн, грейфер)

Выбор способа производства земляных работ зависит от объемов и свойств грунта, вида земляных сооружений, гидрогеологических условий производства работ и других условий.

Технологический процесс выполнения земляных работ состоит из отдельных рабочих процессов, разработки грунта, транспортировки, укладки в насыпь или отвал, уплотнения и его планировки. Для их выполнения применяются различные виды механизмов и машин.

Разработка грунта одноковшовыми экскаваторами. Экскаватор — это самоходная землеройная машина, которая при помощи рабочего органа отделяет грунт от массива, перемещает его и выгружает в отвал или транспортные средства.

Благодаря надежности в работе, высокой производительности и маневренности экскаваторы получили широкое применение при производстве различных видов земляных работ.

Для строительных целей выпускаются экскаваторы с ковшом вместимостью 0,15; 0,25; 0,4; 0,65; 1; 1,6; 2,5 и 4 мэ.

При выполнении больших объемов земляных работ на гидротехническом строительстве, вскрыше и добыче полезных ископаемых, работе в карьерах применяются более мощные экскаваторы с вместимостью ковша 2— 16 м3 и более.

Для производства земляных работ в строительстве чаще всего используются экскаваторы, оборудованные прямой лопатой, обратной лопатой и драглайном. Тип экскаватора выбирают на основании технико-экономического сравнения различных вариантов.

По направлению движения экскаватора относительно продольной оси выемки различают продольный (с лобовым или торцовым забоем) и поперечный (боковой) способы разработки.

Продольный способ состоит в разработке выемки проходками, направление которых выбирается по наибольшей стороне выемки.

Лобовой забой применяется при разработке съезда в котлован и при рытье начала выемки на крутых косогорах.

В процессе работы экскаватор движется вперед, наступая на массив разрабатываемого грунта. Торцевой забой применяется при разработке выемок ниже уровня стоянки экскаватора. При этом экскаватор, передвигаясь задним ходом по поверхности земли или на уровне, расположенном выше дна выемки, разрабатывает торец выемки.

Боковые забои применяются для разработки выемки прямой лопатой, при этом пути транспортныхсредств устраиваются параллельно оси перемещения экскаватора или выше подошвы забоя.

Поперечным (боковым) способом разрабатывают выемки с отсыпкой грунта в направлении, перпендикулярном оси выемки. Поперечный способ применяется при разработке протяженных нешироких выемок с отсыпкой кавальеров или при устройстве насыпей из боковых резервов.

Грунт прямой лопатой разрабатывают лобовым забоем (при этом транспортные средства подаются сзади экскаватора по дну образуемой выемки) или боковым забоем с продольными проходками и со сквозным проездом транспортных средств параллельно движению экскаватора. Количество проходок зависит от ширины и глубины выемки.

Экскаватор, оборудованный обратной лопатой, применяется при разработке грунта ниже уровня стоянки (рис. 3. 15) и наиболее часто используется при рытье траншей для укладки подземных коммуникаций, небольших котлованов под фундаменты и другие сооружения, где применение прямой лопаты, грейфера, драглайна и других механизмов затруднено и неэкономично.

Обратная лопата используется для разработки котлованов глубиной не более 5,5 м и траншей до 7 м. Жесткое крепление ковша обратной лопаты придает ему способность рыть узкие траншеи с вертикальными стенками.

2

Рис. 3.15. Схемы разработки ныемки обратной лопатой а — торцевая проходка; б — боковая проходка; Э и Т – оси движения экскаватора и транспорта

Рис. 3.16. Схемы разработки выемки драглайном « — боковая проходка; б —торцевая проходка; Э и Г —оси движения экскаватора и транспорта

Экскаватор с рабочим оборудованием драглайн используется при разработке больших и глубоких котлованов, каналов при возведении насыпей из резервов, на вскрышных работах, в карьерах при добыче песка и других работах. Преимуществами драглайна является большой радиус действия и глубина копания до 16—20 м, возможность разрабатывать забои со значительным притоком грунтовых вод или черный грунт из-под воды. Рабочее оборудование драглайна позволяет широко использовать его почти на всех видах земляных работ и самых различных грунтах. К недостатку относится необходимость предварительного рыхления плотных и скальных грунтов.

Драглайн разрабатывает выемки торцевыми или боковыми проходками (рис. 3.16). Разработанный грунт укладывается в односторонние или двусторонние отвалы или грузится на транспортные средства. Боковые забои широко применяются при возведении насыпей из резервов и на вскрышных работах.

3.Основные процессы забивки свай

Наиболее распространенным методом погружения в грунт заранее заготовленных свай является забивка, которую осуществляют с помощью свайных копров. Копер - это деревянная или металлическая конструкция, оснащенная необходимым оборудованием для подъема сваи, а также для подъема и опускания молота.

Молот представляет собой тяжелую металлическую отливку, подвешиваемую на тросах. Поднимают молоты и сваи лебедками, которые приводятся в действие электрическими, паровыми и пневматическими силовыми установками или двигателями внутреннего сгорания.

Забивку свай осуществляют подвесными (механическими), паровыми (или воздушными) и дизельными молотами.

Процесс забивки свай состоит из трех основных операций: 1) перемещения копра и установки его у места забивки; 2) подъема и установки сваи; 3) забивки.

По ходу забивки ведутся наблюдения за погружением сваи по заранее намеченным на ней делениям. В нижней части деления нанесены через 0,5-1,0 м, в верхней - через 0,1 м.

Погружение сваи в грунт от каждого удара уменьшается и наконец становится почти равномерным. Забивка считается законченной в момент получения расчетного «отказа». Величину осадки от последнего удара молотом называют отказом сваи. Отказ обычно имеет малую величину,

3

которую при забивке выявить довольно трудно. Поэтому принято фиксировать отказ сваи не от одного, а от нескольких непрерывно действующих ударов, составляющих так называемый залог сваи. При забивке подвесными молотами залог принимается в 10 ударов, а при использовании молотов двойного действия - по числу ударов в течение одной минуты. Забивка сваи прекращается после того, как расчетный отказ был достигнут в трех последних залогах. При забивке свай деревянным копром участвуют трое рабочих и бригадир.

4.Основные процессы устройства набивных свай

При устройстве буронабивной сваи последовательно выполняются следующие строительные процессы:

бурение скважины

очистка забоя от шлама или его уплотнение

установка патрубка для образования головы сваи

опускание в скважину арматурного каркаса и бетонолитной трубы

бетонирование скважины методом вертикального перемещения трубы (ВПТ)

удаление верхнего слоя бетона.

Устройство буронабивной сваи показано на рис. 6.1.

Рис. 6.1. Изготовление буронабивной сваи с использованием глинистого раствора: а — бурение скважины под глинистым раствором; б — опускание каркаса; в — установка бетонолитной трубы с вибробункером; г —бетонирование сваи методом ВПТ с вытеснением глинистого раствора из скважины

Бурение осуществляют, как правило, вращательным методом с использованием различных рабочих органов, которые заменяют по ходу бурения в зависимости от гидрогеологических условий и прочности грунта.

В процессе бурения скважины в неустойчивых грунтах стенки скважины защищают от обрушения путем подачи в скважину глинистого раствора или одновременного опускания обсадных труб.

Удаление разбуренного грунта в процессе бурения из скважины, заполненной глинистым раствором или водой, осуществляется двумя способами:

применение специальных рабочих органов (например, грейферного типа), позволяющих извлекать грунт через глинистый раствор или воду;

использование насоса для откачки разбуренного грунта вместе с частью глинистого раствора непосредственно из забоя без поднятия бурового става (промывка глинистым раствором).

При втором способе требуется значительное количество глинистого раствора и специальное оборудованиедля его постоянной регенерации.

При бурении в несвязных грунтах для удаления разбуренной породы используют также эрлифты

5.Смысл систем перевязки кирпичной кладки

Кирпичная кладка ведется горизонтальными рядами уложенных на растворе широкой гранью кирпичей. Раствор между горизонтальными рядами образует горизонтальные, между боковыми гранями, разделенными рядом кирпичей, — вертикальные швы. Кирпичи, уложенные длинной стороной к поверхности стен, представляют собой ложковый, а уложенные торцевой гранью— тычковый ряды.

Чтобы кирпичная кладка была монолитной, ложковые и тычковые ряды чередуют между собой по горизонтали, что обеспечивает необходимую перевязку швов.

При возведении кирпичных стен нередко применяют лицевую кладку со сплошными или

прерывающимися вертикальными швами. Известно около 20 вариантов декоративной кладки. Кирпичная кладка с геометрически четким рисунком швов на фасадной поверхности применяется в качестве декоративной.

Имеется три системы перевязки швов при возведении кирпичной кладки: одно, трех и многорядная.

Однорядную цепную систему получают чередованием ложковых и тычковых рядов. При этом поперечные вертикальные швы смещены на четверть, а продольные перевязаны на 1/2 кирпича. Эта система кладки проста в выполнении, отличается высокой прочностью.

При многорядной системе перевязки тычковый ряд, уложенный в начале выполнения кладки, повторяется через пять ложковых. В этом случае поперечные вертикальные швы ложковых рядов

4

смещены по отношению друг к другу на 1/2 кирпича, а продольные вертикальные швы между рядами не перевязаны. Поперечные вертикальные швы тычковых рядов, в свою очередь, смещены на четверть кирпича.

Многорядная система перевязки выполняется быстрее и проще, чем однорядная, так как для заполнения внутренней части кладки можно использовать половинки камня. При этом отсутствует необходимость подгонки для получения полномерного кирпича.

Трехрядная система перевязки выполняется чередованием трех ложковых рядов и одного тычкового. В такой кладке вертикальные поперечные швы в трех горизонтальных рядах (двух ложковых и одном тычковом) не перевязываются. Эта система используется для кладки узких простенков и столбов.

При выполнении кладки большое значение имеет толщина швов, которая может быть от 8 до 10 мм. С увеличением толщины швов уменьшается прочность кладки, что объясняется низкой прочностью раствора, которая, как правило, меньше прочности кирпича. Однако и уменьшение толщины швов до 5 мм и менее не повышает прочности кладки, так как в этом случае кирпичи касаются друг друга неровностями граней. Это приводит к тому, что вместо сжатия кирпич работает на изгиб, то есть на излом.

6.Сущность кладки методом замораживания

Кладку ведут на открытом воздухе из кирпича, камней или блоков правильной формы на растворе, имеющем положительную температуру в момент укладки его, а затем замерзающем.

Сущность этого способа заключается в том, что раствор в швах, замерзший вскоре после укладки его, твердеет в основном весной после оттаивания кладки и частично в период до замерзания (за счет имевшейся плюсовой температуры раствора и экзотермиицемента), а также при зимних и весенних оттепелях или искусственном отогревании кладки. При выполнении кладки этим способом необходимо учитывать, что в момент оттаивания она имеет наименьшую прочность и от перегрузки может разрушиться. Поэтому способом замораживания растворов в течение одного зимнего периода допускается возводить каменные конструкции высотой не более 15 м.

Минимальную температуру наружного воздуха, при которой разрешается вести зимнюю кладку, устанавливают органы охраны труда в зависимости от климатических условий данного района.

Кладку выполняют на открытом воздухе, соблюдая те же правила производства работ, что и при летней кладке.

Марки растворов назначают в зависимости от температуры воздуха в момент возведения и прогноза погоды на последующий период. При этом состав растворов подбирают из условия обеспечения минимально необходимой прочности и устойчивости конструкции в период оттаивания и в последующий период эксплуатации сооружения.

Температура раствора во время укладки его в дело должна быть не ниже: 5° С при температуре воздуха до —10° С; 10° С при температуре воздуха от —10 до —20; 15° С — от —20 и ниже. При скорости ветра более 6 м/с температура раствора должна быть повышена против указанной на 5° С.

Чтобы подогретый раствор, доставленный с растворного узла, сохранил необходимую температуру до укладки в дело, его надо использовать в течение 20…25 мин. Применять для кладки замерзший и разбавленный горячей водой раствор нельзя, так как с добавлением воды в растворе после его замерзания образуется большое количество пор, заполненных льдом; раствор в швах становится более рыхлым при оттаивании и не набирает требуемой прочности. Замерзший до начала схватывания раствор необходимо возвратить на растворный узел для оттаивания и переработки.

Чтобы раствор не остывал во время доставки от растворного узла к месту работы каменщиков, его перевозят в утепленных контейнерах или автосамосвалах, оборудованных утепленными крышками, с подогревом кузова выхлопными газами от двигателя. Надо стремиться к тому, чтобы раствор из автосамосвала выгружали непосредственно в утепленные ящики, в которых его подают каменщикам на рабочее место.

Для лучшего обжатия швов кладки до замерзания раствор расстилают на постели короткими грядками — под два ложковых кирпича в верстах и под 4…6 кирпичей в забутке. На расстеленный раствор кирпич укладывают как можно быстрее, кроме того, стремятся быстрее возводить кладку по высоте. Ускоренная кладка необходима для того, чтобы раствор в нижележащих рядах уплотнялся под нагрузкой от вышележащих рядов кладки до замерзания, так как это увеличивает плотность и прочность кладки.

Толщина швов не должна превышать размеров, установленных для летней кладки. Это требование объясняется тем, что кладка, выложенная зимой, фактически замерзает в течение одногодвух часов, а обжатие неотвердевшего раствора происходит после полного оттаивания кладки. Поэтому

5

при большой толщине швов кладка во время оттаивания может дать значительную осадку и даже разрушиться.

При перерывах в работе зимнюю кладку накрывают матами, толем или кирпичом насухо, а перед возобновлением работ очищают от снега, наледи и мерзлого раствора. К перерыву в работе все вертикальные швы верхнего ряда кладки должны быть заполнены раствором.

7.Роль противоморозных добавок в зимней кладке

Цементные и смешанные растворы с противоморозными химическими добавками обеспечивают набор прочности при отрицательной температуре не менее 20% проектной, а при благоприятных погодных условиях за зимние месяцы раствор может приобрести до 70...80% марочной прочности. В результате применения растворов с противоморозными добавками прочность каменной кладки в зимних условиях оказывается не меньше, чем прочность аналогичной кладки, выполненной летом.

Растворы с добавками З...6% хлористого натрия, кальция, аммония позволяют отодвинуть температуру замерзания раствора до -10°С. Для зданий с постоянным пребыванием людей эти растворы применять не разрешается, используют только поташ и 3...6% раствор нитрита натрия.

Кирпич и камень при кладке на растворах с противоморозными добавками очищают от снега и наледи. При морозах до - 15°С кладку ведут на растворах с добавкой нитрита натрия (5... 10% от массы цемента). Удобоукладываемость таких растворов сохраняется на морозе в течение 1.5...3 ч. Растворы с нитритом натрия при температуре ниже - 15°С почти не набирают прочности, но при более высоких температурах растворы вновь «оживают» и их твердение продолжается.

При морозах до - 30°С в кладочные растворы вводят поташ (5... 10% от массы цемента) и замедлитель схватывания раствора сульфитно-дрожжевую бражку. Процесс схватывания раствора замедляется, но остается достаточно интенсивным и поэтому выработать раствор необходимо в течение 1 ч. Добавки поташа способны вызвать коррозию и разрушение силикатов. Растворы с такими добавками не рекомендуется применять при возведении конструкций из силикатного кирпича

Применение быстротвердеющих растворов состава 1: 3 на смеси глиноземистого цемента

(30%) и портландцемента (70%). С учетом подогрева воды затворения раствор быстро набирает критическую прочность.

8.Сущность электропрогрева кладки

Электропрогрев кладки применяют при небольших объемах работ для наиболее загруженных простенков и столбов нижних этажей многоэтажных зданий. Кладку, подлежащую электропрогреву, выполняют только на цементном растворе. Марки раствора принимают в соответствии с проектом, но не менее 50. Осуществляют электропрогрев с помощью металлических прутьев диаметром 5 и 6 мм, которые укладывают в процессе кладки - в ряду через 15 см друг от друга с выпуском за обрез кладки и повторяют через 2...3 ряда кладки. При выпуске в 4...5 см имеется возможность подсоединить эти прутки к проводам с напряжением 127, 220 и 380 В. Прогрев идет за счет преобразования электрического тока в тепловую энергию при прохождении его через раствор между электродами. В процессе набора раствором прочности сила тока начинает падать, поэтому обычно прогрев прекращают при наборе только критической прочности.

В армированной кладке столбов роль электродов выполняют стальные сетки. Участки кладки между сетками или электродами, подключенными к разным фазам тока, являются сопротивлениями, а сами рас творные швы с наличием жидкой фазы - проводниками электрического тока. В результате прохождения электрического тока растворные швы нагреваются до температуры 30...35°С, значительно ускоряется процесс твердения раствора.

6

Схемы электропрогрева кладки:

а - кирпичной стены, б - кирпичного столба; 1 - электрическая сеть; 2 - пластинчатые электроды; 3 - отпайки; 4 - провода; 5 - стальная сетка

Электропрогрев кладки продолжают до набора раствором прочности не менее 20% марочной прочности.

Армирование кладки с расположением сеток через 1...4 ряда и прутков в сетке через 5...7 см, с заведением сеток в примыкания и сопряжения повышает прочность кладки после оттаивания в 2 раза.

Кладку в тепляках, изолированных от наружного воздуха объемах, в которых при помощи подогретого воздуха создается температура выше +10°С, выполняют редко, обычно для отдельных, изолированных участков кладки.

9.Виды опалубок

По своей конструкции опалубка должна обеспечить соблюдение геометрических размеров бетонируемых элементов, быстрый ее монтаж и демонтаж, удобство ремонта и замены негодных элементов, минимальное сцепление с бетоном. Греющая опалубка (термореактивная) должна обеспечивать равномерную температуру на палубе-щите, причем температурные перепады не должны превышать 5 °С.

Опалубка не должна иметь отверстий и щелей. При заполнении бетонной смесью она не должна пропускать цементное молоко. Опалубку разделяют на инвентарную, используемую многократно, и стационарную, используемую для одного сооружения, здания.

Деревянная опалубка может быть использована для бетонирования 20...30 раз. Повторное использование опалубки называют оборотом. Рекомендуется применять инвентарную опалубку, которая легко собирается и разбирается. Разбирать опалубку нужно аккуратно, с тем чтобы не поломать и не испортить доски, щиты.

Применение инвентарной опалубки в виде щитов повышает ее оборачиваемость. Инвентарная опалубка имеет унифицированные размеры, поэтому ее можно использовать для бетонирования различных строительных конструкций, имеющих размеры, которые соответствуют основному модулю.

Стяжные болты, тяжи и другие элементы крепления должны быть инвентарными, легко устанавливаться и сниматься.

В зависимости от конструкций возводимых зданий применяют различные виды опалубки. Разборно-переставная мелкощитовая инвентарная унифицированная опалубка применяется для бетонирования разнотипных монолитных конструкций, в том числе криволинейного очертания.

Разборно-переставную крупнощитовую опалубку используют при возведении крупноразмерных массивных конструкций, стен; горизонтально-передвигаемую катучую — при устройстве тоннелей, коллекторов, водоводов и др.; объемно-переставную — при возведении жилых и общественных зданий.

Наиболее часто используют деревянную разборно-переставную опалубку, состоящую из отдельных щитов (рис.) и поддерживающих их ребер, схваток, стяжек. В некоторых случаях опалубку поддерживают леса, состоящие из стоек, раскосов и др.

10.Способы транспортирования и укладки бетонной смеси

Под транспортированием бетонной смеси понимают доставку (горизонтальный транспорт) ее от бетонного завода к бетонируемому объекту и подачу (вертикальный транспорт) на место укладки.

Транспортируют бетонную смесь от бетонного завода к бетонируемому объекту с применением средств, обеспечивающих необходимые темпы бетонирования.

Во избежание нарушения однородности смеси и излишних затрат труда наиболее целесообразно транспортировать бетонную смесь до места укладки одним и тем же оборудованием (например, автосамосвалами) без перегрузки. Однако в большинстве случаев на объекте смесь приходится перегружать и подавать ее на место укладки другим оборудованием (например, кранами в бадьях, хоботами, виброхоботами).

Независимо от принятых способов транспортирования подвижность или жесткость бетонной смеси на месте укладки должна соответствовать проектной. Для этого необходимо принимать меры к сокращению времени доставки и подачи бетонной смеси от места приготовления к месту укладки. Нельзя допускать, чтобы при перевозке нарушалась однородность бетонной смеси, т. е. она расслаивалась (щебень или гравий оседает вниз, а отделившееся цементное молоко и вода выступают на поверхности). Расслоившуюся бетонную смесь запрещается укладывать в бетонируемые конструкции, ее необходимо вновь перемешать до полного восстановления однородности. Одновременно следует выяснить причины расслоения бетонной смеси и принять меры к их устранению.

7

Особенно легко расслаиваются неправильно подобранные бетонные смеси с избыточным количеством воды. Смесь обычно расслаивается от толчков и сотрясений при погрузке, перевозке или выгрузке с большой высоты.

Бестарная перевозка бетонной смеси в кузовах бортовых автомобилей запрещена, поскольку в этом случае неизбежны потери цементного молока и цементного раствора, а следовательно, и нарушение ее однородности.

Допустимая продолжительность транспортирования должна устанавливаться в каждом отдельном случае лабораторией в зависимости от сроков схватывания применяемого цемента и наружной температуры.

Для легкобетонных смесей на пористых заполнителях продолжительность транспортирования бетонной смеси не должна быть более 45 мин, причем при длительности более 30 мин рекомендуется использовать автобетоносмесители.

При перевозке от бетонного завода до места укладки бетонную смесь защищают от атмосферных осадков и предохраняют от высушивания.

Подавать бетонную смесь ко всем участкам бетонируемого сооружения желательно без дополнительных перегрузок и с возможно малыми перекидками; высота свободного падения ее при подаче в конструкцию не должна превышать 2 м.

При бетонировании колонн без перекрещивающихся хомутов арматуры со сторонами сечения от 0,4 до 0,8 м высота сбрасывания допускается не более 5 м. При необходимости подачи бетонной смеси с большей высоты в местах, где невозможно опустить бадью краном, применяют виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы с гасителями. Виброхоботы с гасителями могут быть также основным средством подачи бетонной смеси при бетонировании с эстакад.

11.Сущность метода термоса и применения противоморозных добавок в зимнем бетонировании

Метод термоса, наиболее простой и экономичный, нашел широкое распространение при бетонировании самых различных конструкций.

Схема выдерживания бетонаметодом термоса показана на рисунке1.

Рисунок 7.1 -Схема выдерживания бетона методом термоса 1 - опалубка; 2 - бетон; 3 - пароизоляция; 4 - теплоизоляция; 5 - температурная кривая разогрева

бетона.

Сущность выдерживания бетона по методу термоса состоит в следующем. Доставленную на площадку бетонную смесь температурой 25...45°С укладывают в опалубку . При большей температуре подогрева бетонная смесь во время транспортирования быстро загустевает. Сразу после окончания бетонирования все открытые поверхности конструкции укрывают слоем теплоизоляционного материала . Изолированный от холодного воздуха бетон твердеет за счет тепла, внесенного в бетонную смесь при ее приготовлении, а также тепла, выделяемого в процессе экзотермической реакции твердения цементного теста.

Сущность технологии зимнего бетонирования заключается в том, что растворы солей, введенные в бетонную смесь при ее приготовлении, в процессе выдерживания уложенного в конструкцию бетона, имеющего положительную начальную температуру, значительно продлевают состояние жидкой фазы, обеспечивая тем самым протекание реакции гидратации даже в условиях отрицательных температур. К числу используемых солей относятся нитрит натрия, нитрит кальция, поташ, хлористый натрий и др.

12.Электропрогревбетона и применение греющих проводов

Когда выдерживание бетона способом термоса не обеспечивает приобретение им заданной критической прочности к концу установленного срока выдерживания, а также при необходимости уменьшения срока выдерживания бетона применяют электропрогрев.

Метод электропрогрева основан на преобразовании электрической энергии в тепловую при помощи металлических электродов, электрических нагревательных приборов (инфракрасных излучателей), термоактивного слоя из опилок или термоактивной опалубки.

8

При электродном способе конструкция прогревается за счет тепла, выделяющегося непосредственно в теле бетона, а при использовании электрических нагревательных приборов, термоактивной опалубки и термоактивного слоя опилок — за счет передачи тепла бетону от окружающей среды при ее нагреве. В качестве последней могут быть использованы воздух, вода, влажные опилки.

Наиболее широкое распространение получили электродный способ прогрева бетона и прогрев бетонных конструкций инфракрасными лучами. Электропрогрев применяют для конструкций с модулем поверхности от 5 до 20 и для стыков сборных конструкций.

Режимы электропрогрева назначают в зависимости от степени массивности конструкций, вида и активности цемента, требуемой прочности бетона:

из двух стадий: разогрев и изотермический прогрев с обеспечением к моменту выключения тока заданной критической прочности бетона; применяют для конструкций с модулем поверхности более 15; из трех стадий: разогрев, изотермический прогрев и остывание с обеспечением заданной критической прочности лишь к концу остывания прогретой конструкции; применяют для конструкций с

модулем поверхности от 6 до 15; из двух стадий: разогрев и остывание (электротермос) с обеспечением заданной критической

прочности в конце остывания; применяют для конструкций с модулем поверхности менее 6.

Ток включают при температуре бетона не ниже 3—5°С. Температуру в теле бетона поднимают с интенсивностью 8°С в час при прогреве конструкций с Мп от 6 до 2; 10°С в час — с Мп 6 и более; 15°С в час — при прогреве каркасных и тонкостенных конструкций небольшой протяженности (длиной до 6 м).

Греющие провода- Обогрев греющими проводами (принцип предельного тока на кабеле) осуществляется приемущественно для перекрытий, реже для стен (где требуется существенно понизить энергопотребление на прогрев конструкции). Электропитание греющих элементов (петель и электродов) осуществляется через понижающий трансформатор, имеющий несколько ступеней пониженного напряжения, что позволяет регулировать тепловую мощность, выделяемую нагревательными проводами при изменении температуры наружного воздуха.

Приемущества электропрогрева: быстрый нагрев смеси, надежность и простота монтажа. поддержка температуры вне зависимости от температуры окружающей среды, минимальные сроки достижения бетона марочной прочности.

13.Устройство рулонных кровель из изопластов

ИЗОПЛАСТ - битумно-полимерный наплавляемый рулонный кровельный и гидроизоляционный материал.

ИЗОПЛАСТ получают путем двухстороннего нанесения на полиэфирную основу битумно-полимерного вяжущего, состоящего из битума, полимерной добавки и наполнителя.

Для верхнего слоя кровли производится ИЗОПЛАСТ К с крупнозернистой посыпкой с лицевой стороны и с полиэтиленовой пленкой или мелкозернистой посыпкой с другой стороны.

Для нижнего слоя кровли производится ИЗОПЛАСТ П с покрытием полиэтиленовой пленкой с двух сторон или с покрытием лицевой стороны мелкозернистой посыпкой.

Срок службы - не менее 20 лет. В состав работ, рассматриваемых технологической картой входят:

-подготовка поверхности;

-устройство пароизоляции;

-устройство теплоизоляционного слоя;

-устройство стяжки;

-устройство наплавляемой кровли из наплавляемого рулонного материала;

-устройство водоприемных воронок и примыканий.

14.Устройство кровель из асбестоцементных и металлическихлистов

Крышу покрывают асбестоцементными листами двумя способами: с совмещением продольных кромок листов во всех укладываемых рядах ската кровли и со смещением продольных кромок листов на одну волну по отношению к таким же кромкам листов ранее уложенного ряда. По первому способу в листах обрезают только углы—тогда продольная линия стыкования будет прямой. Кровли со срезанными углами рекомендуются для скатов, длинных по уклону, но коротких в поперечном направлении. Между стыкуемыми углами в листах должен быть зазор 3-4 мм. По второму способу

9

каждый вышеукладываемый ряд смещают по отношению к нижеуложенному на одну волну. Для этой цели заготовляют необходимое количество листов, обрезанных на одну, две, три и четыре волны. В этом случае продольная линия стыкования листов на скате будет ступенчатой. Кровля с долевой обрезкой волн рекомендуется для скатов, узких, по уклону, но длинных в поперечном направлении.

Скат крыши рекомендуется покрывать листами в направлении справа налево. В этом случае карнизный ряд начинают целым листом, а все остальные листы укладывают с одним обрезанным углом (справа вверху). В последующих рядах, кроме приконькового, первыми укладывают листы с одним обрезанным углом (слева внизу), остальные — с двумя обрезанными углами (слева внизу и справа вверху). Заканчивают эти ряды листами, у которых обрезаны лишь верхние углы (справа вверху). Приконьковый ряд покрывают листами, у которых обрезаны только нижние углы (слева внизу). Укладку этого ряда заканчивают целым листом. Необходимое количество листов в поперечном ряду определяют по формуле, где:

РФ — расстояние между осями фронтонных стропил, мм Ф — вынос свеса кровли на фронтонах, мм 575 — кроющая ширина листа, мм

При определении количества листов, необходимого для поперечного ряда, следует учитывать, что этот ряд не покрывают долями листа менее его половины. Количество листов в продольном ряду ската. (КД) находят по формуле, где:

ДC — длина ската от внешней грани карнизного бруска до конькового, мм С — величина свеса покрытия с карнизного бруска, мм ДЛ — длина листа,мм Н — величина принятой в ряду продольной нахлестки, мм

В этом случае рекомендуется необходимую длину дополнительных листов в ряду делать за счет увеличения длины ската (ДC) на 1/3-1/4 длины нормального листа ВО, а укороченные листы — укладывать в приконьковый ряд. По этим формулам определяют количество листов ВО, требуемое на весь скат. После отбора и осмотра листов подсчитывают их количество для укладки на карнизном (сливном), обоих фронтонных и коньковом рядах, а также для укладки на основной площади ската. Вначале проверяют внешнее состояние листов, длину и ширину, затем приступают к обрезке углов. Углы обрезают ножовкой с мелкими зубьями или приводным электростанком с дисковой фрезой (можно ножницами или электровиброножницами). Если необходима укладка листов в направлении слева направо, углы в них обрезают, но в зеркальном изображении.

Расположение в рядах листов с обрезанными углами может быть различным, но в пределах допусков. Чтобы угловые срезы правильно прилегали друг к другу, во время укладки их подгоняют шерхебелем или рашпилем. Каждый укладываемый лист следует крепить к обрешетке одним гвоздем или шурупом. Крепление каждого листа к бруску обрешетки выполняют внизу, на его второй волне. Каждый лист во фронтонных и сливном рядах необходимо дополнительно крепить скобами или шурупами: в правом фронтонном ряду ската — на второй волне к бруску обрешетки, расположенному под серединой листа, а в левом — на пятой волне к тому же бруску. В сливном ряду листы дополнительно крепят на четвертой волне к нижнему бруску. Коньковый ряд в дополнительном креплении не нуждается.

Более надежным креплением следует признать крепление листов к обрешетке специальными оцинкованными скобами 3Ч20 мм. Один конец скобы охватывает крайнюю волну листа (во фронтонном ряду) или сливной обрез (за впадину между волнами листа), другой — закрепляется шурупами на обрешеточном бруске. Необходимые для крепления отверстия в листах сверлят ручной электродрелью. При этом диаметр сверла должен быть на 2 мм больше диаметра крепежного гвоздя или шурупа.

Гвоздь или шуруп с надвинутой резиновой шайбой, обмазанной с обеих сторон густым окрасочным составом (на натуральной олифе), вставляют в отверстие на гребне волны и ударами молотка забивают (или завинчивают шуруп) в брусок до тех пор, рока из-под шайбы не выступит излишек окрасочного состава. Этим составом пришпаклевывают головку гвоздя (шурупа) и шайбу, которые после высыхания окрашивают масляным окрасочным составом под цвет уложенных листов.

Кровля из волнистых листов не всегда получается плотной, так как в местах сопряжения волн образуются серповидные зазоры, через которые в чердачные помещения может проникать снег или дождевая вода, заносимая порывами ветра. Поэтому при укладке листов зазоры величиной более 5-6 мм следует промазывать сметанообразной мастикой Михайлевского слоем шириной 40-50 мм.

При поперечном примыкании в стене по всей ее длине делают борозду размером 65Ч130 мм. В месте примыкания обрешетки к нише прибивают два бруска или доску. Основную кровлю подводят вплотную к стене. Место перехода закрывают уголками, вводя их в нишу узкими отворотами. Уголки

10

укладывают внахлестку (на 150 мм) навстречу господствующему в районе строительства ветру. Широкие отвороты уголков крепят двумя-тремя шурупами 5Ч70 мм через гребни волн листов.

При продольном примыкании, как и при поперечном, в стене делают борозду тех же размеров. Основную кровлю подводят непосредственно к стене, укладывая уголки в направлении снизу вверх. При этом узкие отвороты уголков вводят в нишу, а плоские — крепят шурупами. Уголки соединяют внахлестку (на 150 мм) по стоку воды. Последний уголок подводят вплотную к коньковому бруску. Коньковые детали КПО-1 и КПО-2 обрезают так, чтобы их желоба соприкасались с кладкой в нише. Это место заделывают цементно-песчаным раствором.

Металлические кровли устраивают из: плоских стальных оцинкованных или неоцинкованных листов (с последующей окраской);

волнистых (гофрированных) оцинкованных металлических и металлопластиковых листов типа «Сайдинг»;

профилированных листов (с трапециевидными гребнями сполимерным покрытием и без него); металлочерепицы с полимерным покрытием.

Кровельные работы с листами ведут при уклонах не менее 30 %, с другими металлическими материалами -при уклонах неменее 10 %.

Металлические кровли из плоского листа устраивают обычно в жилых зданиях при сложном профиле крыши. Кровли из профилированного листа применяют для промышленных зданий. Металлочерепица применяется для общественных зданий при простом профилекрыши.

В состав кровельных работ входят: заготовка листов или картин (резка, загибание фальцев и т.д.), настилка их по обрешетке с креплением и соединением фальцев. Листы укладывают по деревянной антисептированной обрешетке со стыками вразбежку, которая закреплена без пропусков к стропилам.

15.Устройство обмазочной, оклеечной изоляции Обмазочная (окрасочная) гидроизоляция представляет собой тонкую многослойную оболочку,

наносимую на изолируемую поверхность путем обмазки асфальтом, битумом, каменноугольным дегтем. В настоящее время для устройства обмазочной гидроизоляции стали применять также многие виды синтетических смол и полимерных материалов. Сюда относятся лаки, краски из перхлорвиниловых, эпоксидных, фуроловых и других смол, а также составы из полиэтилена, полипропилена, капрона, модифицированного битума и других порошкообразных термопластичных материалов, наносимых газопламенным напылением. Обмазочную гидроизоляцию обычно устраивают на наружных поверхностях кладки, так как эта гидроизоляция успешно может работать лишь со стороны давления воды. Обмазочная изоляция легко разрушается при деформациях сооружения, кроме того, она быстро изнашивается. В связи с этим обмазочную гидроизоляцию рекомендуется применять лишь в тех случаях, когда по условиям эксплуатации возможен ее периодический ремонт.

Оклеечную гидроизоляцию применяют для защиты подвальных и подземных помещений от подземных вод, где другие виды изоляции оказываются недостаточно эффективными. Эта изоляция устраивается из нескольких слоев рулонного гидроизоляционного материала, наклеиваемого на ограждаемую поверхность с помощью водонепроницаемых пластичных мастик. В качестве рулонных мате1 риалов для этой цели используют пропитанные нефтяными битумами картоны (рубероид, пергамин, гидроизол), ткани (метроизол, метробит), обработанные каменноугольными смолами картоны (толь, толь-кожа). В последнее время стали применять также стеклоткани и ткани из синтетических материалов (капрон, нейлон, хлорин) в сочетании с эпоксидными, перхлорвиниловыми и другими синтетическими смолами. В ответственных случаях используют металлоизол, который представляет собой алюминиевую фольгу, покрытую с обеих сторон битумом.

16.Устройство монолитной штукатурки

Штукатурка состоит из нескольких слоев, наносимых поочередно. Простая монолитная штукатурка состоит из двух слоев (обрызг, грунт), улучшенная штукатурка — их трех слоев (обрызг, грунт, накрывка), а высококачественная — из четырех слоев (обрызг, грунт, два слоянакрывки). Каждый из слоев штукатурки имеет определенноезначение.

Обрызг — первый слой штукатурного намета, который набрасывается на подготовленную поверхность и должен заполнить все ее поры, чтобы увеличить прочность сцепления основания (поверхности стен, потолков) со слоем штукатурки. Раствор для обрызгаготовится жидким, сметанообразным, бетонные и каменные (кирпичные) поверхности перед началом обрызга смачиваются водой. Толщина обрызга бетонных и кирпичных поверхностей — до 5 мм.

Грунт — второй слой штукатурного намета, являющийся основным слоем штукатурки, образует ее толщину. Если толщина штукатурки велика, то этот слой наносится в два-три приема, толщина каждого слоя не должна превышать 5-7 мм.

11

Накрывка — последний, сглаживающий, слой штукатурки. Наносят его тонким слоем поверх грунта, тщательно разравнивают и затирают. Толщина слоя накрывки зависит от того, насколько хорошо был выровнен предыдущий слой. Готовят раствор для накрывки из мелкозернистого песка (просеивают через сито с ячейками 1,5 х 1,5 мм). Каждый последующий слой штукатурки наносится только на просохший и затвердевший предыдущий слой. Штукатурные растворы наносятся на поверхности двумя способами: намазыванием и набрасыванием.

17.Устройство полов из рулонных и штучных материалов(линолеум, дощатые, плиточные, паркет)

Устройство полов из линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове, релина и поливинилхлоридных плиток состоит из следующих технологических операций:

очистка основания; наклейка ДВП и заделка зазоров между ними;

выдержка материала покрытия в теплом помещении; раскатка (для рулонных материалов) и свободное вылеживание;

наклейка материала покрытия с прирезкой по контуру помещения; прирезка стыков и приклеивание кромок (для рулонных материалов); установка плинтусов.

Существуют две основные конструктивные схемы для полов с покрытием из линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове: по многопустотным панелям и по сплошным панелям междуэтажных перекрытий толщиной не менее 140 мм. По многопустотным панелям полы устраивают так:

1) по замоноличенным стыкам между панелями устраивают песчаную засыпку толщиной около

40 мм;

2)по засыпкевыполняют цементно-песчаную. стяжку;

3)по стяжке наклеивают линолеум, релин или поливинилхлоридные плитки на мастике или

клее.

Если перекрытие ровное (перепады между панелями не более 12 мм), то песчаную засыпку не делают, для обеспечения звукоизоляции достаточно выравнивающей стяжки толщиной 40-50 мм из цементно-песчаного раствора.

Линолеум на теплозвукоизолирующей подоснове настилают в виде сварных ковров, сваренных на комнату.

Сварку линолеума в ковры выполняет следующим образом:

1)подготавливают полотнища к сварке. Берут вылежавшиеся полотнища и переносят на стол для сварки, укладывают их внахлест с заходом одно на другое2-3 см;

2)затем прирезают полотнища так: укладывают металлическую линейку вдоль верхней кромки

нахлестки на расстоянии 1-1,5 см, прижимая ее левой рукой, прорезают ножом оба полотнища, а затем убирают отрезанные части нахлестки;

3)подготавливают полуавтомат к работе - подключают его к сети за 10-15 минут до начала сварки и, установив его в рабочее положение на небольшом куске линолеума, регулируют подачу теплоносителя;

4)сварку линолеума в ковры выполняют так: заправляют в фильерку присадочный поливинилхлоридный пруток и, установив полуавтомат в начале станка, нагревают кромки полотнищ и выходящую часть присадочного прутика под прикаточным колесиком до вязкотекучего состояния. Равномерным движением перемещают полуавтомат по шву и производят сварку;

5)установку металлических скрепок производят по обе стороны шва на расстоянии 2,5-3,0 см от края ковра. Ножом прорезают отверстия шириной 0,5-0,7 см и устанавливают скрепки из кровельной стали;

6)упаковку ковров производят, уложив деревянный сердечник перпендикулярно шву,

сворачивают сваренный ковер в рулон, связывают шпагатом и крепят бирку.

На 100 м2 пола необходимо 102 м2 линолеума, 0,5 кг присадочных прутиков, 12 шт. скрепок из кровельной стали и 0,2 кг шпагата для обвязки.

Если сварку линолеума производят на месте укладки, то последовательность работ такая:

1) прирезают кромки нахлестки. Укладывают линейку оковкой вдоль верхней кромки нахлестки на расстоянии 1,0-1,5 см, прижимают ее левой рукой.

Если эти условия не соблюдать, то подоснова от влажности может загнить, а при температуре ниже указанной линолеум плохо вылеживается и не прилегает к основанию. Если на ковер попадут кусочки мусора, то они на покрытии прорисуются.

Укладывают ковер следующим образом:

12

1)необходимо внести ковер, свернутый в рулон, и оставить в горизонтальном положении на 1 - 2 суток для улеж-ки, в зависимости от температуры, при которой он хранился;

2)после выдержки раскатать по основанию и дать улежаться 3-7 суток до полного исчезновения волнистости. Если он не имеет волнистости, то все равно должен улежаться не менее двух суток для стабилизации размера;

3)после этого провести прирезку по контуру помещения, со стороны стен ширина ковра должна иметь плинтуса 10-15 мм, со стороны дверей, ниш - 100-200 мм, чтобы более точно прирезать по контуру.

Прирезают специальными ножницами, чтобы между кромкой ковра и стеной, перегородкой оставалось пространство около 5 мм для свободного изменения размера ковра при раскаливании и колебании температур.

При стыковке ковров их прирезают, наложив внахлестку по линейке, а затем приподнимают кромки полотнищ, основание промазывают клеем и снова укладывают ковры, прижимая кромку к клеевой подоснове. Выдавленный клей заармирует стык, и вода попадать не будет, лишний клей удаляют влажной, а затем сухой ветошью.

Плинтусы должны касаться покрытия, но не прижимать его, их крепят к стенам. Швы должны быть расположены в длину по направлению света.

Чистые полы в зданиях настилают из досок толщиной 29 и 37 мм. Доски строгают с четырех сторон; лицевая пласть должна быть гладкой, без шероховатостей и других дефектов; на кромках делают паз и гребень; нижняя пласть должна иметь углубление толщиной 2 мм (продух). Ширина досок в соответствии с ГОСТ 8242—63 «Детали деревянные строганые погонажные» колеблется от 74 до 124 мм. Доски толщиной 29 мм настилают во всех жилых и общественных здаиях. Доски толщиной 37 мм применяют для полов в промышленных зданиях, физкультурных залах и в других помещениях с повышенной нагрузкой на полы. Доски чистого пола должны иметь влажность 12%, а лаги, по которым их укладывают,— 18%.

Доски изготовляют из древесины сосны, лиственницы, кедра, ели и пихты. Для помещений с относительной влажностью воздуха не более 70% допускается использование древесины березы, бука, ольхи. Нижняя пласть досок чистого пола должна быть антисептирована.

Доски чистого пола укладывают на лаги со звукоизоляционными подкладками по железобетонному перекрытию (рис. 251, а) или на лаги, прокладку и кирпичные столбики (рис. 31,6). Во избежание просачивания влаги с грунта между прокладкой и кирпичными столбиками кладут два слоя толя.

Для полов, устраиваемых на кирпичных столбиках, применяют обычный глиняный красный кирпич марки 75 и цементный раствор марки 25 и выше. Силикатный кирпич в связи с большим его увлажнением использовать нельзя. При изготовлении столбиков из бетона последний должен иметь марку не ниже 75.

Лаги 2 изготовляют из нестроганых досок 2-го и 3-го сортов здоровой древесины хвойных и мягких лиственных пород (за исключением липы и тополя). При укладке лаг на столбики 7 или балки перекрытия расстояние между осями опор должно быть при толщине лаг в 40 мм — до 900 мм, при толщине лаг в 50 мм — до 1100 мм и при толщине лаг в 60 мм—1200—1300 мм. Ширина лаг — в пределах 100—120 мм. При укладке лаг на плиты перекрытия или звукоизоляционный слой они должны иметь толщину 25 мм при ширине 80—100 мм. Под лаги укладывают звукоизоляционные прокладки из изоляционных древесноволокнистых плит толщиной 12,5 мм, которые, как и лаги, следует антисептировать. При укладке лаг на междуэтажные перекрытия в качестве звукоизоляционной засыпки применяют минеральные сыпучие материалы — песок, каменноугольный шлак с зернистостью до 10 мм и влажностью до 10%. Звукоизоляционные засыпки нужно укладывать ровным слоем по всей поверхности перекрытия толщиной не менее 20 мм. На перекрытиях лаги выравнивают слоем песка путем подсыпки его под звукоизоляционные подкладки. Подбивка деревянных клиньев под лаги запрещается. Стыковка лаг по длине разрешена при условии, что их длина должна быть не менее 1000 мм, причем короткие лаги стыкуют впритык со смещением стыков смежных лаг не менее чем на 500 мм. Стыки лаг располагают на столбиках. В помещениях, где движение людей происходит в определенных направлениях (например, коридоры, переходы), лаги укладывают поперек прохода, а доски чистого пола по направлению движения. В комнатах и в других помещениях с окнами лаги размещают поперек направления естественного света. Перед укладкой лаг подпольное пространство очищают от мусора, стружки. Поверхность лаг должна быть ровной, что проверяется во всех направлениях двухметровой рейкой с уровнем, которая должна касаться всех лаг без зазоров. Выверенные лаги временно до укладки

13

досок чистого пола расшивают планками. При укладке полов на грунте расстояние от основания до досок чистого пола должно быть не более250 мм.

До начала плиточных работ должно быть выполнено следующее:

-подготовлено основание под полы (гидроизоляция и стяжка по гидроизоляции);

-смонтированы и спрессованы сантехнические разводки стояков к приборам (отопительные, водопроводные);

-установлены и обмурованы ванны;

-поставлены пробки, крючья и кронштейны для навешивания санитарно-технических приборов;

-установлены и закреплены на соответствующих отметках трапы.

На лестничных площадках плиточные работы начинают после монтажа шахты лифтов, установки порталов, забетонирования примыканий к ним и установки проступей по ступеням марша и лестничных ограждений.

Поверхности железобетонных плит перекрытий, стяжек и подстилающих слоев перед настилкой полов должны быть очищены от пыли, грязи и промыты водой. Впадины, выбоины и выпуклости основания должны быть ликвидированы.

Зазоры между сборными плитами перекрытий, места примыкания их к стенам и перегородкам, а также монтажные отверстия должны быть заделаны цементно-песчаным раствором марки не ниже 100 заподлицо с поверхностью плит.

После проверки горизонтальности основания приступают к проверке геометрической формы помещения и разбивке пола: проверяют углы помещения с помощью шнура, который натягивают по диагоналям помещения. Если диагонали одинаковые, следовательно, углы прямые; в этом случае размечают фризы и устанавливают маяки по заданным отметкам чистого пола.

Если диагонали неравны, то пол имеет неправильную форму. В этом случае для уменьшения этого недостатка основной фон пола и фризы настилают правильной формы, а между фризом и стеной закладывают «заделку». Для «заделки» рекомендуется применять плитки того цвета, который имеет основной фон покрытия.

Устройство покрытий полов разрешается выполнять только после освидетельствования правильности выполнения основания с составлением акта на скрытые работы.

Рисунок пола должен быть задан в проекте здания или сооружения. Сложные рисунки выполняют по разбивочным планам, при этом рекомендуется плитку укладывать сначала насухо, чтобы представить окончательный вид пола.

Наиболее часто встречаемые рисунки керамических полов представлены на рисунке 1.

Пол из керамических плиток укладывают на тщательно подготовленную прослойку из цементно-песчаного раствора марки не ниже 150 и толщиной не более 15 мм, с добавкой пластификатора, повышающей водоудерживающую способность прослойки.

Паркетные полы устраивают после выполнения строительно-монтажных и основных отделочных работ при относительной влажности воздуха в помещении не более 60 % и температуре не ниже 10 °С. Подготовленное основание должно быть горизонтальным, ровным, сухим и чистым. Просвет между контрольной рейкой и основанием в отдельных местах может быть не более 2 мм. Покрытиепаркетного пола должно отстоять от стен и перегородок на 10...15 мм.

Для наклеивания паркета на сплошное основание используют различные горячие и холодные клеящие мастики: битумную, битумно-скипидарную "Биски", битумно-кукерсольную, перхлорвиниловую "Перминид" и др. Горячая мастикаотверждается за 2...3 ч после ее нанесения, а холодная - в течение 3...7 сут. Температура горячей мастики должна быть 150...160 °С. Преимущество ее состоит в том, что уже через 2...3 мин. по приклеенным планкам можно ходить. Однако с горячей мастикой нужно обращаться с большой осторожностью, чтобы не получить ожогов. Кроме того, горячая мастика вследствие быстрого остывания ложится на основание толстым слоем, отчего увеличивается ее расход и снижается прочность приклеивания паркета к основанию. Поэтому чаще используютхолодные мастики, которые сравнительно просты по составу, дешевы, надежны и менее опасны, чем горячие. Холодные мастики можно наносить и разравнивать тонким равномерным слоем, хранить длительное время. При устройстве паркетных полов, помимо мастик, применяют более жидкие родственные составы -грунтовки. Их используют для грунтования сухих оснований перед наклеиванием на них древесноволокнистых плит и паркета. Грунтовки как более жидкие растворы хорошо проникают в неровности и поры основания и тем самым прочно сцепляются с ним. К огрунтованным и просушенным поверхностям мастика имеет лучшую адгезию. Чаще используютбитумные грунтовки различных составов.

Мастики и грунтовки содержат вредные и пожароопасные вещества, поэтому при работе с ними нужно соблюдать меры предосторожности: пользоваться резиновыми перчатками, защитными очками,

14

при необходимости респираторами, постоянно проветривать помещения и т.п. В таких помещениях нельзя курить, пользоваться электронагревательными приборами и создавать искрение. Мастики и грунтовки в большинстве случаев приготавливают в заводских условиях и поставляют на строительство в готовом виде в герметичной таре.

Технология возведения зданий и сооружений

1.ПОС и ППР

В соответствии со СНиГТ 3.01.01-85 к обязательной документацией, регламентирующей организацию строительства, относятся:

проект организации строительства (ПОС)

проект производства работ (ППР)

Проект организации строительства (ПОС) - это документация, в которой укрупнено решаются вопросы рациональной организации строительства всего комплекса объектов данной строительной площадки.

Проект производства работ (ППР) - документация, в которой детально прорабатываются вопросы рациональной технологии и организации строительства конкретного объекта данной строительной площадки.

На основе ПОС составляется множество ППР, конкретизирующих решений ПОС для отдельных объектов. Например, ПОС может охватывать строительство крупной гидромелиоративной системы со всеми ее объектами - магистральными, распределительными каналами, головным и прочими сооружениями - насосными станциями, дюкерами, акведуками, мостами через каналы и т.д. ППР же будет рассматривать только какой-либо объект этой системы, например, насосную станцию, акведук и т.д. В промышленном строительстве ПОС может охватывать весь завод или какую-либо его крупную установку, а ППРы будут составляться по каждому объекту такой установки.

ПОС. разрабатывает обычно генеральный проектировщик или по его заданию какая-либо другая (субподрядная) проектная организация. При двухстадийном проектировании ПОС разрабатывается на первой стадии "Проект". ППР разрабатывает обычно генеральный подрядчик или привлекаемая им специализированная организация. В любом случае ППР утверждает руководитель генподрядной организации. При двухстадийном проектировании ППР составляется на стадии "Рабочая документация" (по времени это обычно совпадает с организационной подготовкой строительства). Состав ПОС и ППР регламентируется нормами СНиП 3.01.01-85.

При одностадийном проектировании составляется сокращенный проект организации и производства работ.

Главными частями ПОС и ППР являются стройгенплан и календарный план, на основе которых составляются всевозможныеведомости, графики потребления различных ресурсов.

Стройгенплан, "общеплощадочный" или "объектный", представляет часть соответственно ПОС или ППР, в которой решаются вопросы рационального размещения на всей стройплощадке или отдельном объекте грузоподъемных механизмов, мест складирования материалов, временных дорог и других объектов строительного хозяйства. Как отмечалось, в ПОС эти вопросы рассматриваются укрупненно для всего комплекса объектов площадки, в ППРподробно, только для одного объекта.

15

Для крупных строек, особенно гидротехнических и гидромелиоративных, в ПОС может составляться также "ситуационный план", охватывающий большую территорию, окружающую стройку, измеряемую десятками, а иногда сотнями км". На нем показываются объекты, имеющие отношение к стройке.

2.Возведение заглубленных сооружений методом опускного колодца

Сущность опускного способа состоит в том, что по мере разработки грунта внутри колодца, стены которого внизу выполнены в виде заостренной ножевой части, он под действием собственной массы погружается на заданную глубину. Погружение колодца в грунт будет происходить, если его масса превышает силы бокового трения не менее чем на 25 %. Возникающие при опускании колодцев силы трения являются основным препятствием при их погружении, что в ряде случаев требует увеличения толщины стен или приводит к их зависанию, что затрудняет их дальнейшее погружение до проектной отметки. Для уменьшения сил трения при опускании колодцев применяют тиксотропные рубашки. При этом в свободную полость между грунтом и стеной, образованную при погружении наружным уступом стен у ножа колодца, заливают тиксотропную суспензию из бентонитовых глин. Это позволило значительно уменьшить массу колодцев и толщину стен, что в свою очередь позволило использовать для устройства колодцев сборныежелезобетонные панели.

Опускным способом можно сооружать колодцы значительных размеров при глубине погружения до 70 м. С его использованием удастся ускорить работы, снизить их общую трудоемкость. При нем не требуются большие строительные площадки, значительно сокращаются объемы земляных работ.

Опускной способ применяют в песчаных, гравелистых и суглинистых грунтах, в том числе в водонасыщенных, при глубине погружения колодцев не менее 10 м. При устройстве береговых или русловых водозаборов колодцы погружают с искусственных полуостровков и островков, отсыпанных из песчано-гравслистых грунтов. По окончании работ и погружении колодца их размывают.

Порядок производства работ

Опускные колодцы на поверхности земли и на специально отсыпанных островках сооружают с устройством временного основания, которое более равномерно распределяет их массу и предотвращает преждевременное погружение колодца или неравномерную осадку его в процессе бетонирования или монтажа. Временное основание под колодец берегового типа устраивают, как правило, на искусственном полуостровке, а под колодец водозабора или насосной станции, расположенных вдали от берега, - в пионерном котловане (рис.1), причем как с водопонижением (рис.2), так и без (рис.3).

Временное основание под нож колодца устраивают в виде грунтовых или щебеночных призм, траншей, а также из поперечных деревянных подкладок, железобетонных опорных колец (рис. 5).

При возведении опускных колодцев из монолитного железобетона выполняют опалубочные, арматурные, бетонные, гидроизоляционные работы, а также работы, связанные с погружением колодца. Стены колодцев бетонируют ярусами, причем высоту 1-го яруса принимают в зависимости от нормативного давления на грунт, конструкции временного основания (опоры) под ножом. Бетонирование ведут как отдельными блоками, так и по всему периметру. Бетон укладывают слоями толщиной 25…50 см (на практике чаще 30…40 см), но не больше чем на 1,25 длины рабочей части вибратора. Толщину слоев выбирают с учетом общей интенсивности бетонных работ и своевременного перекрытия слоев бетонирования. При толщине стен 0,5…1,2 м и высоте бетонирования более 3 м смесь подают кранами в бадьях с последующей укладкой через металлические звеньевые хоботы, устанавливаемые по периметру стен через 3 м. При толщине стен более 1,2 м и малой насыщенности их арматурой смесь укладывают бадьями, разгружаемыми непосредственно у места укладки. Для уплотнения ее применяют вибраторы с гибким валом. Наилучшее качество укладки бетонкой смеси

16

обеспечивается при непрерывном бетонировании автобетононасосами. Поэтому ответственные конструктивные элементы колодца, находящиеся под напором воды, бетонируют непрерывно. Гидроизоляцию стен колодца выполняют снаружи по мере их бетонирования до начала опускания и чаще всего - путем торкретирования.

Погружение опускных колодцев является наиболее сложным и ответственным процессом при их строительстве. Перед погружением колодец снимают с временного основания (прокладок) и монтируют землеройное оборудование. Колодец снимают с временного основания и погружают после достижения бетоном ножевой части и первого яруса стен проектной прочности, а последующих ярусов - 70% этой прочности. Подкладки из-под ножа удаляют одновременно по двум взаимно перпендикулярным осям, чтобы не произошло перекоса колодца. При погружении его грунт разрабатывают равномерно по всей площади отдельными слоями. Порядок разработки устанавливают с учетом вида и свойств грунтов. Причем в зависимости от того, происходит ли погружение колодца с осушением котлована (средствами водоотлива или водопонижения) (см. рис. 1, 2) или же без их применения (см. рис. 3), разработку грунта ведут в сухих условиях землеройными механизмами (экскаваторами, бульдозерами) с подъемом его в бадьях кранами либо в мокрых условиях с разработкой грунта из-под воды средствами гидромеханизации (гидромониторами с выдачей его гидроэлеваторами или землесосами). По мере погружения колодца следят за поддержанием в рабочем состоянии тиксотропной рубашки (рис.8).

Систематический контроль за погружением колодца ведут с помощью рисок, нанесенных на стены, или нивелировочных контрольных реек, закрепленных по концам двух взаимно перпендикулярных диаметров колодца. Проверку вертикальности колодца производят непосредственно перед и после каждой его осадки. Колодцы при погружении, особенно на первых 5…8 м, могут накрениться. Смещения и перекосы (крены) должны устраняться немедленно, как только будут обнаружены, ибо чем позже они будут обнаружены, тем больше колодец отойдет от проектной оси и тем труднее его выпрямлять. На практике применяют несколько способов исправления перекосов колодцев, в том числе способ качаний, пригрузки и др.

Устройство днища опускного колодца является завершающей операцией. При погружении колодца в необводненных грунтах никаких осложнений при устройстве днища не возникает. При разработке же рыхлых водо-насыщенных грунтов из-под воды возможны наплывы грунта внутрь колодца, особенно после прекращения его погружения, что затрудняет устройство днища. В этом случае вначале устраивают бетонную подушку, укладываемую методами подводного бетонирования, а после набора бетоном достаточной прочности воду из колодца откачивают и под прикрытием подушки устраивают гидроизоляцию и затем бетонируют днище. Для устройства бетонной подушки применяют два метода подводного бетонирования: восходящего раствора и вертикально перемещающейся трубы

(рис. 11, 12).

3. Возведение заглубленных сооружений методом «Стена в грунте

Способ "стена в грунте"

Способ "стена в грунте" заключается в том, что в грунте по контуру стен будущего сооружения отрывают узкие и глубокие траншеи, заполняемые для обеспечения устойчивости их стенок глинистым раствором (суспензией) с тиксотропными свойствами. Затем в траншеях возводят монолитные или монтируют сборные стены, после чего внутри сооружения разрабатывают грунт и устраивают днище подземного помещения. Способ "стена в грунте" имеет ряд преимуществ. Во-первых, он очень удобен при устройстве заглубленных сооружений в условиях стесненной площадки. При заглублении стен в водоупор не требуются водоотлив и водопонижение. Во-вторых, способ более надежен в суровых климатических условиях, позволяет избежать перекосов, кренов. Способ позволяет снизить объем земляных работ, ускорить строительство и уменьшить его трудоемкость.

Для устройства узких и глубоких траншей при этом способе используют в основном грейферные экскаваторы (рис. 13).

Процесс возведения монолитных стен в траншее включает в себя операции по установке арматуры, укладке бетона (рис. 14, 15), его уплотнению и уходу вовремя твердения.

Железобетонные и бетонные стены в траншее, заполненной суспензией, бетонируют методами подводного бетонирования и в частности методом ВПТ, захватками3…6 мм (см. рис. 15).

Сборные стены в грунте монтируют из панелей высотой 10…15 м и массой до 20 т с соединением их между собой при помощи направляющих кондукторов. Панель в траншею, обрамленную воротником или форшахтой, опускают краном (рис. 16), расположенным за пределами призмы обрушения.

Перед началом монтажа на горизонтальных плитах форшахты размечают контуры панелей. Первую панель устанавливают с тщательной выверкой, а вторую и последующие - с помощью специальных монтажных приспособлений и кондукторов, после чего заполняют или тампонируют

17

пазухи (рис. 17). Стыки между панелями замоноличивают сверху вниз по мере разработки грунта внутри сооружения. Заделывают их методом пневмонабрызга или торкретирования.

4.Возведение зданий методом подъема плит перекрытий и этажей

Сущность метода подъема перекрытий заключается в изготовлении на уровне земли между ранее смонтированными же¬лезобетонными колоннами пакета перекрытий всех этажей и покрытия, которые с помощью подъемников последовательно поднимают по колоннам и ядрам жесткости и затем закрепля¬ют в проектном положении. Метод подъема этажей отличается тем, что после изготовления пакета перекрытий все или почти все конструкции каждого этажа монтируют на земле и потом готовый этаж в сборе поднимают на проектную отметку. При возведении зданий методом подъема перекрытий все работы по обустройству этажей ведут на проектных отметках, а при методе подъема этажей — на уровне земли.

Подъем перекрытий целесообразен для зданий свыше 9 этажей, подъем этажей, наоборот, для зданий этажностью от 5 до 9 этажей из-за необходимости установки очень большого количества тяг для подъема смонтированного этажа, требования повышенной прочности тяг, применения мощных подъемников.

Основные преимущества метода подъема этажей и перекрытий:

•в районах со слаборазвитой базой стройиндустрии можно организовать строительство жилья без применения башенных кранов;

•здания можно возводить в стесненных условиях строительной площадки, на застроенных территориях, при реконструкции предприятий, когда размеры строительной площадки незначительно превышают площадь застройки;

•метод применим в сейсмических зонах, при сложных инженерно-геологических условиях площадки;

•возможно использовать гибкую планировку этажей, осуществлять необходимую компоновку объема сооружения, применять нетиповые конструктивные и планировочные решения здания, иметь более широкую гамму архитектурных решений;

•метод универсален — позволяет возводить здания различного назначения, этажности, различных размеров и конфигурации в плане с использованием в основном средств малой механизации;

•бетонирование плит перекрытия осуществляют на уровне земли, что позволяет обеспечить высокий уровень механизации процесса. Перекрытия имеют гладкие потолки, малую строительную высоту, обладают повышенной жесткостью и огнестойкостью.

5. Монтаж крупнопанельных зданий, последовательность монтажа, заделка стыков

Многоэтажные крупнопанельные здания предназначаются для жилья, реже - в качестве гостиниц и объектов административного назначения. Конструктивная схема крупнопанельных зданий чаще всего состоит из несущих наружных и внутренних стеновых панелей и плит перекрытий, обеспечивающих горизонтальную жесткость сооружения; при поперечных несущих стенах ограждение здания может выполняться из самонесущих или навесных стеновых панелей.

До начала монтажа конструкций любого типового этажа необходимо выполнить необходимые геодезические работы. На перекрытие переносят теодолитом основные и вспомогательные оси здания, фиксируют их рисками, размечают места установки маячных или базовых панелей.

На этаже закрепляют монтажный горизонт и наносят риски, определяющие положение вертикальных швов и плоскостей панелей. Для каждой панели горизонт отмечают двумя марками (деревянными или из раствора) на расстоянии 15...20 см от ее боковых граней, для наружных панелей марки устанавливают у наружных поверхностей здания. Толщина марок определяется по результатам нивелирования, верх всех марок должен быть на уровне расчетной отметки (монтажного горизонта).

К монтажу конструкций очередного этажа можно приступать после полной установки,выверки и окончательного закрепления - сварки и замоноличивания стыков, всех элементов нижележащего этажа.

Работы на новом этаже начинают с подготовки рабочей зоны, которые включают установку ограждения зоны монтажа, подачу в зону работ монтажной оснастки, инструмента и изделий, используемых в процессе установки конструкций.

Последовательность установки конструкций даже зданий одного типа и серии может значительно отличаться в зависимости от принятой организации работ: монтаж со склада, монтаж непосредственно с транспортных средств, монтаж силами монтажного потока домостроительного комбината. В обобщенном виде технология монтажа допускает метод свободной установки элементов с применением индивидуального монтажного оснащения и принудительный монтаж элементов с созданием жестких ячеек.

Свободная установка предполагает, что каждый элемент в процессе подъема не ограничен в своем перемещении, но в зоне установки его опускают и доводят в процессе выверки до проектного

18

положения. Элемент временно закрепляют и выверяют индивидуальными приспособлениями и средствами контроля. Устойчивость панелей наружных стен обеспечивается подкосными струбцинами, а внутренних -под-косными или угловыми.

Разрыв по времени между установкой смежных наружных панелей и примыкающей к стыку панели внутренних стен позволяет заделывать стыки с наклейкой гидроизоляционного слоя и утепляющего пакета. Данная схема применима и при монтаже с транспортных средств, когда доставляются на стройку и последовательно устанавливаются панели одного типа. Основной недостаток

— потребность в большом количестве временных креплений.

Принудительный монтаж панелей ведут с использованием специальной оснастки для последовательного создания жестких ячеек или жесткой установки базовых панелей. Обычно монтажные работы на этаже начинаются с установки панелей лестничной клетки, в результате создается жесткая ячейка, обеспечивающая устойчивость примыкающих конструкций здания в процессе монтажа. В зданиях с поперечными внутренними несущими стенами после установки и закрепления первой панели все последующие крепят между собой распорными штангами (горизонтальными связями), позволяющими на стадии окончательной установки элемента ограничить его перемещение в пределах заданного допуска. Применяемое для такого монтажа оборудование называют групповым, при его использовании отпадает надобность в геодезической выверке элементов. Остальные элементы этажа монтируют свободным методом с применением индивидуального оснащения.

Монтаж надземной части здания

При монтаже надземной части рекомендуется размер захватки принимать равной двум секциям. Монтаж на захватке начинается с установки элементов лифтовых шахт и производится в следующей технологической последовательности:

-монтаж панелей наружных стен;

-монтаж панелей внутренних стен;

-монтаж добора - перегородок, санитарно-технических кабин, вентиляционных и электротехнических блоков;

-монтаж лестничных маршей и площадок;

-монтаж панелей перекрытий и плит лоджий.

До начала монтажа конструкций каждого этажа должны быть:

-завершены все монтажные и сопутствующие работы на предыдущем этаже;

-произведена геодезическая проверка точности смонтированных конструкций нижележащего

этажа;

-выполнена геодезическая разбивка осей и разметка мест установки конструкций, определен монтажный горизонт на основе нивелировочных данных и установлены маяки;

-приняты выполненные работы по нижележащему этажу и составлен акт поэтажной приемки

скрытых работ.

При выполнении подготовительных процессов к монтажу панелей наружных стен необходимо установить теплоизоляционные вкладыши в горизонтальных стыках и водоотводящие сливы из алюминиевого сплава в местах пересечения горизонтальных и вертикальных стыков, произвести наклейку гернита на горизонтальныегребни панелей наружных стен нижележащего этажа.

Монтаж панелей наружных стен начинают с установки панелей с одного торца здания. Временное крепление этих панелей производят при помощи подкосов, закрепляемых одним концом в технологическое отверстие панели перекрытия, другим - за монтажную петлю панели наружной стены.

После установки панелей наружных стен в пределах, определенных технологической последовательностью, производят монтаж панелей внутренних стен. Перед установкой панелей внутренних стен должны быть приварены в соответствии с проектом постоянные связи, соединяющие панели наружных стен между собой и с панелями перекрытия, наклеена лента «Герволент» и установлены утепляющие вкладыши в вертикальных стыках наружных стен.

Монтаж панелей внутренних стен производят с временным креплением их монтажной связью к панелям наружных стен и установкой в дверном проеме монтажной опоры. Возможны другие варианты крепления - монтажная связь с одной стороны и телескопический подкос (с инвентарной петлей) с другой стороны; разрешен и третий вариант, когда при помощи двух монтажных связей с инвентарными петлями монтируемую панель закрепляют к ранее установленным панелям внутренних стен.

После монтажа и постоянного закрепления в соответствии с проектом панелей наружных и внутренних стен и элементов добора на захватке, монтажные приспособления снимают и приступают к монтажу панелей перекрытия.

19

Монтаж конструкций ведется с установкой нижней их части по шаблону относительно ориентировочных рисок геодезической разбивки, а временное закрепление и выверка производятся при помощи монтажной оснастки и навесной рейки-отвеса.

Перед подъемом стеновой панели должно быть проверено наличие закладных деталей, монтажных и подъемных петель, осуществлены строповка и подъем элемента.

Панель начинают направлять на плоскость установки на высоте 30 см от перекрытия, устанавливают панель, контролируя монтажный зазор с ранее.установленной панелью и по ближайшей риске плоскости стены. При приеме панели монтажники располагаются у ее торцов, поэтому обязаны зацепиться фалом предохранительного пояса за подъемную петлю панели перекрытия.

Наружную стеновую панель при опускании на растворную панель ориентируют по рискам геодезической разбивки. При отсутствии существенных отклонений панели от ее проектного положения - правильность установки по высоте, соблюдение ширины и вертикальности шва, правильное положение панели в плане, отсутствие наклона панели — монтажники приступают к установке низа панели, выполняя этот процесс при помощи монтажного ломика и контрольного шаблона, они перемещают панель до монтажной риски. Опущенная на перекрытие стеновая панель должна стоять вертикально или с небольшим наклоном внутрь.

При натянутых стропах выверяют положение панели. Установленную панель двумя подкосами крепят к монтажным петлям панелей перекрытия и обеспечивают натяг стяжной муфтой или натяжной гайкой. В плоскость стены панель доводят по показанию рейки-отвеса вращением натяжных гаек, постепенно подводя панель к вертикали, отклоняя ее наружу. Это связано с тем, что изнутри зазор в горизонтальном шве можно зачеканить раствором, уплотняя шов подштопкой. Получившуюся щель с внешней стороны заделать качественно чрезвычайно сложно.

Когда панель установлена точно, снимают стропы при помощи устройства для дистанционной расстроповки и зачеканивают горизонтальный шов панели. После монтажа панелей наружных стен в пазы вертикальных стыков заводят гофрированную водоотбойную ленту из алюминиевого сплава. Ленту устанавливают так, чтобы крайние гофры были обращены к фасаду.

Укладка панелей перекрытий

Панели перекрытий укладывают после установки и постоянного закрепления всех стеновых элементов на захватке и загрузки на монтируемый этаж необходимых деталей и конструкций для достроечных работ. К месту укладки панели подают в горизонтальном положении. Если панели перекрытий на строительную площадку привозят в вертикальном или наклонном положении, то для их перевода в горизонтальное положение применяют грузозахватные приспособления с автоматическим кантователем или стационарные рамные кантователи.

В месте укладки панели перекрытия очищают опорную поверхность стен и перегородок, укладывают раствор по всему контуру опорных поверхностей и расстилают его ровным слоем. Находясь на соседней, ранее уложенной панели, монтажники принимают подаваемую краном панель, ориентируя ее над местом укладки. Панель плавно укладывается на постель из раствора.

При натянутых стропах панель рихтуют, проверяют уровнем горизонтальность поверхности и положение панели по высоте. Для обеспечения проектного размера опорной площади панелей рекомендуется перед укладкой каждой панели перекрытия подгибать монтажные петли наружных и внутренних стеновых панелей. Это позволит каждую панель перекрытия по всему контуру укладывать на проектную ширину опоры.

Панели перекрытий, имеющие с одной стороны вместо подъемных петель конусообразные технологические отверстия, стропят за предварительно установленные в эти отверстия инвентарные петли-захваты. Инвентарная петля-захват предназначена для временного закрепления монтажных приспособлений в местах, где отсутствуют подъемные петли (на некоторых панелях внутренних стен и плитах перекрытий). Она представляет собой струбцину, к которой приварена специальная петля. Установку инвентарного захвата на панели производят при помощи зажимного винта.

После окончательной выверки и при отсутствии отклонений уложенной панели осуществляют ее расстроповку. Инвентарные петли-захваты вынимают из конусообразных отверстий после отцепки крюков.

Монтаж объемных элементов

Объемные элементы стропуют в соответствии с указаниями проекта производства работ. Вентиляционные блоки и лифтовые шахты поднимают при помощи четырехветвевого стропа (рис. 9.40); для санитарно-технических кабин применяют четырехветвевой строп или траверсы, строповка может осуществляться за монтажные петли сверху или снизу кабины.

Санитарно-технические кабины устанавливают на слой прокаленного песка. Предварительно на основании устраивают гидроизоляционный ковер из двух слоев рулонных материалов. Под элементы

20