Курсовой проект - Организация работы отделения по ремонту деталей упряжного устройства / пункт 2

2 Технологический процесс ремонта упряжного устройства

При полном осмотре автосцепного устройства узлы и детали снимают с подвижного состава и направляют в контрольный пункт автосцепки или отделение по ремонту для проверки и ремонта. На подвижном составе остаются только закрепленные на раме ударная розетка, передний и задний упоры, детали расцепного привода (кронштейны и расцепной рычаг), которые ремонтируют вместе с рамой. Если эти детали невозможно отремонтировать на месте, их также снимают. Для демонтажа с подвижного состава головы автосцепки вначале разбирают крепление клина тягового хомута: вынимают из отверстий болтов проволочную шпильку, разгибают запорную планку и отвинчивают гайки; болты, поддерживающие клин тягового хомута, вынимают вместе с второй крепительной планкой, установленной со стороны головы. Вынимают клин тягового хомута. При этом клин может свободно выходить из отверстия хомута и хвостовика автосцепки или может быть зажат в отверстиях. В первом случае нужно соблюдать осторожность во избежание травмирования клином, а во втором — необходимо освободить клин вертикальными перемещениями головы автосцепки. Затем голову автосцепки снимают с вагона (локомотива) с помощью грузоподъемного крана и специального захвата. Расшплинтовывают и отвертывают гайки поддерживающей планки. Чтобы планка не упала, две гайки оставляют закрученными. Снимают поглощающий аппарат с помощью специального, механизированного устройства, которое представляет собой передвижную по рельсовому пути тележку, подкатывающуюся под вагон. На тележке установлены каретка для перемещения рабочих органов в поперечном направлении, манипулятор, пневмогидропривод, гидродомкрат и пульт управления. Манипулятор состоит из пневматического трехступенчатого телескопического цилиндра. На штоке последней ступени смонтирован стол для приема поглощающего аппарата, на котором размещаются сжимающее устройство и съемник поддерживающей плиты. Под поднятый, поставленный на ставлюги вагон подкатывают тележку и устанавливают под поглощающим аппаратом, удерживаемым двумя гайками поддерживающей планки. С помощью гибкого шланга устройство подключают к воздухоразборной колонке со сжатым воздухом. При включении крана управления подъемника стол манипулятора поднимается к поглощающему аппарату и располагается по продольной оси так, чтобы поддерживающая планка находилась между опорными стойками стола. Затем устанавливают сжимающее устройство, включают кран подъемника, и стол поднимается до упора стоек в хребтовую балку. Через отверстие в хомуте для болта крепления клина поглощающий аппарат соединяется с помощью специального валика со столом манипулятора. Откручивают две гайки поддерживающей планки. Планку снимают с болтов и включают сжимающее устройство. После этого выключают подъемник, и поглощающий аппарат с хомутом на поддерживающей планке выходит из хребтовой балки. Тележку выкатывают, снимают валик, соединяющий тяговый хомут со столом манипулятора, и с помощью специального захвата поглощающий аппарат убирают со стола манипулятора краном. Поглощающий аппарат в комплекте с тяговым хомутом и упорной плитой подают на КПА на тележке по узкоколейному рельсовому пути. Манипулятор  применяют для снятия с тележки и укладки комплекта на стол. На стенде с помощью толкателя аппарат и плита выдвигаются из тягового хомута. Тяговый хомут захватывается за заднюю опорную часть манипулятором, несколько приподнимается вверх, перемещается вперед, и верхняя тяговая полоса проверяется на дефектоскопе, установленном на специальной стойке. После проверки верхней полосы тягового хомута его манипулятором поворачивают на 180° и проверяют нижнюю тяговую полосу. Если хомут необходимо ремонтировать, то шаблонами проверяют износы его рабочих поверхностей. Если хомут не требует ремонта, то он может быть оставлен на столе и укомплектован вновь исправными аппаратом и плитой. Исправные хомуты могут также складываться с помощью манипулятора на стеллаже. Хомуты, требующие ремонта, направляются на контейнер  и с помощью кран-балки переносятся вместе со стеллажом в сварочное отделение на специально выделенное место. Ремонт сваркой тяговых хомутов производится на стенде 34, а последующая механическая обработка — на станках. Отремонтированные тяговые хомуты направляются к столу.

Клин тягового хомута и упорные плиты проверяют на столе. Плиты ремонтируют на тех же позициях, что и тяговые хомуты, с которыми они и транспортируются. При разборке комплекта (поглощающий аппарат, тяговый хомут, упорная плита) поглощающий аппарат устанавливают на столе в двух положениях — горизонтально и вертикально, в которых его осматривают и проверяют состояние деталей без разборки. Для осмотра нижней стенки аппарата его с помощью пневморычага стенда устанавливают в вертикальное положение. Если аппарат (все его детали) исправен, то его сжимают на стенде, под гайку стяжного болта ставят прокладку, и аппарат вновь комплектуют вместе с исправной плитой и тяговым, хомутом. Укомплектованный узел с помощью манипулятора устанавливают на тележку и после накопления на ней восьми комплектов подают на сборочный производственный участок для установки на подвижной состав. Если аппарат (какая-либо из его деталей) неисправен, то он подлежит разборке. Для этой цели аппарат по транспортеру направляют к прессу, толкателем устанавливают на пресс, сжимают, гайковертом отвинчивают гайку стяжного болта. Аппарат разбирают, непригодные к ремонту детали помещают в контейнер. Стяжной болт проверяют на дефектоскопе. Отремонтированный аппарат по транспортеру  подают вновь на стол, где комплектуют с тяговым хомутом и упорной плитой, а затем манипулятором устанавливают на тележку.

Аппараты Ш-1-Т, Ш-1, Ш-2-Т, Ш-2-В при капитальном ремонте вагонов разбирают. При всех других видах ремонта подвижного состава разбирают только неисправные поглощающие аппараты, имеющие неисправности: трещины или отколы в корпусе или других деталях, толщину стенки горловины корпуса поглощающего аппарата менее 14 мм, высоту аппарата менее 568 мм (проверяют специальным шаблоном), просевшие пружины. При разборке поглощающий аппарат с помощью кран-балки и захватного приспособления устанавливают на специальную тележку и подают на пресс или стенд для сжатия. Сжимают поглощающий аппарат на пневматическом прессе. Пресс разборки поглощающего аппарата состоит из рамы сварной конструкции и тормозных цилиндров, штоки которых соединены коромыслом. Аппарат на тележке по направляющим вкатывают на раму пресса. На клинья аппарата устанавливают нажимное кольцо, после чего подают сжатый воздух, аппарат вместе с тележкой прижимается к верхнему упору, и пружины сжимаются. Через отверстие в упоре срубается наклеп со стяжного болта, ключом или гайковертом отвинчивают гайку стяжного болта, прекращают подачу сжатого воздуха, аппарат вместе с тележкой выдвигается, и производится разборка. Для окончательной разборки снимают нажимной конус, вынимают фрикционные клинья, нажимную шайбу, наружную и внутреннюю пружины. Корпус аппарата снимают с тележки и вынимают стяжной болт. При разборке аппарата на фрикционных клиньях и корпусе делаются соответствующие пометки для того, чтобы при сборке не перепутать клинья и поставить их на прежние места. Далее определяют неисправности корпуса и других деталей фрикционного аппарата.

Для сборки не допускаются корпуса аппаратов, если толщина стенок а горловины менее 18 мм при капитальном ремонте подвижного состава и 16 мм при всех остальных видах ремонта. Поглощающие аппараты с трещинами или откол, кроме показанных на рисунке, не ремонтируют. Трещины 1, 2 заваривают при условии, что после разделки их суммарная длина не превышает 120 мм.

Для определения неисправностей нажимного конуса его кладут на стол скошенными плоскостями вверх и устанавливают шаблон 611р. При этом шаблон должен плотно прилегать своими стойками к столу, а зазор между скошенной плоскостью конуса и опущенным вниз движком шаблона должен быть не более 3 мм. Затем проверяют наличие трещин на поверхности конуса. Нажимной конус с трещинами к сборке не допускается.

Фрикционные клинья, имеющие трещины или отколы, а также изношенные по краям стенки ниже установленной нормы бракуют. Нажимную шайбу с износом более 5 мм, стяжной болт с таким же износом и резьбовой частью менее 35 мм бракуют. Стяжной болт обязательно проверяют на дефектоскопе. Осматривают внутреннюю и наружную пружину, проверяют высоту пружин и наличие трещин или отколов на оттянутых концах. Не допускаются к сборке пружины высотой в свободном состоянии менее 390 мм (наружная), 362 мм (внутренняя) для аппаратов Ш-1-Т и Ш-1-ТМ; 352 мм (наружная), 375 мм (внутренняя) для аппаратов Ш-2-Т.

Поглощающие аппараты типа ЦНИИ-Н6 (для пассажирских вагонов) перед разборкой сжимают на прессе (стенде) так же, как и грузовые. Полную разборку этих аппаратов производят также после отвинчивания стяжного болта. Снимают конус, фрикционные клинья, нажимную шайбу вынимают из горловины корпуса пружины (большая — наружная и малая — внутренняя). Затем горловину отделяют от основания корпуса, снимают четыре боковые пружины и вынимают четыре стержня, потом снимают четыре боковые и большую внутреннюю пружины. Детали осматривают и проверяют шаблонами или измерительным инструментом. Не допускают к сборке горловину корпуса, имеющую толщину стенок менее 16 мм; фрикционные клинья с толщиной стенок по краям менее 17 мм, нажимной конус с износом более 3 мм, нажимную шайбу с износом более 5 мм. Пружины проверяют по высоте. Большие пружины (горловины и основания) должны быть по высоте не менее 210 мм, а внутренняя пружина фрикционной части и большие верхние угловые— не менее 188 мм. Малые (нижние) угловые пружины должны быть высотой не менее 86 мм. Излом оттянутого конца малой пружины допускается не более 1/3 окружности.

На основании аппарата также, как и на горловине корпуса опорные места под пружины должны иметь износа более 2 мм. Этот износ для стержней в основании аппарата должен иметь диаметр не более 71 мм. Стержень направляют в ремонт, если длина утолщенной цилиндрической части, его будет менее 48 мм, диаметр менее 60 мм. Стяжной болт длиной менее 418 мм с износом более 5 мм и резьбовой частью более 35 мм также направляют в ремонт. При сборке аппарата для предотвращения перекоса горловины относительно основания необходимо подбирать комплекты угловых пружин так, чтобы разность высот свободных пружин не превышала 2 мм.

Поглощающие аппараты Р-П2, Р-П4, применяемые на пассажирских и рефрижераторных вагонах, разбирают при помощи гидравлического пресса. Аппарат устанавливают на раму , на подкладку силового цилиндра так, чтобы промежуточная плита аппарата заходила в упоры.

Включают гидропривод, и под действием силового цилиндра происходит сжатие резинометаллических элементов, находящихся ниже промежуточной части аппарата. Через окна рамы вынимают освободившиеся от нагрузки верхние элементы, после чего снимается нагрузка и ослабляются нижние элементы, которые снимают.

Поглощающий аппарат снимают с пресса и его полностью разбирают (снимают нажимную и промежуточную плиты и нижний пакет резинометаллических элементов).

Детали аппарата осматривают и определяют объем ремонта. Трещины и изломы в корпусе, в нажимной и промежуточной плитах не допускаются. Резинометаллические элементы не должны иметь наружных повреждений: надрывов, выровов, местных отслоений от края арматуры на глубину более 50 мм (просроченный

срок годности резины не является причиной браковки резинометаллических элементов). Опрессовку резинометаллических элементов выполняют на разборочном стенде с использованием специальной подставки размером 600x800x10 мм под нагрузкой 60 тс в течение 3 мин. Опрессовку повторяют 3 раза. При обжатии сразу пяти элементов деформация не должна превышать 46 мм, а четырех — 37 мм. Элементы, не выдержавшие испытания опрессовкой, бракуют. Клин тягового хомута тщательно осматривают, проверяют дефектоскопом и замеряют изношенные места. При наличии трещин независимо от размеров и места расположения клин бракуют. Не разрешается ставить на подвижной состав клин, если он имеет изгиб более

3 мм, толщину менее 30 мм в наиболее протертом месте, а ширину в любом сечении менее 91 мм при капитальном ремонте подвижного состава и менее 89 мм при остальных видах периодического ремонта. Неисправный клин тягового хомута бракуют.

Упорную плиту проверяют и замеряют ее толщины. Плиту, имеющую трещины, бракуют независимо от их расположения и величины. Толщина плиты в средней части должна быть не менее 55 мм при капитальном ремонте подвижного состава и не менее 53 мм при всех остальных видах периодического ремонта.

Передние и задние угольники осматривают на подвижном составе без снятия. Износ или перекос опорных поверхностей упоров не более 3 мм допускается без исправления. Поверхности с большим износом (более 5 мм)

восстанавливают наплавкой или приваркой планки соответствующих размеров. Расстояние между передним и задним упорами должно быть 622—625 мм, между боковыми гранями упорных поверхностей (в направлении между стенками хребтовой балки) не менее 205 мм и не более 220 мм у передних упоров и соответственно не менее 166 мм и не более 220 мм у задних.

Износ поддерживающей планки по толщине допускается не более 4 мм. Трещины поддерживающей планки заваривать не разрешается.

Ударную розетку осматривают и проверяют без снятия ее с подвижного состава. Опорные места для головок маятниковых подвесок проверяют в розетке грузового типа шаблоном 776р, а в розетке пассажирского типа шаблоном 779р. Для проверки шаблон устанавливают в корпус розетки так, чтобы мерительная планка, являющаяся проходной частью, прошла сквозь прямоугольное отверстие для маятниковой подвески, а верхняя часть шаблона с коническим основанием легла на места опоры головки подвески, которые предварительно должны быть хорошо зачищены. Ударная розетка признается исправной, когда нижняя кромка прямоугольного отверстия для маятниковой подвески располагается в пределах толщины мерительной планки шаблона. Если мерительная планка не доходит до кромки отверстия или целиком выходит из него, розетка подлежит ремонту. Местные износы на корпусе розетки от соприкосновения с центрирующей балочкой и корпусом автосцепки глубиной до 5 мм допускается исправлять путем зачистки с плавным переходом на литую поверхность.