Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
ПЗ исправленное.doc
Скачиваний:
44
Добавлен:
27.03.2016
Размер:
3.62 Mб
Скачать

Группа 1

Введение

В машиностроении заготовка понимается как изделие, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и материала изготавливают деталь.

Заготовки можно подразделить на следующие категории:

  1. Машиностроительные профили изготавливают постоянного сечения или периодического.

  2. Комбинированные заготовки - это сложные заготовки, получаемые соединением отдельных более простых элементов

  3. Штучные заготовки получают литьем, ковкой, штамповкой или сваркой и т.д.

При разработке технического процесса необходимо учитывать основные факторы, которые определяют выбор заготовки. К таким факторам относят:

1. Материал (из которого изготавливается деталь и его свойства (литейные, штампуемость, свариваемость));

2. Назначение деталей в узлах машин, механизмов и условий их работы;

3. Конфигурация детали;

4. Тип производства;

5. Влияние сложности технологического процесса;

6. Точность выполнения заготовок и её поверхности (наклеп,

шероховатость);

8. Время, затрачиваемое на технологическую подготовку в целом;

В настоящее время в машиностроении одним из основных методов формообразования является литейное производство. К литейным сплавам предъявляют следующие требования [1].

Требования предъявляемые к литейным сплавам:

  1. Хорошую заполняемость литейной формы (иметь высокую жидкотекучесть);

  2. Низкая температура плавления;

  3. Обладать незначительной способностью, поглощать газы и хорошей структурой;

  1. Незначительная способность ликвации, которая в некоторых местах сплавов;

  2. Должны иметь наименьшую стоимость;

  3. Они должны легко обрабатываться резанием, иметь достаточно хорошую свариваемость.

В машиностроении заготовки получают в основном двумя методами — литьем или обработкой давлением (пластическим деформированием). Иногда для крупногабаритных деталей допускается использование сварных заготовок или комбинированных (т. е. полученных сваркой предварительно отштампованных или отлитых отдельных элементов сложной формы) [1].

Чем более строгие требования предъявляют к однородности механических свойств детали, тем выше требования к ее прочности, твердости и износостойкости, тем желательнее применить метод пластического деформирования, а не литья. Кроме этого, выбрать метод пластического деформирования тем предпочтительнее по сравнению с литьем, чем больше объем производства и чем меньше такт выпуска. Вместе с тем, чем сложнее форма детали и чем выше стоимость материала, из которого она изготовлена, тем предпочтительнее использовать метод литья, как дающий лучшее приближение формы заготовки к форме готовой детали, т. е. повышающий коэффициент использования материала [1].

Для заготовок мелкосерийных и единичных производств изготовляют в основном в песчаных формах с ручной формовкой по деревянным моделям.

Обобщенная классификация заготовок, применяемых в настоящее время в машиностроении, приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Обобщенная классификация заготовок, применяемых

в машиностроении

1 Описание объекта производства

В данной курсовой работе рассматривается деталь губка.

Деталь – губка является деревообрабатывающим инструментом, которое служит для снятия коры с древесины, с целью отделения коры от дробленой древесной массы.

Инструмент предназначен для окорки и измельчения древесины, главным образом хвойных деревьев, причем указанный инструмент предназначено для получения и использования для последующей варки измельченной коры и щепы небольших деревьев диаметром приблизительно 4 - 20 см.

Губка содержит окорочное лезвие 2 для снятия коры, лезвие 6 для измельчения древесины в щепу, установленную за окорочным лезвием, и устройство для отделения щепы, содержащей кору, от чистой щепы. Лезвие установлено с возможностью сдирания коры и упора в поверхность дерева на глубину, допускающую срезание окорочного слоя одновременно с корой древесины заранее заданной толщины.

Данный инструмент позволит организовать промышленное использование деревьев небольших размеров. Инструмент представлен на рисунке 2, 3.

3

4

5

2

6

7

8

9

10

11

12

1

Рисунок 2 – Губка вид с боку

15

14

13

Рисунок 3 – Губка вид сверху

Поверхности 1, 3, 4, 7, 10, 12, 13, 14, 15 – являются формообразующими поверхностями. Окорочное лезвие 2 служит для снятия и измельчения коры. Лезвие 6 предусматривает измельчение древесины в щепу, установленную за окорочным блоком. Отверстия 9, 8 и фаска 5 предназначены для крепления инструмента, а канавка 11 – для подачи воды.

Геометрические параметры проектируемой детали представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Геометрические параметры детали

№ поверхности

Номинальный размер, мм

Допуск, мм

Отклонение положения поверхности относительно базы или других поверхностей, мм

1

7

h14-0,006

∕∕

Т 0,09

А

2

6

Н14-0,006

∕∕

Т 0,05

А

3

6

h14-0,006

Т 0,06

А

4

43

∕∕

Т 0,07

А

÷

Т 0,07

В

5

3

∕∕

Т 0,05

Г

÷

Т 0,05

Г

6

5

h6-0,006

∕∕

Т 0,09

Б

÷

Т 0,09

Б

7

6

Н9-0,006

∕∕

Т 0,08

Б

÷

Т 0,08

Б

8

3

∕∕

Т 0,05

Г

÷

Т 0,05

Г

9

3,5

∕∕

Т 0,05

Б

÷

Т 0,05

Б

10

6

∕∕

Т 0,05

Б

÷

Т 0,05

Б

11

2

∕∕

Т 0,05

Б

÷

Т 0,05

Б

Продолжение таблицы 1

12

3

∕∕

Т 0,06

Г

÷

Т 0,06

Г

13

3

∕∕

Т 0,05

А

÷

Т 0,05

А

14

16

∕∕

Т 0,09

Б

÷

Т 0,09

Б

15

40

∕∕

Т 0,07

А

÷

Т 0,07

В

Согласно ГОСТ 977-75 деталь типа «Губка» изготавливают из стали 45Л-1. Данная сталь хорошо подвергается обработки резанием, легированием. Химический состав и механические свойства представлены в таблицах 2, 3.

Таблица 2 – Химический состав, в % (Сталь 45Л-1) (ГОСТ 977 - 75)

C

Si

Mn

Ni

Сu

S

P

Cr

не более

0,42 ... 0,50

0,20 ... 0,52

0,45 ... 0,90

0,3

0,04

0,3

Таблица 3 – Механические свойства (Сталь 45Л)

σm,

МПа

σв,

МПа

δ, %

Ψ, %

αН,

НВ (не более)

Горячекатаной

отожженной

314

540

12

20

294

148

217

Данная сталь подвергается нормализация при температуре 860 – 880°С.  Нагревание проводят до полной перекристаллизации. Охлаждение производится на воздухе в цехе. В результате сталь приобретает мелкозернистую, однородную структуру. Твердость, прочность стали после нормализации выше на 10-15 %, чем после отжига. Далее следует Отпуск 600 – 630 °С  он необходим для снятия внутренних напряжений, а также для придания материалу требуемого комплекса механических и эксплуатационных свойств (рисунок 4). В большинстве случаев материал становится более пластичнымпри некотором уменьшениипрочности[5].

Рисунок 4 – График термообработки

Таблица 4 – Расчет массы заготовки

п/п

Объем, м3

Масса, кг

1

2

3

4

5

6

Продолжение таблицы 4

7

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

Продолжение таблицы 4

19

20

21

22

23

24

25

26

Вся деталь

Компас

Объем и массу берем по значению программы «КОМПАС-3D».