Рифления могут быть прямые и сетчатые. Их профиль и размеры устанавливает ГОСТ 21474 - 75 <Рифления прямые и сетчатые. Форма и основные размеры>. На рис. 2.11 показан профиль рифления и чертежи, содержащие обозначения элементов детали.

Рисунок 2.11

    В таблице 2.3 приведены данные для выбора параметров рифления в зависимости от типа  рифления, материала детали, размеров элемента с рифлением.

Таблица 2.3

Рифление	Материал детали	Ширина накатываемой поверхности	Диаметр накатываемой поверхности
			до 8	свыше  8 до 16	свыше  16 до 32	свыше 32 до 63	свыше 63 до 125	свыше 125
Прямое	Сталь, цветные металлы и сплавы	До 4	0,5	0,5	0,6	0,6	0,8	1
		Свыше 4 до 8	0,5	0,6	0,6	0,6	0,8	1
		Свыше  8 до 16	0,5	0,6	0,8	0,8	0,8	1
		Свыше 16 до 32	0,5	0,6	0,8	1	1	1,2
		Свыше 32	0,5	0,6	0,8	1	1,2	1,6
Сетчатое	Цветные металлы и сплавы	До 8	0,5	0,6	0,6	0,6	0,8	-
		Свыше  8 до 16	0,5	0,6	0,8	0,8	0,8	-
		Свыше 16 до 32	0,5	0,6	0,8	1	1	-
		Свыше 32	0,5	0,6	0,8	1	1,2	1,6
	Сталь	До 8	0,5	0,6	0,8	0,8	0,8

Отметим, что на элементе с рифлением всегда должны быть выполнены фаски, которые препятствуют возможному выдавливанию материала детали на торцы при накатывании рифления. На чертеже указываются размеры и шероховатость, которые должна иметь заготовка детали перед накатыванием рифления. Шероховатость и размеры элемента после накатывания не контролируются.

В процессе накатывания рифление частично выходит на поверхность фасок, поэтому последние оказываются плохо различимыми при осмотре готового изделия. Выбор значения катета фасок зависит от высоты профиля рифления: фаска должна несколько перекрывать его. Предпочтительные значения катетов фасок для общих случаев устанавливает ГОСТ 10948 - 63. Приведём эти значения:

0,1 (0,2) (0,3) 0,4 (0,5) 0,6 (0,8) 1 (1,2) 1,6 (2) 2,5 (3) 4 (5) 6 (8) 10 (12) 16 : 250.

Значения в скобках применяют в тех случаях, когда не устраивают значения, указанные без скобок.

Рис. 2.12 представляет собой пример выполненного учебного чертежа детали с резьбой и рифлением.

 

• Примеры условного изображения и обозначения рифлений на чертежах:

Прямое рифление с шагом Р =1 мм	Сетчатое рифление с шагом Р =1,6 мм

Шпоночное соединение

Общие сведения.

Шпоночное соединение (рис. 1) осуществляется с применением детали, которая называется Шпонка.

  

Рис. 1. Шпоночное соединение зубчатого колеса с валом

Иногда шпонки используют только для фиксации положения деталей, например, в узлах составных станин прессов для фиксации положения стоек.

Далее рассматриваются шпоночные соединения, служащие только для передачи вращательного движения.

Шпоночное соединение для передачи вращательного движения состоит как минимум из трех деталей: вал, втулка (колесо, шкив и т.п.) и шпонка (рис. 1).

Стандартами установлены форма и разновидности каждого типа шпонок:

призматические шпонкипо ГОСТ 23360-78 (рис. 2, а)

 

а                  б                  в

Рис. 2, а. Призматические шпонки:

а – с закругленными торцами (исполнение 1); б – с плоскими торцами (исполнение 2)

в - с одним плоским торцом (исполнение 3)

 

клиновые шпонки по ГОСТ 24068-80 (рис. 2, б)

 

а                           б

 Рис. 2, б . Клиновые шпонки: а - с головкой; б - без головки

сегментные шпонки по ГОСТ 24071-97 (рис. 2, в)

 

а                           б 

Рис. 2, в. Сегментные шпонки:

a -нормальная форма; б - низкая форма

На рис. 3 и 4 показаны конструктивные элементы шпоночного соединения призматической и сегментной шпонками.

 

Рис. 3. Элементы соединения призматической шпонкой

 Рис. 4. Элементы соединения сегментной шпонкой

На практике шпоночное соединение призматическими и сегментными шпонками выполняют следующим образом:

• Шпонка устанавливается в паз (углубление) вала, при этом некоторая часть ее выступает над посадочной поверхностью вала (рис. 1, 3, 4).

• По выступающей части шпонки направляется и устанавливается сопрягаемая с валом деталь, в которой имеется сквозной продольный паз.

Таким образом, шпонка одновременно оказывается вложенной в пазы обеих деталей и при вращении вместе с одной из них цепляется боковыми гранями за боковые грани паза другой детали, тем самым, осуществляя передачу вращательного движения от одной детали к другой - от вала к установленным на нем деталям (зубчатым колесам, маховикам, кулачкам, шкивам, муфтам и т.д.) или от детали к валу, на который эта деталь насажена. 

Клиновую шпонку забивают в пазы (рис.5). При этом образуется так называемое напряженное соединение- детали соединения испытывают напряжения в радиальном направлении уже после сборки еще до эксплуатации.

 

Рис. 5. Элементы соединения клиновой шпонкой

 

Пазы на валах получают фрезерованием пальцевыми и дисковыми фрезами, в ступицах протягиванием протяжками.