- •Содержание
- •Введение
- •Техническая характеристика и назначение станка модели 1341
- •2.1. Назначение станка1341
- •Технические характеристики токарно-револьверного станка 1341
- •2.4.Характеристика направляющих станины
- •3. Технологическая часть
- •3.1. Общая схема технологического процесса капитального ремонта оборудования.
- •3.2 Технологическая подготовка к ремонту
- •3.3 Материальная подготовка к ремонту
- •3.4. Организационная подготовка к ремонту
- •3.5. Расчет численности ремонтной бригады для выполнения капитального ремонта станка 1341
- •Составление сетевого графика ремонта
- •3.6. Приемка станка в ремонт
- •3.7. Разборка станка
- •3.8. Очистка и промывка станка
- •3.9. Дефектация
- •3.10.Технологический процесс ремонта.
- •3.10.1. Маршрутный технологический процесс разборки станка мод.1341
- •025. Дефектация
- •3.10.2. Маршрутный технологический процесс ремонта направляющих станины.
- •3.11. Описание приспособления
- •3.12. Обкатка и испытания станка
- •3.13. Монтаж оборудования.
- •3.14. Проверка на нормы точности и испытания на жесткость.
- •3.15. Ввода станка в эксплуатацию.
- •4. Охрана труда, охрана окружающей среды
- •4.1. Охрана труда
- •Правила безопасности при выполнении ремонтных работ специальным инструментом и на станках.
- •Правила безопасности при пользовании подъемно-транспортными устройствами
- •Электробезопасность при ремонтных работах.
- •Мероприятия по обеспечению противопожарной безопасности.
- •Охрана окружающей среды
- •Список использованных источников
- •Курсовой проект
2.4.Характеристика направляющих станины
3. Технологическая часть
3.1. Общая схема технологического процесса капитального ремонта оборудования.
На предприятиях используется типовой технологический процесс капитального ремонта токарно-револьверного станка 1341:
1. Осмотр станка и проверка на точность
2. Подготовка станка к промывке в сборе, демонтаж электрооборудования и системы охлаждения
3. Промывка станка в сборе
4. Разборка станка на узлы
5. Промывка узлов станка в сборе
6. Разборка коробки скоростей
7. Разборка коробки подач
8. Разборка механизма подач
9. Разборка стола
10. Разборка колонны
11. Промывка деталей
12. Дефектация деталей станка
13. Ремонт и восстановление деталей и изготовление новых
14. Ремонт и дефектация электрооборудования
15. Ремонт системы охлаждения
16. Окраска деталей
17. Комплектация
18. Сборка узлов станка
19. Окраска узлов станка
20. Общая сборка и обкатка станка
21. Испытание станка
22. Окраска станка в сборе
23. Консервация станка (при необходимости)
24. Упаковка станка (при необходимости).
При выполнении капитального ремонта может быть произведена модернизация оборудования.
3.2 Технологическая подготовка к ремонту
Технологическая подготовка ремонта обеспечивает полную готовность ремонтной службы к ремонту с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Технологическая подготовка ремонта - это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения технологического процесса ремонта наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия
Основной задачей технологической подготовки ремонта является обеспечение высокого качества ремонта оборудования и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов.
Согласно Единой системе технологической документации технологической подготовки ремонта должна включать следующие стадии:
1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;
2) Разработку прогрессивных технологических процессов;
3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;
4) Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;
5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов;
В ОГТ все рабочие чертежи деталей подвергаются технологическому анализу в соответствии с требованиями стандартов, который включает контроль на технологичность. Для его проведения и сокращения сроков проектирования технологи принимают участие в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками ОГК и ОГТ.
Современная техника позволяет осуществлять один и тот же ремонт различными способами. При выборе оптимального варианта технологического процесса ремонта рассчитывается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с заменяемой технологией.
В качестве оценки при этом используются:
1) Технологическая себестоимость, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологические нужды; заработная плата (основная, дополнительная) и отчисления на страхование основных производственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслуживание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;
2) Капитальные вложения, к которым относятся стоимость оборудования, оснастки и оплата за площадь, которую они занимают; затраты, связанные с содержанием (хранением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.
Для разных технологических процессов ремонта технологическая себестоимость и капитальные вложения будут иметь разную структуру. Выбирается оптимальный вариант технологического процесса ремонта и определяется критический объем производственной программы предприятия (точка безубыточности)