![](/user_photo/_userpic.png)
- •Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •И.А. Шамаев Курсовое проектирование по технологии машиностроения, производству и ремонту пт и сдм
- •Введение
- •Раздел 1. Расчет ремонтного завода:
- •Раздел 2. Технологический процесс изготовления детали.
- •Раздел 3. Технологический процесс восстановления детали.
- •1. Общие расчеты ремонтного завода
- •Детальный расчет и компоновка производственных цехов, отделений, завода
- •Обоснование назначения завода
- •Основное производство
- •Вспомогательное производство
- •Административно-бытовые помещения
- •Режимы работы и фонды времени
- •Расчет и распределение трудоемкости по подразделениям завода
- •Расчет численности работающих
- •Расчет производственных площадей
- •Расчет площадей вспомогательных производств
- •1.8. Расчет площадей складских, бытовых и конторских помещений
- •Выбор подъемно-транспортных средств
- •Компоновка производственного корпуса завода
- •Расчет цехов и отделений завода
- •2.1. Разборочный цех
- •Отделение выварки и мойки
- •Контрольно-сортировочное отделение
- •Сборочный цех
- •Отделение сборки машин и агрегатов
- •2.2.4. Шиномонтажное отделение
- •Кабино-жестяницкий цех
- •2.3.1. Жестяницко-арматурное отделение
- •2.3.2. Медницко-радиаторное отделение
- •2.3.3. Деревообрабатывающее отделение
- •Обойное отделение
- •Малярное отделение
- •2.4. Цех ремонта двигателей
- •2.5. Цех восстановления и изготовления деталей
- •2.5.4. Отделение сварки и наплавки
- •2.6. Планировка цехов
- •3. Проектирование технологического процесса
- •3.1. Исходные данные для проектирования
- •3.2. Последовательность разработки технологического процесса
- •3.3. Анализ чертежей
- •3.4. Анализ технологичности детали
- •3.5. Определение размера партии деталей и типа производства
- •3.6. Выбор способа получения заготовки
- •Назначение методов механической обработки отдельных поверхностей заготовки
- •Выбор баз
- •3.9. Разработка технологического маршрута обработки заготовки
- •3.10. Предварительный выбор оборудования
- •3.11. Разработка технологических операций
- •3.12. Расчет припусков
- •3.12.1. Порядок расчета припусков на обработку
- •3.13. Выполнение чертежа заготовки
- •3.14. Окончательный выбор оборудования, приспособлений и инструмента
- •3.15. Определение режимов обработки заготовки
- •3.16. Определение нормы времени и квалификации рабочего
- •Проектирование технологических процессов восстановления деталей
- •4.1. Исходные данные для разработки технологического процесса восстановления детали
- •4.2. Стадии проектирования
- •4.3. Последовательность разработки технологического процесса
- •4.3.1. Анализ условий работы детали
- •4.3.2. Определение размера партии деталей и типа производства
- •4.3.3. Выбор способа получения ремонтной заготовки
- •4.3.4. Составление технологического плана-маршрута
- •Автоматическая и полуавтоматическая электродуговые наплавки под слоем флюса
- •Наплавка в среде углекислого газа
- •Наплавка в среде водяного пара
- •Наплавка порошковой проволокой
- •Вибродуговая наплавка
- •Металлизация напылением
- •Электролитическое и химическое наращивание
- •Пластическое деформирование
- •Нанесение полимерных покрытий
- •Постановка дополнительной (ремонтной) детали
- •4.4. Расчет режимов получения ремонтной заготовки
- •4.4.1. Ручная электродуговая наплавка
- •Газовая сварка (наплавка)
- •4.4..3. Автоматическая наплавка под слоем флюса
- •4.4.4 Наплавка деталей в среде углекислого газа
- •4.4..5. Вибродуговая наплавка
- •4.4..6. Металлизация
- •4.4.7. Хромирование
- •4.4..8. Осталивание
- •Технология обработки ремонтной заготовки
- •4.5.1. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного
- •4.5.2. Расчет режимов резания
- •4.5.3. Расчет норм времени и квалификации исполнителя
- •4.5.4. Выбор варианта технологического процесса
- •Оформление расчетно-пояснительной записки
- •Оформление технологических карт
- •7. Графическая часть проекта
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •Шамаев иван алексеевич
3.15. Определение режимов обработки заготовки
По основным видам станочных работ режимы устанавливают в такой последовательности:
1 ). определяется глубина резания;
2). исходя из глубины резания, устанавливается подача;
3). по глубине резания, подаче и стойкости инструмента определяется скорость, сила и мощность резания.
Глубину резания при черновой обработке выбирают такой, чтобы максимальный припуск был снят за один проход, если это допускает конструкция режущего инструмента и требуемая точность обработки. В противном случае обрабатывают поверхность за несколько проходов. Обычно глубина резания для первого прохода принимается равной 2/3 максимального значения припуска. При чистовой обработке глубину резания устанавливают равной максимальному припуску на эту обработку.
Подача при черновой обработке выбирается с учетом ограничивающих се факторов: жесткость и прочность системы СПИД, мощность привода станка [5, с. 418469; 6, с. 261303]. При чистовой обработке резцом максимадьно допустимая подача, исходя из требуемой чистоты обработки, определяется по формуле
где
-
максимальная высота микронеровностей
на обрабатываемую поверхность,
мкм; r
- радиус
закругления при вершине резца в плане,
мм; t
-
глубина
резания, мм; ,
1
-
соответственно главный и вспомогательный
угол
в плане резца, в градусах; Cn,
x,
y,
u,
z
- коэффициент и показатели, зависящие
от обрабатываемого материала. Для стали
Сn
= 0.008; y
=
1,4; u
= 0.7;
x
=0,1; z=
0,35.
Для чугуна Сn
= 0.0045; у
=
1,25; u=
0.75; x
=
0,25; z
= 0,5.
Выбранная подача для черновой и рассчитанная для чистовой обработок корректируется по станку выбором ближайшего меньшего значения (если станок имеет ступенчатые подачи).
Так как в справочниках не указаны все значения подач, то, пользуясь тем, что эти величины в станкостроении нормализованы, их определяют по коэффициенту геометрической прогрессии согласно зависимости
где - коэффициент геометрической прогрессии, определяемый по формуле
где
- соответственно максимальное и
минимальное значение подачи;
z - число ступеней подач [5, c.968; 6, c.565].
В станкостроении знаменатели нормализованы и имеют следующие значения: 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2,00. Расчетное значение коэффициента корректируется по ближайшему стандартному. После корректировки составляют ряд подач для станка:
и т.д.
Скорость резания рассчитывается по формулам, установленным для каждого вида обработки.
Расчетные формулы и значения коэффициентов, показателей степени и стойкости инструмента, содержащихся в этих формулах, применяемых для данного вида обработки, приведены в справочниках [5, с. 414469; 6, с. 261303].
По расчетной скорости определяется частота вращения шпинделя:
где d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм.
Полученное значение частоты вращения для станков со ступенчатым его изменением необходимо скорректировать по станку, выбирая ближайшее меньшее.
Ряд чисел оборотов определяется так же, как и ряд подач, методика которого рассмотрена ранее. Коэффициент геометрической прогрессии в данном случае
где nmax, nmin- соответственно максимальная и минимальная частота вращения шпинделя; К - число передач вращения шпинделя.
Для проверки возможности осуществления выбранных режимов обработки проводится проверка их по ограничивающим факторам. С этой целью прежде всего определяется сила резания.
Значение ее определяется по эмпирическим формулам, значение показателей степени в которых для различных видов обработки приведены в таблицах (в продолжении расчетов скоростей резания).
При
обработке резцами их прочность проверяется
расчетом на изгиб от действия
:
где В, Н - соответственно ширина и высота державки резца; [] - допустимое напряжение для державки резца; l - вылет резца.
Для резцов с пластинками из твердого сплава подачу проверяют по прочности пластинки [5, с.421, табл.7; с.268, табл.13].
Мощность резания Nрез кВт, рассчитывается по формулам, приведенным для каждого вида обработок, в справочниках, там же, где и для расчета скоростей резания.
Расчетная мощность резания Nрез сравнивается с мощностью электродвигателя станка Nэ :
,
где - КПД станка ( = 0,70,8).
В случае несоответствия условиям по любому ограничивающему фактору подача снижается и проводится проверка соблюдения условий при измененной подаче. Снижение подачи проводится до удовлетворения условий.