книги / Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов
..pdfружной и внутренней поверхностях труб не допускаются пле ны, трещины, закаты и волосовины. Эти дефекты полностью удаляют. В местах зачистки толщина стенки не должна вы ходить за пределы допускаемых отклонений. При резке труб на каждый вновь образованный конец переносят маркировку предприятия — изготовителя труб (номер партии и марка стали).
Арматуру, входящую в сборочные единицы, также прове ряют при приемке в монтаж на соответствие ее техническим требованиям действующих стандартов (наличие паспорта на каждую партию арматуры; соответствие маркировки каждого изделия техническим требованиям на поставку; наружные и внутренние поверхности — на отсутствие повреждений при транспортировании и разгрузке; отсутствие коррозии и де фектов металла — трещин, забоин; качество обработки мест уплотнений и кромок под сварку; качество резьбы на присое динительных концах у арматуры с фланцами резьбовыми — прокручиванием фланцев; наличие предусмотренных в арма туре пломб; подвижность штоков вентилей; комплектность арматуры — наличие штурвалов, ответных фланцев и т.п.; состояние консервации; наличие торцевых заглушек; нали чие сопроводительной документации).
При приемке деталей трубопроводов, входящих в сбороч ные единицы, проверяют: наличие паспорта на детали (пар тию деталей), подтверждающего их соответствие требованиям стандартов и рабочих чертежей; маркировку каждой детали согласно техническим требованиям на поставку; наружные и внутренние поверхности - на отсутствие повреждений при транспортировке и разгрузке; отсутствие коррозии и дефек тов металла — трещин, раковин, забоин (визуальным осмот ром); качество обработки мест уплотнения и кромок под свар ку, состояние резьбы на присоединительных концах и в гнез дах под упорные шпильки (прокручиванием резьбовых флан цев или шпилек). При этом среднее арифметическое отклоне ние профиля неровностей на уплотнительных поверхностях не должно превышать 0,5, на поверхности резьбы — 2,5, на остальных обработанных поверхностях — 5 мкм; соответствие чертежам всех габаритов и присоединительных размеров; на личие основных легирующих элементов —хрома, никеля, мо либдена. вольфрама, титана н т.п. (стилоскопом); геометриче ские размеры уплотнительных прокладок (2 % в каждой йартии, но не менее 2 шт.); состояние резьбы на шпильках и гайках, резьбовых фланцах каждого изделия (резьбовыми ка либрами, внешним осмотром); консервацию и окраску; нали чие торцевых заглушек. Резьбовые концы деталей трубопро
водов под резьбовые фланцевые соединения выполняют по ГОСТ 9400-81.
При приемке в монтаж фланцев, линз и прокладок прове ряют: номер партии; правильность маркировки в соответст вии с техническими условиями на их поставку; состояние и чистоту обработки уплотнительных поверхностей; консерва цию. У фланцев также проверяют состояние резьбы или кро мок под сварку. При приемке крепежных изделий — номер партии шпилек и гаек; правильность маркировки; длину шпилек; состояние резьбы (внешним осмотром, прокручива нием по шпильке гаек); консервацию. Количество в партиях фланцев, линз, прокладок и крепежных изделий, выдавае мых в монтаж, сверяют с указанным в соответствующих ве домостях предприятия-изготовителя.
Сборочные единицы (трубы), арматуру и детали трубопро водов транспортируют с обязательным применением распор ных приспособлений и гребенчатых подкладок. Линзы, про кладки и крепежные изделия перевозят упакованными в ящики. При транспортировании и хранении сборочных еди ниц (труб), арматуры и деталей трубопроводов необходимо: отверстия внутренним диаметром до 125 мм закрывать дере вянными пробками, свыше — деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой плен ки; присоединительные резьбовые концы труб, арматуры и деталей трубопроводов, на которые не навернуты фланцы, за щитить деревянной обрешеткой, прочно увязать не менее чем в 2 -х местах, с навернутыми фланцами — деревянными за глушками, закрепленными за фланцы и предохраняющие их от отворачивания (защитные заглушки или пробки снимают непосредственно перед осмотром внутренней поверхности тру бы и присоединением сборочных единиц или деталей); резь бовые фланцы на арматуре отвернуть на 2 — 3 нитки, отвер стия закрыть заглушками, а затвор установить в положение "закрыто”.
При сборке фланцевых соединений необходимо соблюдать размеры между торцами деталей, штуцеров, арматуры и пло скостью фланцев, установленные ГОСТ 22790—83 и ОСТ 26- 01-46-82, 26-01-47-82, 26-01-48-82. Непосредственно перед сборкой фланцевые соединения, уплотнительные поверхности труб, арматуры и деталей трубопроводов, а также линзы и металлические прокладки промывают керосином и насухо протирают или просушивают.
При сборке контролируют расстояние от торца трубы (штуцера арматуры или детали трубопровода) до плоскости фланца. Для трубных сборок систем автоматизации диамет-
Диаметр фланца |
Отклонение от |
Осевое сме |
Диаметр |
Отклоне |
Осевое |
|
параллельности щение |
фланца |
ние от па- |
смеще |
|
|
|
|
|
раллель- |
ние |
|
|
|
|
ности |
|
10 |
1,2 |
1 |
60 |
1,6 |
1,4 |
15 |
1,2 |
1,1 |
65 |
1,9 |
1,4 |
20 |
1,2 |
1,2 |
80 |
2,2 |
1,5 |
25 |
1,2 |
1,2 |
100 |
2,2 |
1,5 |
.32 |
1,4 |
1,2 |
125 |
2,3 |
1,5 |
40 |
1,5 |
1,2 |
150 |
2,3 |
1,6 |
50 |
1,6 |
1,4 |
200 |
2,8 |
1,9 |
ром 6 мм оно должно быть не более 1 ,5 , диаметром 1 0 , 15, 25, 32 мм - 2, диаметром 40 мм - 3 мм.
Устранять несоосность трубопроводов путем излома оси во фланцевом соединении запрещается (табл.22). Неприлегание поверхностей гаек и фланца допускается не более 0,05 мм. Торцы соединяемых на фланцах труб, штуцеров арматуры, деталей трубопроводов должны быть параллельны (проверя ются щупом).
Затяжку фланцевого соединения производят равномерно поперечным (крест-накрест) подтягиванием гаек, с постоян ной проверкой параллельности фланцев. Окончательно флан цевые соединения затягивают при температуре окружающего воздуха не ниже -20°С ключами с применением рычага, дли ну которого определяют по формуле
L = 0,0035Pd,
где L ~ длина рычага при выполнении операции одним рабочим, мм; Р - усилие затяжки шпильки, H; d ~ наружный диаметр шпильки, мм.
Усилия для затяжки фланцевого соединения в зависимо сти от диаметра условного прохода и давления указаны в нормативно-технической документации.
В собранном фланцевом соединении шпильки должны вы ступать из гаек равномерно с обеих сторон на 1 — 2 нитки резьбы. Установка шайб под гайки не разрешается. На каж дом фланцевом соединении выбирают две контрольные шпильки для проверки усилия затяжки. Допускается их уд линение после затяжки не более 0,4—0,5% длины шпильки.
При сборке муфтового соединения на концы труб навин чивают втулку резьбовую и гайку упорную, которую стопо рят контргайкой. Торец резьбовой втулки устанавливают на одном уровне с торцом трубы, а торец упорной гайки высту пает на величину 5, 7, 9 мм, при D равном соответственно 6 , 10, 15 мм.
юз
Коническую линзу' смазывают консистентной нежировой смазкой и устанавливают в посадочное гнездо упорной гайки. При поддержке резьбовой втулки ключом накидную гайку закручивают до полной сборки соединения. Окончательную затяжку проводят специальными приспособлениями с обеспе чением усилия 7800, 32 000, 80 000 Н, при Dy, равном соот ветственно 5, 1 0 , 16 мм.
При монтаже укладывать трубопроводы, устанавливать арматуру, детали трубопроводов и опоры необходимо так, чтобы имеющаяся на них маркировка находилась в доступ ных для осмотра местах.
Перед подъемом и установкой в проектное положение прямых участков трубопроводов или сборочных единиц флан цевые соединения окончательно затягивают, а сварные стыки полностью заваривают. Поднятые трубы (сборочные единицы) временно закрепляют и лишь затем присоединяют к оборудо ванию. Пространственные сборочные единицы крепят с уче том обеспечения их натяжной устойчивости. Не допускается присоединение трубопроводов к оборудованию консольно (без закрепления на опорах), а также выполнение сварных сты ков на участках, проходящих через гильзы. Зазоры между трубопроводами и гильзами с обоих концов заполняют асбе стом или другим негорючим материалом, допускающим пере мещение трубы внутри гильзы.
При укладке трубопроводов сварные стыки располагают на расстоянии не менее 100 мм от края опор и подвесок. Рас стояние между фланцевыми соединениями и опорами прини мают в соответствии с указаниями в рабочих чертежах про екта, а в случае их отсутствия — с учетом возможности сво бодной сборки и разборки соединений.
Запрещается устанавливать требуемые зазоры между тор цами труб и устранять нахлесты или несоосность, возникшие при укладке трубопроводов, нагревом, натяжением или иск ривлением осей трубопроводов. Компенсирующие участки монтируют только после окончательного закрепления всех трубопроводов и определения их размеров и конфигураций путем замеров по месту.
Трубные сборки систем автоматизации на опорных и не сущих конструкциях закрепляют стандартными крепежными деталями (приварка запрещается). Нельзя крепить трубные проводки на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации. Допускается по согласованию с заказ чиком закрепление трубных проводок на разбираемом техно логическом оборудовании у отборных устройств, но не более чем в 2-х точках. Трубные проводки должны иметь марки
ровку, а места подхода к оборудованию -- разъемные соедине ния. Маркировочные знаки, наносимые на бирки, должны соответствовать маркировке, приведенной в рабочей доку ментации.
Арматуру при подъеме и перемещении грузоподъемными механизмами стропят только за корпус. При монтаже арма туры, устанавливаемой на опоре, ее сначала жестко крепят, а затем подсоединяют к ней трубы и фасонные детали. При этом следят за тем, чтобы элементы крепления не закрывали имеющуюся на ней маркировку. Арматуру с электроприводом устанавливают в горизонтальное или вертикальное положе ние согласно паспорту на электропривод.
При установке обратных клапанов необходимо, чтобы на правление указательной стрелки на корпусе совпадало с на правлением движения продукта. Перед установкой предохра нительной арматуры проверяют ее регулировку на соответст вующее давление и наличие пломб. Сальниковые уплотнения смонтированной арматуры до конца не затягивают.
Компенсаторы предварительно растягивают или сжимают на величину, указанную в проекте, с учетом поправки на температуру воздуха в период монтажа. Компенсатор уста навливают вместе с распорными (стягивающими) приспособ лениями, которые снимают после окончательного его закреп ления на неподвижных опорах.
В соответствии со СНиП 3.05.05—84 сборочные единицы трубопроводов маслосистем компрессорных установок (приве денные ниже требования относятся как к центробежным, так и к поршневым компрессорам), передаваемые в монтаж, дол жны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролирова ны; поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. Отклонение линейных размеров сборочных единиц не должно превышать +3 мм/м, но не более ± 1 0 мм на всю длину сборочной единицы, а угло вых размеров и перекоса осей — ±2,5 мм/м, но не более
± 8 мм на весь последующий прямой участок трубопроводов. После сварки монтажных стыков маслосистемы внутрен
нюю поверхность трубопроводов очищают механическим спо собом от окалины, ржавчины, грата, шлака и других загряз нений с последующей продувкой сжатым воздухом. Травле ние трубопроводов выполняют одним из следующих способов: растворами ортофосфорной, серной или соляной кислот в ван нах, изготавливаемых на время производства работ, а при наличии в цехах заказчиков травильных отделений — в ста ционарных ваннах этих отделений; прокачиванием раствора
Коническую линзу' смазывают консистентной нежировой смазкой и устанавливают в посадочное гнездо упорной гайки. При поддержке резьбовой втулки ключом накидную гайку закручивают до полной сборки соединения. Окончательную затяжку проводят специальными приспособлениями с обеспе чением усилия 7800, 32 000, 80 000 Н, при Dy, равном соот ветственно 5, 1 0 , 16 мм.
При монтаже укладывать трубопроводы, устанавливать арматуру, детали трубопроводов и опоры необходимо так, чтобы имеющаяся на них маркировка находилась в доступ ных для осмотра местах.
Перед подъемом и установкой в проектное положение прямых участков трубопроводов или сборочных единиц флан цевые соединения окончательно затягивают, а сварные стыки полностью заваривают. Поднятые трубы (сборочные единицы) временно закрепляют и лишь затем присоединяют к оборудо ванию. Пространственные сборочные единицы крепят с уче том обеспечения их натяжной устойчивости. Не допускается присоединение трубопроводов к оборудованию консольно (без закрепления на опорах), а также выполнение сварных сты ков на участках, проходящих через гильзы. Зазоры между трубопроводами и гильзами с обоих концов заполняют асбе стом или другим негорючим материалом, допускающим пере мещение трубы внутри гильзы.
При укладке трубопроводов сварные стыки располагают на расстоянии не менее 100 мм от края опор и подвесок. Рас стояние между фланцевыми соединениями и опорами прини мают в соответствии с указаниями в рабочих чертежах про екта, а в случае их отсутствия — с учетом возможности сво бодной сборки и разборки соединений.
Запрещается устанавливать требуемые зазоры между тор цами труб и устранять нахлесты или несоосность, возникшие при укладке трубопроводов, нагревом, натяжением или иск ривлением осей трубопроводов. Компенсирующие участки монтируют только после окончательного закрепления всех трубопроводов и определения их размеров и конфигураций путем замеров по месту.
Трубные сборки систем автоматизации на опорных и не сущих конструкциях закрепляют стандартными крепежными деталями (приварка запрещается). Нельзя крепить трубные проводки на внешней стороне щитов, корпусах приборов и средств автоматизации. Допускается по согласованию с заказ чиком закрепление трубных проводок на разбираемом техно логическом оборудовании у отборных устройств, но не более чем в 2-х точках. Трубные проводки должны иметь марки
ровку, а места подхода к оборудованию -- разъемные соедине ния. Маркировочные знаки, наносимые на бирки, должны соответствовать маркировке, приведенной в рабочей доку ментации.
Арматуру при подъеме и перемещении грузоподъемными механизмами стропят только за корпус. При монтаже арма туры, устанавливаемой на опоре, ее сначала жестко крепят, а затем подсоединяют к ней трубы и фасонные детали. При этом следят за тем, чтобы элементы крепления не закрывали имеющуюся на ней маркировку. Арматуру с электроприводом устанавливают в горизонтальное или вертикальное положе ние согласно паспорту на электропривод.
При установке обратных клапанов необходимо, чтобы на правление указательной стрелки на корпусе совпадало с на правлением движения продукта. Перед установкой предохра нительной арматуры проверяют ее регулировку на соответст вующее давление и наличие пломб. Сальниковые уплотнения смонтированной арматуры до конца не затягивают.
Компенсаторы предварительно растягивают или сжимают на величину, указанную в проекте, с учетом поправки на температуру воздуха в период монтажа. Компенсатор уста навливают вместе с распорными (стягивающими) приспособ лениями, которые снимают после окончательного его закреп ления на неподвижных опорах.
В соответствии со СНиП 3.05.05—84 сборочные единицы трубопроводов маслосистем компрессорных установок (приве денные ниже требования относятся как к центробежным, так и к поршневым компрессорам), передаваемые в монтаж, дол жны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролирова ны; поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. Отклонение линейных размеров сборочных единиц не должно превышать +3 мм/м, но не более + 1 0 мм на всю длину сборочной единицы, а угло вых размеров и перекоса осей — +2,5 мм/м, но не более + 8 мм на весь последующий прямой участок трубопроводов.
После сварки монтажных стыков маслосистемы внутрен нюю поверхность трубопроводов очищают механическим спо собом от окалины, ржавчины, грата, шлака и других загряз нений с последующей продувкой сжатым воздухом. Травле ние трубопроводов выполняют одним из следующих способов: растворами ортофосфорной, серной или соляной кислот в ван нах, изготавливаемых на время производства работ, а при наличии в цехах заказчиков травильных отделений — в ста ционарных ваннах этих отделений; прокачиванием раствора
ортофосфорной кислоты по смонтированным участкам тру бопроводов при помощи специальной установки ( циркуляци онный метод). Если трубопроводы поставляют с консервирую щим покрытием в виде масла или смазки, то для ускорения травления и уменьшения расхода кислоты, их обезжиривают в 2—3%-м растворе щелочи (NaOH) с добавлением эмульгато ра ОП-7 или ОП-Ю (10—15 г/л) и тринатрийфосфата (20—30 г/л).
При травлении трубопроводов по первому способу ванны изготовляют из листового металла. Размеры ванн: длина 8—15, ширина 1—1,2, высота 1,5—1,7 м. Их изготовляют из стали 12Х18Н10Т (в случае применения углеродистой стали внутреннюю поверхность ванн футеруют слоем кислотостой кой резины или кислотоупорного цемента толщиной 5—25 мм, а наружную поверхность ванн покрывают бакели товым лаком).
При нейтрализации, промывке и обезжиривании исполь зуют ванны из углеродистой стали, такие же как и для трав ления, но с внутренним покрытием бакелитовым лаком. Для подогрева растворов кислот, щелочи и воды ванны оборудуют змеевиками для подачи пара.
Травильные растворы приготовляют следующим образом. Промытую и очищенную от загрязнений ванну заполняют на 2/3 водой, после чего небольшими порциями (тонкой струей), помешивая деревянным веслом, добавляют кислоту. Количе ство кислоты, необходимое для приготовления раствора, оп ределяют по формуле
Q = V c ÿ K
где V —полезный объем бака для приготовления раствора, см^, с —тре- буемая концентрация рабочего раствора кисло1ы, %, у - плотность требуемо го рабочего раствора, г/см3, К — концентрация (по сертификату) имеющейся
кислоты, %.
Плотность раствора контролируется ареометром.
Перед травлением концы труб, имеющие резьбу, покрыва ют бакелитовым или другим кислотостойким лаком (допуска ется смазывание резьбы солидолом или другой пластичной смазкой), а при необходимости трубопроводы обезжиривают в ванне раствором щелочи, подогретым до 70°С. При травлении раствором ортофосфорной кислоты трубопроводы погружают в ванну с 15—20%-м раствором кислоты, подогретой до 50—60°С, в котором происходит растворение окалины и ржав чины; продолжительность обработки 6 — 1 2 ч в зависимости от состояния очистки трубопроводов, после чего их переносят в ванну с 2 %-м раствором этой же кислоты, предварительно слив остатки травильного раствора из труб в ванну.
В 2%-м растворе ортофосфорной кислоты на поверхности трубопроводов образуется пассивирующая фосфатная пленка, защищающая металл от повторной коррозии в течение дли тельного времени (до 6 мес). Время пассивации 2 ч.
После обработки в 2%-м растворе ортофосфорной кислоты трубопроводы продувают и просушивают сжатым воздухом и закрывают их концы инвентарными пластмассовыми или ме таллическими заглушками. Хорошо протравленный металл должен иметь шероховатую поверхность серого цвета, а после пассивации — темно-серого цвета с едва заметным зеленова тым оттенком.
При травлении трубопроводов в растворах серной или со ляной кислот в них добавляют ингибиторные присадки, пре дохраняющие металл и резьбу от интенсивного разъедания и водородной хрупкости, а также уменьшающие испарение кислоты с поверхности раствора, что позволяет улучшить са нитарно-гигиенические условия труда работающих и умень шить расход кислоты. В качестве присадок применяют: для растворов серной кислоты —катапин, присадку марки —4M; соляной кислоты —катапин, состав ПВ-5.
Катапин вводят в травильную ванну из расчета 0,5—3 кг
на 1 м3 раствора ( в зависимости от состояния поверхности труб и деталей). Присадка 4M состоит из двух компонентов: регулятора травления Р и пенообразователя 77. Первый следу ет вводить в количестве 0,5 г/л при температуре раствора до 50°С и незначительной окалине и ржавчине и 1,5 г/л при температуре свыше 50°С и наличии большого слоя окалины. Пенообразователь добавляют в количестве 0 ,5 -0 , 8 кг/м2 по верхности зеркала раствора при его температуре до 50°С и 1—1,5 кг/м2 при температуре выше 50°С. В качестве присад ки для растворов серной кислоты допускается применение поваренной соли из расчета 2—3 кг/м3. Присадку ПВ-5 вво дят в количестве 1—5 кг/м3 раствора.
При травлении трубопроводов в указанных растворах их погружают в ванну при температуре раствора 20—30°С, время травления 10—24 ч в зависимости от степени коррозии внут ренней поверхности труб и концентрации раствора. Для со кращения времени травления рекомендуется подогревать рас твор и периодически встряхивать трубы. Максимальная тем пература раствора серной кислоты не должна превышать 80®С, а соляной - 40°С.
После травления трубопроводы извлекают из раствора и держат 5—10 мин над ванной для его стекания, а затем мно гократно промывают (5—8 раз), погружая в ванну с проточ ной водой. При отсутствии проточной воды частота сме-
Рис. 28. Схема установки для травления маслопроводов раствором ортофосфорной кислоты 1 ~ центробежный насос; 2 ~ электрический подогреватель; 3 ~ бак
для 2%-го раствора кислоты; 4 « бак для 15-20%-го раствора кис лоты; 5 - сетчатый фильтр; 6 - подвод сжатого воздуха; 7 - калори фер; 8 - обрабатываемый участок трубопровода
ны воды в ванне должна быть 0 ,2 —0,5 объема ванны в тече ние часа.
Для нейтрализации остатков кислоты трубопроводы пере носят в ванну с 3—5%-м содовым или известковым раствором и выдерживают в нем в течение 1 ч, после чего их промыва ют в ванне с водой при температуре 80—90°С, а затем просу шивают. Допустима промывка труб и узлов чистой холодной водой. В этом случае их просушивают путем продувки горя чим сжатым воздухом или паром.
Просушенные трубопроводы смазывают маслом, погружая их в ванну, а затем укладывают на стеллажи в наклонном положении для стекания масла. Продолжительность этой опе рации не менее 3 ч. Внутреннюю поверхность труб большого диаметра можно смазывать обмасленным мягким ершом, на саженным на длинный стержень, или путем протаскивания смоченной в масле салфетки. Все перечисленные операции должны быть выполнены без перерыва, по их окончании концы труб закрывают металлическими или пластмассовыми заглушками.
Циркуляционный метод травления (рис. 28) рекомендует ся для очистки трубопроводов, имеющих уклоны и пробки (патрубки) для слива травильного раствора, а также ответв ления от них, конфигурация которых обеспечивает самотеч ный слив раствора.