книги / Нефтяной углерод
..pdfго процесса снижается весьма существенно. Это дает основание предположить об отставании при высоких температурах в началь ной стадии рекомбинации свободных радикалов от процессов их образования. При низких температурах процессы уплотнения ли митируются низкими скоростями реакций деструкции и на началь ной и на конечной стадиях. Ю. Н. Недошивин считает, что макси мальное количество свободных радикалов при низких температу рах в углеродистых материалах[82]составляет3-1019—5* 1020ПМЦ на 1 г или 1 ПМЦ на 1600 углеродных атомов.
Метод ЭПР позволяет определить только динамическую кон центрацию стабильных ПМЦ и не дает представления об участ вующих в процессах рекомбинации свободных радикалов, дли тельность существования которых весьма мала.
Наличие свободных радикалов в нефтяных углеродах свидетельствует о про текании процессов структурирования по радикальному механизму
RR' |
J l * |
R. |
+ |
R'. |
|
Кристаллит |
Долгоживущий |
|
Короткожи- |
||
кокса |
|
радикал (типа |
|
вущий |
|
|
|
бензилыюго, ко |
радикал |
||
|
|
более сложного |
|
||
|
|
строения) |
|
|
|
R R '-f R'- |
----- ► RR'- + |
R'H |
Рост кристаллита |
||
|
*3 |
|
|
||
R R '+ R " . |
RR'R*. |
|
|
|
|
----- * |
|
|
|
RR'.+RR'R"- Обрыв цепи
Рост кристаллита м<шет прекратиться в результате образования долгожи вущего радикала R(R')nRr/ или обрыва цепи.
Короткожквущие радикалы могут взаимодействовать с боковыми цепями кристаллитов кокса, отнимая водород, метильную группу и т. д. и превращаясь в устойчивые соединения: Н2, СН4, C2Hfl, H2S, CH3SH и др.:
Н. + R H |
-----^ Ho + |
R- |
СН3. + R H |
----- CH4 + |
R. |
СН3. + RCH3 ----- * CeHe + R - |
||
SH- + R H |
----- »- H2S + R. |
|
SH- + RCH3 |
----- ►CH3SH + R. |
Рекомбинация долгоживущих радикалов может происходить при участии не только короткоживущих углеводородных радикалов (с образованием углеводо родных комплексов), но и гетерорадикалов, позволяющих получать промежу точные комплексы с серой (см. с. 58), кислородом и др.
Кинетика деструкции боковых цепей, в том числе содержащих серу, и повторного их взаимодействия с углеродом или металло органическими примесями с образованием новых, более стойких промежуточных соединений, имеет решающее значение при выборе оптимальных режимов одного из важнейших этапов процесса об лагораживания нефтяного углерода — обессеривания, а также для изучения процесса графитации.
Технологически процесс облагораживания нефтяного углерода является многостадийным. Условно он может быть представлен в следующем виде.
Нефтяной углерод (кристаллиты)— >-Карбонизация (прокали
вание при 500—1000 °С)— ^Двумерное упорядочение |
(прокалива- |
|
ние при 1100— 1400 °С)— >-Предкристаллизационная |
стадия (уда |
|
ление и трансформация гетероэлементов при |
1400 °С и выше)— ► |
|
Кристаллизация — трехмерное упорядочение |
(графитация при |
|
2300—2800 °С). |
|
|
Карбонизация характерна для облагораживания специальных пеков после их формования и отверждения и для нефтяных кок сов. При температурах карбонизации наблюдаются интенсивные процессы деструкции, приводящие к увеличению внутренней по верхности вещества, что обусловливает увеличение химической активности кристаллитов кокса; при температурах ниже 700 °С часть первичных соединений, находящихся в исходном коксе, ин тенсивно превращается во вторичные, образуя поверхностные комплексы (см. гл. I). В диапазоне температур 500— 1000 °С на блюдается максимум энергетической ненасыщенности кристалли тов кокса, которая способствует повышению в кристаллитах мо лекулярных напряжений, приводящих к сокращению внешней по верхности, а также к -перегруппировке и сближению кристаллитов. Баланс сил, вызывающих увеличение внутренней поверхности и ее снижение в результате межкристаллитных напряжений, обусловли вает максимум объемной усадки и внешней поверхности в интер вале температур на этапе карбонизации. Физико-химические свой ства углерода на этом этапе особенно сильно зависят от скорости его нагрева. В свою очередь, структурные преобразования умень шают энергетическую неиасыщенность кристаллитов и удельную поверхность углерода. К концу процесса карбонизации энергети ческая неиасыщенность и удельная поверхность углерода резко снижаются.
Двумерное упорядочение (прокаливание при 1100—1400 °С) ха рактеризуется дальнейшим структурированием кристаллитов уг леродистого вещества. В промышленных условиях на этом этапе регулируют поверхностную энергию нефтяных коксов. В резуль тате двумерного упорядочения межслоевое расстояние в кристал литах несколько снижается при одновременном увеличении их размеров. При этом пикнометрическая (истинная) плотность для разных нефтяных коксов возрастает не до одинакового значения. Ограничивающим фактором верхнего предела температуры прока ливания нефтяных коксов является начало снижения пикнометри-1 ческой плотности, которая на предкристаллизационной стадии про--’ ходит через минимум* (рис. 59).
* Снижение dn на предкристаллизационной стадии является следствием
увеличения количества замкнутых пор, недоступных для пикнометрической жид кости.
Прокаленные нефтяные коксы обладают поверхностной энер гией, достаточной для образования межфазного слоя при контак те со связующим материалом. Способность прокаленных коксов к взаимодействию с активными газами становится минимальной, тепло- и электропроводность возрастает, и такие углеродистые ве щества можно использовать в качестве наполнителя электродных масс.
На иредкристаллизационной стадии из кокса.интенсивно уда ляются гетероэлемеиты, в особенности сера, что сопровождается повторным возрастанием удельной поверхности и активности неф тяных углеродов. Нефтяные сажи, находящиеся доли секунды в этих условиях в зоне реакции, не претерпевают существенных из менений. При значительном пребывании нефтяных углеродов (0,5—3 ч) в интервале температур 1400—1600 °С независимо от первоначального содержания серы ее концентрация в углероде становится менее 1,0%. В.результате на этой стадии повышается поверхностная энергия нефтяного углерода, возрастают его реак ционная и адсорбционная способности, число ПМЦ и изменяются другие свойства.
На стадии графитации (при 2300 °С и выше) кристаллиты дву мерной упорядоченности начинают укладываться в кристаллы трехмерной упорядоченности; при этом достигается максимальная плотность и электропроводность конечного продукта графитации к улучшаются другие его свойства. Расстояние между слоями в кристалле графита составляет 3,35 А, а истинная плотность воз растает до 2260 кг/м3.
Суммарно превращения промежуточных форм углерода в гра фит схематично можно представить в следующем виде:
|
|
И |
где |
А — среднестатический |
кристаллит углерода, содержащий боковые углерод |
ные |
цепи и гетероэлементы |
(сера, Me, кислород и др.); В — энергетически не |
насыщенный кристаллит углерода, содержащий Me, после отщепления боковых
цепей и распада части первичных соединений; |
С, Ci — соответственно газообраз |
|||
ные углеводороды |
и газы, |
содержащие |
серу; |
Д — кристаллит углерода после |
хемосорбции им |
первичных |
сернистых |
соединений; Е — кристаллит углерода |
после двумерного упорядочения и десорбции значительной части вторичных сер
нистых соединений в атмосферу; |
И — кристалл графита после трехмерной |
упо |
|
рядоченности; MeS — неорганические сульфиды; |
К\—«в — константы скорости |
||
распада, образования начальных, |
промежуточных |
и конечных продуктов; |
S — |
сера и газы, содержащие серу. |
|
|
|
Разумеется, в реальных условиях при нагреве и облагоражива нии нефтяных углеродов происходят физико-химические -процес сы, осложненные теплотехническими и гидродинамическими факто. рами и структурой исходного углерода; все это влияет на сум марную (эффективную) константу скорости всех реакций. Вслед ствие отставания при повышенных температурах скорости диффу зии от скорости химической реакции суммарная скорость гетеро генного процесса лимитируется диффузионными факторами.
С учетом указанных сложностей и термодинамических данных механизм облагораживания нефтяных углеродов включает следу ющие этапы.
1.Первичная деструкция боковых цепей кристаллитов углеро да при низких температурах с одновременным протеканием реак ций, сопровождающихся ростом сеток из ароматических колец. По-видимому, в этих услозиях из-за большого расстояния между свободными радикалами процессы синтеза протекают с малыми скоростями, что приводит к накоплению свободных радикалов в массе углерода. Количество и групповой состав летучих веществ, образующихся в результате рекомбинаций короткоживущих ра дикалов, может быть с достаточной точностью определен сущест вующими методами анализа.
2.Диффузия продуктов распада по. внутренним и вновь обра зованным порам кристаллита к его поверхности, что обусловли вает увеличение внутренней его поверхности. Подачей газа извне можно интенсифицировать процессы диффузии газов, выделяю щихся из массы кокса, и изменить кинетические закономерности, протекающие в кристаллите.
3. Химическое реагирование продуктов распада |
(в том числе |
и сернистых соединений) и кристаллитов углерода |
с образовани |
ем термически более устойчивых соединений. Наличие в кристал литах углерода примесей металлоорганических соединений приво дит к конкурирующим реакциям взаимодействия между ними, в результате чего образуются вторичные соединения.
4. Двумерное упорядочение кристаллитов нефтяного углерода, интенсивность которого особенно возрастает после достижения максимальной динамической концентрации свободных радикалов {при нагреве до температуры выше 700 °С) в массе вещества. Внешним проявлением процесса служит рост размеров кристалли тов и существенное изменение физико-химических свойств нефтя ных углеродов. Введением на этой стадии кислорода или серы можно регулировать процесс двумерной упорядоченности — изме нять размер кристаллитов и соответственно физико-химические свойства углеродов.
5. Разложение вторичных сероуглеродных и термостойких пер вичных соединений серы под действием высоких температур. Од новременно с хемосорбцией сернистых соединений (максимум ко торой совпадает с максимальной концентрацией свободных ради калов), приводящей к образованию промежуточных комплексов,
могут идти процессы их разрушения с интенсивностью, зависящей от энергии связи комплекса с кристаллитом углерода.
6.Десорбция продуктов вторичного распада с поверхности кристаллитов, сопровождающаяся повторным порообразованием в массе углерода; в результате при резких изменениях температуры: существенно снижаются кажущаяся и насыпная плотность угле родистого материала.
7.Рекомбинация первичных продуктов распада в газовой фа зе с образованием, в зависимости от условий в зоне реакции, га зов, содержащих серу.
8.Внутренняя диффузия газов, содержащих серу, по каналам, сопровождающаяся образованием минеральных сульфидов повы шенной термостойкости.
9.Внешняя диффузия газов, содержащих серу, и других про дуктов реакции.
10.Испарение и диссоциация при высоких температурах мине ральных сульфидов; внутренняя диффузия продуктов распада по порам; внешняя их диффузия.
11.Начало трехмерной упорядоченности кристаллитов (при температурах выше 2300 °С) с последующей укладкой их в кри сталл, соответствующий по структуре графиту.
Ограничивающей стадией процесса до момента начала графитации является разложение вторичных сероуглеродных и пер вичных термостойких соединений серы. Степень и скорость раз рушения этих соединений можно увеличить дальнейшим повыше нием температуры; связыванием -продуктов распада первичных сернистых соединении углеводородными радикалами и атомарным водородом или металлоорганическими соединениями, не допуская их хемосорбции; быстрым нагревом углерода до температуры обессеривания и использованием химической активности и кинети ческой энергии летучих веществ (в том числе выделяющихся сер нистых соединений) для разрушения промежуточных комплексов.
Изложенные представления о физико-химических изменениях,, •происходящих в кристаллитах углерода в процессе высокотемпе ратурного нагрева, были учтены при исследовании влияния раз личных факторов на процессы облагораживания. Одновременно с •подтверждением правильности отдельных стадий описанного меха низма нами предложены оптимальные условия облагораживания, необходимые для достижения требуемого потребителями качест ва углеродов. Результаты исследования этих условий и интерпре тация полученных данных приводятся в следующих разделах.
КАРБОНИЗАЦИЯ И ДВУМЕРНОЕ УПОРЯДОЧЕНИЕ
Карбонизацией и двумерным упорядочением, объединяемых в производственных условиях в один -процесс, называется высоко температурная обработка сырого нефтяного углерода (при опре деленной продолжительности пребывания его в зоне реакции), на'-*
правленная на изменение его структуры и физико-химических свойств. Для сажи эта стадия проходит при более высоких темпе ратурах и при весьма малой длительности ее пребывания в зоне реакции и объединяется с предкристаллизационной стадией. Про цесс сопровождается разложением и удалением некоторого коли чества летучих веществ и превращением части из них (высокомо лекулярных углеводородов) в результате реакций уплотнения в углерод.
Карбонизация и двумерное упорядочение нефтяных углеродов сопровождаются повышением содержания углерода и понижением содержания водорода. Степень этих изменений определяется тем пературой и длительностью прокаливания. В промышленных усло виях чаще всего подвергают карбонизации и двумерному упорядо чению нефтяные коксы.
Известно, что количество боковых цепей в кристаллитах кокса непрерывного коксования намного меньше, чем в кристаллитах кокса замедленного коксования [112]. Наличие боковых цепей препятствует более плотной упаковке кристаллитов кокса. Но это не означает, что кристаллиты кокса непрерывного коксования бо лее способны к упаковке. Чем больше активных точек на поверх ности кристаллита, тем более они склонны к упорядочению. При деструкции кристаллитов коксов замедленного коксования таких свободных радикалов получается значительно больше, чем при прокаливании к о к с о в непрерывного коксования. При таком строе
нии углеродистых материалов в условиях высокотемпературной обработки коксов следует ожидать различной интенсивности от щепления боковых цепей, т. е. выделения газов.
Динамику выделения летучих веществ из нефтяных коксов изучали в работе [23]. Скорость выделения летучих характеризу
ется сложной зависимостью от |
температуры — наблюдается ряд |
максимумов скоростей. Первый |
максимум — при 100—200 °С — |
обусловлен испарением влаги, которая попадает в кокс; второй — испарением и дококсовыванием адсорбированных продуктов при 470—520 °С. Испарение смол, видимо, сопровождается их деструк цией, так как газы прокаливания кроме Н2 и СН4содержат не предельные углеводороды: этилен, пропилен и следы 'бутиленов.
При прокаливании в аналогичных условиях кокса, полученного на установке коксования в кипящем слое, в отходящих газах не предельные углеводороды обнаружены не были. Это объясняется предварительной обработкой такого кокса в коксонагревателе {регенераторе) при температурах около 650 °С.
При последующем нагревании кокса (от 520—550 до 1000 °С) основными компонентами газов являются метан и водород (обна ружены также H2S, С02, СО); максимумы скоростей их выделе ния наблюдаются соответственно при температурах 650—700 °С.
Скорости выделения летучих постепенно снижаются, и при 1000—1400 °С двумерное упорядочение в основном завершается. Данные [74] о зависимости элементного состава коксов от тем-
Рис. 60. Зависимость удельной адсорбционной поверхности Sfl, концентрации функциональ
ных кислородных групп сгф^р , сорбции паров бензола а и выхода летучих веществ V г от температуры обработки кокса при измельчении продолжительностью 60 мин.-
Рис. 61. Изотермы сорбции (светлые точки) — десорбции (черные точки) паров бензола на нефтяном коксе, подвергнутом термообработке:
1 — при 400 “С; 2.— при 500 °С; 3 — при 700 °С; 4 — при 1300 ®С.
Р — парциальное давление бензола; Ps — общее давление в системе.
«пературы прокаливания подтверждают это положение. Суммар ный выход летучих в этом диапазоне температур зависит от ско рости прокаливания. При высоких скоростях нагрева интенсивнее идут реакции с высокой энергией активации, т. е. реакции расщеп ления. При малых скоростях быстрее протекают реакции химиче ской кристаллизации, сопровождающиеся повышенным выходом кокса.
С выходом летучих веществ непосредственно связана величи на объемной усадки нефтяного кокса. Наибольшее уменьшение объема соответствует максимуму выделения летучих. Величина объемной усадки различных коксов составляет 20—25%. Для неф тяных коксов замедленного коксования максимальная объемная
усадка |
(23—25%) |
малосернистого и сернистого коксов достигает |
|
ся соответственно |
при 1200 и 1300 °С. При этом на |
13—14% объ |
|
емная |
усадка для |
обоих коксов изменяется до 700 |
°С, т. е. в пе |
риод максимальной'химической их активности.
Период максимальной химической активности нефтяных угле родов не всегда наблюдается при температурах около 700 °С. Например, пиролизные нефтяные коксы марки КНПС ’наиболее активны при 450—500 °С [66]:.
На. рис. 60 [64] показана зависимость удельной адсорбционной поверхности Sa и Других свойств, характеризующих активность
нефтяного -пиролизного кокса от температуры термообработки. Из кривых изотерм сорбции — десорбции (рис. 61) видно, что при температурах выше 700 °С на поверхности кокса происходит посуществу необратимая адсорбция бензола. В данном случае рас сматриваются усредненные значенияплотностей нефтяных кок-
V |
|
|
|
|
Рис. 62. Дифференциальные кривые распределе |
||||||
|
|
|
|
|
ния плотности |
коксов |
во |
фракции 0,16—0,5 мм |
|||
|
|
|
|
|
(температура обработки |
1200°С): |
|
|
|||
|
|
|
|
|
/ —игольчатый |
кокс; 2 — кокс ферганского НПЗ; |
|||||
|
|
|
к |
|
3 —кокс из крекинг-остатка |
Красноводского НПЗ. |
|||||
0,5 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
г |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
X |
|
сов. На |
самом |
деле |
кристаллиты |
|||
. |
|
|
|
нефтяного |
кокса, так |
же |
как и |
||||
5т > |
|
|
|
|
фракции нефтяных остатков, имеют |
||||||
5а |
|
|
1 |
X |
различные |
плотности. |
Исходя из |
||||
1 °.} |
|
|
1 |
этих положений, Зеленина [44] раз |
|||||||
|
|
J |
|
работала |
гидростатический |
метод |
|||||
Сб- |
3 |
| |
|
изучения |
качественного |
и количест |
|||||
1 |
|
|
|
|
венного состава измельченных неф |
||||||
а |
|
|
Я |
|
тяных коксов. По этому методу к |
||||||
ъ 0,2 |
|
|
I I |
\ |
раствору |
|
жидкости |
плотностью |
|||
|
|
1X |
1 |
1420 кг/м3 в присутствии частиц ис |
|||||||
|
и |
|
\\ |
пытуемого |
кокса добавляют |
более |
|||||
0 1 |
1 |
1 |
|
тяжелую |
жидкость. |
Доля |
частиц, |
||||
V |
|
|
|
V |
всплывших |
при |
зафиксированной |
||||
2 ' j L |
] |
|
|||||||||
/ |
] |
|
|
|
плотности |
жидкости, |
обладает этой |
||||
/ |
/ |
|
V 1 |
|
плотностью. |
|
|
|
|
||
0 |
|
|
|
На рис. 62 показаны дифферен- |
|||||||
1700 W O |
|
1900 |
2000 2100 |
циальные |
|
кривые |
распределения |
||||
|
Плотность, к г }н 3 |
плотности частиц коксов, прокален |
|||||||||
|
|
|
|
|
ных при 1200 °С. Из рисунка видно, |
||||||
что плотность |
частиц имеет |
сильный |
разброс. Кокс |
с меньшим |
|||||||
разбросом |
плотности частиц — более однородный, |
поэтому он яв |
ляется предпочтительным по сравнению с остальными видами уг леродистых материалов. По аналогии с нефтяными фракциями, плотность которых зависит от молекулярной массы, такой силь ный разброс значений плотностей в коксах можно объяснить не одинаковым размером кристаллитов и степенью их внутреннего упорядочения. Эксперименты согласуются с этим предположени ем. Если у однородного прокаленного игольчатого кокса плотности изменяются незначительно (5—8%), то у неоднородных коксов в этих же условиях прокаливания значения плотностей колеблются в пределах 50—60%.
Исследователи и технологи при получении графитов из неф тяных остатков должны подобрать и подготовить сырье и выбрать оптимальный режим деструкции так, чтобы получать по возмож ности кристаллиты одинаковых и крупных размеров, склонных к дальнейшему структурированию на стадии карбонизации, прока ливания и графитации.
Размеры кристаллитов сырых нефтяных коксов (La= 24—33 А)
и Lc=15—20 А), межкристаллитная |
упорядоченность |
(^002 — |
|
3,47А) и соответственно их |
плотность |
(Du= 1430— 1470 |
кг/м3) |
можно регулировать подбором |
сырья определенной молекулярной |
структуры, температуры процесса, давления, коэффициента ре циркуляции и другими факторами. В значительной степени эти факторы влияют также на рост размеров кристаллитов на стадии карбонизации и прокаливания коксов. В процессе карбонизации и |Прокаливания на водородных, метильных и гетерогруппах сосре дотачивается энергия, превышающая энергию их связи и приводя щая к ее обрыву и активации за счет этого кристаллитов кокса, способствуя их агрегированию. Об этом свидетельствует интенсив ное удаление из системы в области 500— 1400°С водорода и не которых гетероэлементов (например, серы).
В промышленных образцах нефтяных коксов [65] из системы вначале удаляются атомы водорода, а затем серы. Однако с уве личением количества серы в исходном коксе скорости их удале ния сближаются.. По-видимому, выделяющийся атомарный водо род способствует удалению наименее прочных сернистых соедине ний (происходит гидроочистка). Так, если для малосернистых коксов при прокаливании (1200 °С) выделяется (по отношению к содержанию в коксе при 1000 °С) водорода и серы соответственно 75 и 1,5%, то для сернистых коксов эти величины составляют 60 и 34%.
Карбонизация и прокаливание (500—1400 °С) сопровождаются
увеличением размеров кристаллитов (La=48 |
—56 А и Lc= 25— |
32 А) и межкристаллитнай упорядоченностью, |
в результате чего |
d002 снижается до 3,43 А). Внутрикристаллитные и межкристал-
литные изменения приводят к повышению плотности нефтяного углерода (до 2040—2120 кг/м3). На свойства углерода оказыва ет влияние вид сырья. Так, в зависимости от качества гудрона и его компонентов (асфальтита и деасфальтизата) изменяется ис ходный размер кристаллитов кокса и их склонность к дальнейше му упорядочению.
Нефтяные коксы, прокаленные |
при 1300 °С, которые были по |
|||
лучены из |
асфальта, гудрона и |
деасфальтизата, |
имеют |
сред |
ние размеры кристаллитов соответственно La=48; |
49; 55 А и |
|||
Lc = 25; 26; |
27 А, что и обусловливает их плотности |
2040, |
2050, |
|
2080 кг/м3. |
|
|
|
|
Влияние температуры и скорости нагрева на величину кристал литов и физико-химические свойства углеродистых материалов исследовалось Зайцевой [43]. По ее данным, для достижения оп тимальных результатов коксы анизотропной и изотропной струк туры нужно прокаливать при различных условиях. Так, кокс игольчатой структуры нужно прокаливать при 1400—1450 °С, при этом его плотность будет 2120—2140 кг/м3; рядовой кокс (изотроп
ная структура) — при 1100—1300 °С. |
облагораживания (см. |
|
Из |
ранее предложенного механизма |
|
с. 193) |
следует, что рост размера кристаллитов можно регулиро |
|
вать также при переходе кристаллита |
из стадии А в стадию В |
введением соответствующих реагентов в определенной концент рации. Справедливость этого положения доказана рентгеногра-
Рис. 63. Зависимость кажущейся константы скорости реакции восстановления СОа коксов от температуры:
J — деасфальтн'зат крекннг-остатка; 2 — дистиллятный крекинг-остаток ВИПЗ; 3 — деасфаль-
тнзат гудрона; |
4 — тяжелый каталитический газойль KHI73; 5 — крекинг-остаток Алты- |
Арыкского НПЗ; |
6 — гудрон ФНПЗ; 7 — асфальтит гудрона; в —асфальтит крекннг-остатка. |
Температура прокаливания кокса: а — 1300 °С; б — 2400 *С.
фическйм исследованием структуры коксов до и после их сульфуризации и окисления [30, 112].
Гимаев и Стрижова [30, 118]' установили, что введением в мо мент структурной перестройки (особенно при 600—700 °С) реаген тов можно влиять на процесс рекомбинации радикалов и тем са мым регулировать рост кристаллитов, что имеет большое практи ческое значение. Из зависимости кажущейся константы реакции восстановления СОг коксов от температуры (рис. 63) следует, что прокаленные нефтяные коксы (кривые / —4) с крупными разме
рами кристаллитов менее реакционноспособны, чем более рыхлые и мелкокристаллитные коксы (кривые 5—8). Размеры кристалли
тов и их упорядоченность оказывают влияние и на другие физи ческие свойства нефтяных углеродов.
Таким образом, размеры кристаллитов и межслоевые расстоя ния, обусловливаемые межкристаллитным и впутрикристаллитным химическим агрегированием, являются весьма существенными по казателями процесса карбонизации и прокаливания и наряду с другими показателями^ (характером и распределением пористости и т. д.) оказывают существенное влияние на различные свойства нефтяных коксов. В процессах карбонизации и прокаливания важ ное значение приобретает глубина протекания термодеструктивиых