идаже со сборочными бригадами на производстве. Хотя SE имеет обширный опыт, он нуждается в профессиональной помощи названных специалистов, чтобы справиться с технически сложными или неординарными ситуация­ ми. Таким образом, SE становится связующим звеном между дизайнерской студией, отделом разработки кузова, отделом подготовки производства и заводом-изготовителем. SE решает не только технические проблемы, но

ивопросы снабжения, помогая координировать работу соответствующих подразделений. С самого начала SE информирует специалистов функци­ ональных групп о целевых показателях затрат, качества и эффективности

иучитывает их мнение, формулируя собственные предложения для MDT. Благодаря SE эти специалисты вносят ценный вклад в работу над проек­ том, и с самых ранних этапов ощущают себя хозяевами происходящего, поскольку именно они помогают SE решать большую часть задач, связан­ ных с технологией производства. Это чрезвычайно важно для достижения целевых показателей эффективности процесса разработки и изготовления продукции. Кроме того, SE работает с организациями, которые занимаются технологической подготовкой. Эта работа также улучшает процесс разра­ ботки продукции.

Инженер по параллельному проектированию представляет план

Активный обмен информацией позволяет инженеру по параллельному про­ ектированию получить исчерпывающее представление о целях создания продукта и технологическом процессе. SE составляет технологические карты для всех компонентов и подсистем на листе бумаги форматом А4. Карты про­ веряет соответствующий функциональный специалист из отдела подготовки производства. Вместе с сендзу и матрицами качества эти карты используются при подготовке к конструированию штампов и технологической оснастки и в ходе предварительной разработки фиксаторов.

Использование средств автоматизированного проектирования

Обеспечить правильный старт на ранних стадиях процесса разработки про­ дукции Toyota помогают достижения в сфере цифровых технологий (о них рассказывается в главе 13). Начиная с самых ранних этапов, проектные ко­ манды используют такие передовые инструменты автоматизированного про­ ектирования, как CATIA, которая позволяет анализировать конструктивное соответствие узлов и деталей и создавать виртуальные модели для выявления

зон нестыковки (излишков материала и пустот). Нередко процесс включает использование параметрических расчетных моделей, которые при любом изменении конструкции детали предусматривают внесение необходимых корректив в конструкцию всех связанных с ней деталей и инструментов. Современные средства моделирования аварийных ситуаций и производст­ венного процесса дают возможность сократить цикл решения проблем и вносить больше поправок при меньших затратах. Во многих случаях эти средства устраняют необходимость создания сложных, дорогостоящих опыт­ ных образцов. Такие технологические инновации способствуют сокраще­ нию времени выполнения заказа, снижению затрат и повышению качества продукции.

Раннее решение проблем на этапе кенто: конкретная ситуация

Бережливый процесс разработки продукции представляет собой последо­ вательное решение ряда взаимосвязанных проблем: технических, финан­ совых, материально-технического обеспечения. Само собой, организации с развитыми навыками решения проблем принимают более качественные и оперативные решения и имеют существенное конкурентное преимущество при разработке продукции. Кроме того, компании, которые успешно ре­ шают проблемы, учатся на собственном опыте и накапливают обширную базу знаний, к которой могут обращаться в дальнейшем, не тратя время на повторное решение одних и тех же проблем.

Кенто позволяет ощутимо сократить количество технических изменений и создать процессный поток, который дает компании возможность раньше начинать работы на последующих стадиях. Кроме того, для межфункцио­ нальных команд кенто становится структурированным методом заблаго­ временного принятия контрмер. Это куда дешевле, чем решать проблемы по мере их появления или вносить изменения в конструкцию на более поздних этапах процесса.

Ярким примером благотворного влияния кенто на решение проблем служит эпизод, который имел место в ходе разработки модели Camry. Требовалось изменить дизайн фар, что должно было неизбежно отразить­ ся на конструкции и производстве крыльев, капота и решетки радиатора. Занимаясь этими вопросами на этапе кенто, команда разработки модулей столкнулась с серьезной проблемой. Изменение формы фар привело к тому, что в передней части крыла возникал длинный, узкий выступ (см. рис. 4-4).

Технологи опасались, что это вызовет проблемы при штамповке (за­ кручивание из-за упругого последействия материала) и транспортировке (узкий выступ легко повредить). Эскизы и виртуальное моделирование подтвердили эти опасения. К тем же выводам пришла и команда разра­ ботки модулей (см. рис. 4-5). Немного изменив форму капота, команда уменьшила длину выступа крыла и нашла решение, которое удовлетворяло всех (рис. 4-6).

Рис. 4-6. Раннее решение проблем на этапе кенто — предложенное решение

Если бы команда обнаружила данную проблему на более позднем этапе процесса, она бы уже не могла столь же быстро изменить конструкцию. Ей пришлось бы идти на компромисс, учитывая затраты на переделку, — далеко не лучшее решение.

Пример решения проблем на раннем этапе в NAC показывает различия традиционного и бережливого подхода к разработке продукции. Признавая важность решения проблем на ранних стадиях процесса, NAC не создала для этого ни структуры, подобной MDT, ни системы, аналогичной периоду кенто. При выполнении одного из недавних проектов на этапе изготовления опытных образцов поставщик заметил, что конструкция внутренней панели двери багажника очень похожа на ту, что была создана ранее и вызывала сжатие материала и образование складок на поверхности (см. рис. 4-7).