книги / Напряженное состояние и прочность оболочек из хрупких неметаллических материалов

жение поставленной дели. Методика рационального проектирования соединений предполагает знание количественных характеристик напря­ женно-деформированного состояния всех элементов конструкции с точ­ ным определением зон действия максимальных напряжений. Разработ­ ка узлов соединений должна базироваться на анализе изменения напря­ женно-деформированного состояния локальной зоны стеклоэлемента (области соединения) в зависимости от назначения геометрических раз­ меров каждого из выделенных параметров соединения, других конструк­ тивных решений и условий взаимодействия, деформирования основных и промежуточных элементов по контактным поверхностям с целью полного исключения действия растягивающих напряжений, возможно­ го снятия концентрации сжимающих напряжений в области максималь­ ного их действия, а в случае применения металлических вставок — максимального использования эффекта обоймы для хрупкого элемен­ та конструкции в процессе всего периода нагружения. При этом не­ обходимо, чтобы расчетная схема в полной мере отражала указан­ ные особенности.

Изучение влияния технологических факторов сборки соединений (точности изготовления формы, разнотолщинности элементов стыка, чистоты обработки сопрягаемых поверхностей и их упрочнения, на­ личие внутренних дефектов различных видов, в том числе инородных включений в стеклоэлемеите, качества склейки и сборки узлов с уче­ том геометрических несовершенств стыковки, условий податливости герметизирующих прокладок и др.) на несущую способность новых конструкций предусматривает обоснованный выбор прогрессивной технологии создания прочных узлов.

Установление взаимосвязи между конструктивно-технологическими параметрами соединения и напряженно-деформированным состоянием (несущей способностью) конструкции создает предпосылки для научно­ го обоснования получения работоспособного соединения, обеспечива­ ющего максимальную несущую способность конструкции при минималь­ ном разбросе показателей ее прочности. Численное решение с помощью МКЭ осесимметричной смешанной задачи линейной теории упругости обеспечивает точный детальный анализ напряженного состояния узколокализованных зон в разнородных узлах соединений систем из хруп­ ких неметаллических материалов, а следовательно, в целом создает условия для прогнозирования их прочности. Принятый метод расчета учитывает чувствительность стекол, ситаллов, керамики к любой узколокализованной концентрации напряжений, возникающей от геометри­ ческих факторов, стеснения деформаций хрупкого материала (за счет использования в узлах соединений разнородных материалов), напряже­ ния от деформации инородных несущих элементов составных конст­ рукций и др. Анализ напряжений и перемещений узлов соединения системы под нагрузкой позволяет выделить основные конструктивные параметры соединения, контролирующие напряженность и определяю­ щие уровень разрушающих нагрузок. В свою очередь, эти параметры следует разграничить на геометрические (макрорельеф сопрягаемых дета­ лей) и физические (упругие свойства, а в определенных условиях упру­ го-пластические). Поиск проявления указанных факторов в каждом

конкретном типе соединения и нахождение способов управления ими посредством выбора места расположения стыка, формы сопрягаемых поверхностей, условий контактирования деталей по поверхностям разъема с выбором их материала, жесткости соединяемых деталей и других представляет путь эффективного конструирования соединений

всоставных системах из хрупких материалов. Эту же цель преследуют мероприятия по совершенствованию технологии изготовления элемен­ тов системы, внедрению неразрушающих методов диагностики их качества и контроля качества проведения всех технологических опе­ раций.

Второй принцип безопасного проектирования соединений предпо­ лагает учет разброса механических характеристик, полученных на идентичных образцах, вырезанных из конструкции, и модели разруше­ ния, происходящего в зоне концентрации напряжений, т. е. статистиче­ скую оценку характеристик прочности материала конструкции: связь уровня напряжений с вероятностью разрушения, корректировки запа­ сов прочности учетом принятой вероятности разрушения, а после полного учета всех факторов комплексного параметра— конструк­ ционной прочности — замена запаса прочности назначенной вероят­ ностью разрушения. Этот подход обусловлен тем, что хрупкий материал

вконкретных условиях при заданной вероятности разрушения облада­ ет некоторой прочностью: натурная конструкция в тех же условиях способна выдерживать некоторую нагрузку, при которой она не разру­ шится (с заданной вероятностью). Предлагаемый критерий требует, чтобы в эксплуатации напряжения (нагрузки) были ограничены в со­ ответствии с принятой вероятностью разрушения. Это обеспечит вы­ сокую вероятность неразрушения при назначении максимальных экс­ плуатационных нагрузок.

Комплексное (теоретическое и экспериментальное) исследование напряженно-деформированного состояния и прочности разрабатыва­ емых конструкций однозначно подтвердило приемлемость первого и второго принципов рационального конструирования узлов соедине­ ния, учитывающих специфические особенности стекла путем снижения местной концентрации напряжений, обеспечения прочности зон соеди­ нений элементов сборки и др.

Для дальнейших разработок вопросов конструктивной прочности стеклянных оболочек были признаны перспективными два класса сое­ динений: неразъемные клеевые и разъемные клее-механические под­ вижные соединения, включающие приклеенное к торцу стеклоэлемента тонкое стальное кольцо. Поскольку реальные сборные оболочечные системы работают в условиях действия ограниченных повторно-ста­ тических нагружений (от 1 до 50 циклов), необходимо для обосно­ вания работоспособности узлов соединений проводить опытную провер­ ку работы разрабатываемых соединений 100 циклами нагружений внеш­ ним давлением установленного уровня и найти взаимосвязь ресурса работоспособности с конструктивно-технологическими факторами по­ следних через следующую зависимость: уровень наибольших напряже­ ний, действующих в системе,— число циклов нагружения до разрушения или указанного предела нагружений. На основании этих результатов,

а также расчетных оценок в дальнейшем возможно прогнозировать работоспособность новых конструкций, подобных данным, при указан­ ном характере нагружения внешним давлением.

Оценку резерва прочности создаваемых узлов соединений следует проводить путем анализа и сопоставления уровней кратковременной прочности, ресурсов работоспособности и долговечности составных оболочек под действием внешней нагрузки. Сопоставлением предель­ ной несущей способности оболочек, ранее подвергнутых испытаниям повторно-статическими и длительными нагрузками, возможно прогно­ зировать перспективы дальнейшего использования спроектированных конструкций в условиях действия высоких внешних давлений.

ОЦЕНКА КОНСТРУКТИВНОЙ ПРОЧНОСТИ СОСТАВНЫХ ОБОЛОЧЕК ИЗ СТЕКЛА С НЕРАЗЪЕМНЫМИ КЛЕЕВЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ, НАГРУЖЕННЫХ ВНЕШНИМ ДАВЛЕНИЕМ

1.Анализ неразъемных соединений элементов

всборных оболочках

Анализ конструкционной прочности хрупких неметаллических ма­ териалов типа стекол и ситаллов в гладких сферических и цилиндри­ ческих оболочках средней толщины позволил определить круг новых принципиально важных задач. В частности, в создании новых техни­ ческих систем дальнейшие усилия необходимо направить на разработ­ ку теперь уже центральной проблемы — соединения элементов в рас­ смотренных осесимметричных оболочках, так как именно узлы соеди­ нений не позволяли до настоящего времени эффективно реализовать в конструкциях высокие прочностные характеристики таких материа­ лов при сжатии. Вследствие того что соединение элементов как техни­ ческий узел новых изделий оказалось наиболее уязвимым, наименее прочным и надежным во всей составной системе, оно ограничивает ее работоспособность, снижая прочность в три—шесть раз I53, 105, 113]. Исчерпание несущей способности конструкций всегда наступало в результате разрушения стеклоэлементов в зоне соединений из-за неудачного проектирования последних; обусловливалось высокой кон­ центрацией напряжений в локальных зонах хрупких элементов ввиду неясности выбора конструктивной схемы узла соединения и его техно­ логической реализации, геометрических факторов, допусков и несо­ вершенств изготовления [28, 52, 53, 55, 156]. Предлагаемые узлы сое­ динений не выполняли основных функциональных требований, предъя­ вляемых к ним,— передачу больших усилий с высокой степенью надежности, обеспечение работоспособности, герметичности и др. По этим причинам не удалось использовать правила проектирования сое­ динений для конструкций из пластичных материалов, так как они не учитывали большой разброс механических характеристик хрупких неметаллических материалов, полученных на идентичных образцах, и, главное, хрупкое разрушение, происходящее в зонах концентрации напряжений. Данный класс материалов пластичностью не обладает, поэтому при достижении в одной или сразу нескольких зонах уровня напряжений, равного пределу их прочности, в оболочках первоначаль­ но наблюдается местное, а затем полное разрушение.

Согласовывая возможности стекольного производства, которые позволяют изготовить небольшие по размерам и простые по форме элементы, из которых можно собирать как мало-, так и крупногабарит­ ные изделия практически без ограничения размеров, разработка воп-

роса конструирования соединений в новых технических системах при­ обретает принципиально важное значение. Практике не известны и в печати не представлены удовлетворительные примеры рационального конструирования работоспособных соединений элементов в высокона­ пряженных системах из хрупких материалов.

Анализ узлов соединений элементов из неметаллических материалов данного класса, используемых в различных областях техники и пред­ ставленных в силу специфики материала в литературе по различным областям знаний [8, 17, 116, 138], не позволил сделать однозначных вы­ водов и поставил под сомнение смысл их использования применитель­ но к разрабатываемым техническим системам в виду того, что такие соединения не являются несущими, а используются в качестве нена­ пряженных, ограждающих, как и конструкции, в которых они реали­ зуются. Тем не менее группа применяемых оценочных критериев (высо­ кая надежность в работе, простота изготовления и эксплуатации, эко­ номичность по техническим решениям узла соединения элементов из стекла) уже в настоящий момент должна быть принята. Одновременно требуется тщательная расчетно-экспериментальная проверка соеди­ нений элементов сборки, осуществляемых в виде неразъемных стыковых спаев, сварки, склейки, омоноличивающих замазок, мастик 18, 116].

В качестве неразъемного соединения хрупких элементов далее бу­ дем иметь в виду соединение, реализуемое по форме неподвижного стыка, у которого в собранном варианте прилегающие поверхности деталей со строго фиксированным взаимным расположением. Это сое­ динение предназначено для однократной сборки и демонтажа, так как последняя технологическая операция вызывает, как правило, мест­ ное разрушение одного из элементов сборки. Далее примем классифи­ кацию соединений элементов в прочных составных системах из хрупких неметаллических материалов, согласно данным работы [79]: по назна­ чению, расположению в системе, конструктивной схеме, виду реали­ зуемых связей, техническому решению устройства. Следует иметь в виду, что при оценке экономичности применения стекол, ситаллов, керамики, например, в трубопроводах или центробежных насосах, преоблада­ ющая стоимость конструкций состоит в организации именно соединений элементов, так как этот узел требует рациональных решений, обеспе­ чивающих стабильную прочность и безупречную техническую надеж­ ность системы [8].

Первые экспериментальные исследования составных конструкций из материалов типа стекла при действии сжимающих усилий позволи­ ли сформулировать основные требования, предъявляемые к их узлам соединений. Необходимость рационального конструирования соеди­ нений вызвана требованиями учета особых свойств хрупких материа­ лов: низкой прочности на растяжение, изгиб и эффективного обеспе­ чения высокой механической прочности и надежности в течении опре­ деленного ресурса времени. Кроме того, при малой массе и простоте изготовления оно должно обладать высокой герметичностью и корро­ зионной стойкостью при рабочих нагрузках. Поскольку нашим основ­ ным критерием оценки соединений в конструкциях из хрупких неме­ таллических материалов является механическая прочность, и именно

по этому параметру в настоящее время отсутствуют приемлемые ре­ шения, рассмотрим проработки этого вопроса применительно к разра­ батываемым системам. При этом дополнительно будем фиксировать параметр герметичности таких узлов. В дальнейшем, однако, потре­ буется всесторонне изучить влияние отмеченных в первой главе фак­ торов на несущую способность новых соединений в сборных оболочках при эксплуатационных нагрузках в реальных климатических условиях.

Особенность создания прочных соединений состоит в монтаже су­ щественно различных по физико-механическим характеристикам эле­ ментов в единую совместно деформируемую систему. Во время работы такой системы в ее узлах возникают значительные сжимающие, а иног­ да и растягивающие напряжения. Следует выделить круг конструк­ тивно-технологических факторов соединений элементов, влияющих на несущую способность и долговечность составных систем, и определить возможность оптимизации технических решений создания узлов соеди­ нений в прочных конструкциях из хрупких материалов. Обоснованный выбор конструктивно-технологических параметров узлов неразъемных соединений предполагает установление их взаимосвязи с количествен­ ными характеристиками напряженно-деформированного состояния и несущей способностью конструкций.

Монолитные конструкции, собранные из отдельных элементов (бло­ ков) с помощью неразъемных соединений, могут создаваться с исполь­ зованием различных промежуточных прослоек или без таковых. Сбор­ ка элементов с помощью сварки без применения промежуточных вста­ вок, подобно контактной сварке металлов с использованием газового пламени или электронагрева, не дала хороших результатов, посколь­ ку сварные соединения элементов из стекла и ситалла обладают низкой несущей способностью, которая в четыре-пять раз ниже прочности по­ добных монолитных конструкций [83, 105, 116]. Омоноличивание эле­ ментов из хрупких материалов рассматриваемого класса между собой и с металлическими вставками с помощью мастики, гипса, смолы, воска, канадского бальзама, эпоксидного клея и других материалов является старым и хорошо опробованным приемом. Эпоксидный клей-компаунд среди названных материалов, будучи выполненным в виде тонких про­ слоек « 0,1 мм [135]), обладает наилучшими адгезионными свойства­ ми с деталями узла стыка и высокой когезионной прочностью [108, 142]. Эпоксидные компаунды, применяемые в судостроении для склеива­ ния хрупких неметаллических материалов, обладают удовлетворитель­ ным стабильным комплексом физико-механических свойств, сочета­ ющимся со свойствами омоноличиваемых в данном случае материалов и могут быть использованы в силовых соединениях элементов сборки обо­ лочек. Применение их в малых объемах в виде тонких прослоек дает отличные результаты. Анализ свойств эпоксидных клеев при действии различных химических реагентов и переменах температур от 243 до 333 К, представленных в специальной литературе, не позволил устано­ вить существенного понижения их прочности. Первоначальное исполь­ зование клея-компаунда, приготовленного на основе эпоксидной смолы ЭД-16, и отвердителя — полиэтиленполиамина, для вклейки ситалловых цилиндрических стержней в металлические обоймы позволило

получить простейшую составную конструкцию в виде стержневого эле­ мента, максимальная прочность которого при осевом сжатии состави­ ла 2810 МПа. Высокая прочность составной конструкции указала на перспективность использования эпоксидных клеев в составных системах из неметаллических материалов типа стекла, ситалла, керамики, подвер­ женных действию сжимающих нагрузок. Получение прочных и работо­ способных неразъемных узлов соединений в высоконапряжённых обо­ лочках из названных материалов путем использования клея-компаунда приготовленного на основе эпоксидной смолы ЭД-16,— новый техно­ логичный вид соединения, который требует всестороннего изучения.

Исследование несущей способности стержневых систем из стекла и ситалла, выполненных в виде составного образца, в срединном сече­ нии которого перпендикулярно линии действия осевого сжимающего усилия с помощью эпоксидного компаунда Д-9 было организовано клеевое стыковое соединение, позволило оценить его относительную надежность и указать на приемлемость. Такое соединение менее дру­ гих (только на 35 %) снижало несущую способность конструкции из стекла по сравнению с исходной монолитной при однократных кратко­ временных нагружениях. Развитием этих разработок явилась новая конструкция клеевого соединения в цилиндрической оболочке, нагру­ женной высоким ( < 196 МПа) внешним давлением [80J; существенно утолщенные торцы стенки стеклоэлемента вклеивали в паз жесткой металлической заглушки. Этот тип соединения хорошо зарекомендовал себя при однократных кратковременных и длительных (давление 147 МПа на базе 5500 ч) нагружениях.

Разработчики конструкций с названными узлами неразъемных кле­ евых соединений экспериментально доказали перспективность их при­ менения, однако не выделили каких-либо конструктивно-технологиче­ ских параметров, существенно изменяющих несущую способность таких систем, хотя и отметили низкую работоспособность соединений при цик­ лических испытаниях. Поэтому следует установить взаимосвязь между параметрами узла соединения (толщиной клеевых швов), условиями вклейки стеклоэлементов в паз жесткой инородной вставки, соотноше­ нием их жесткостей, несовершенствами стыковки узлов, чистотой по­ верхности соединяемых элементов, технологией склейки) и напряжен­ но-деформированным состоянием, а также несущей способностью вновь создаваемых конструкций.

Исследование паяных соединений стеклоэлементов новых конст­ рукций, осуществленных с помощью мягких свинцовых припоев, про­ водимое в ИПП АН УССР совместно с Институтом проблем материалове­ дения АН УССР [80], хотя и находится только в начальной стадии, однако позволяет уже сделать некоторые выводы. Первые эксперимен­ тальные данные о прочности таких соединений, сопоставленные с кле­ евыми соединениями, помогли оценить эффективность их реализации. Учитывая технологические трудности проведения пайки хрупких не­ металлических материалов в специально сконструированных высоко­ вакуумных установках при температуре 873—973 К и относительно заниженную несущую способность таких соединений по сравнению с предыдущими, следует считать более перспективными клеевые сое­

динения. При этом необходимо помнить, что иногда в частных слу­ чаях возникает потребность использования паяных соединений. З а ­ мена конструкционного материала, например, керамикой открывает новые возможности благоприятного внедрения опробованных стыков.

Рассмотрим три типа неразъемного клеевого соединения, в котором в первом случае стеклоэлементы с примерно одинаковой жесткостью стенки омоноличены непосредственно встык эпоксидным компаундом с промежуточной инородной вставкой и без таковой, а во втором — стеклоэлементы вклеены в паз металлической заглушки, существенно отличающейся по жесткости.

2. Прочность и повреждаемость составных оболочек

со стыковым клеевым соединением элементов

Прежде чем приступить к комплексному изучению влияния конст­ руктивного решения узла неразъемного соединения на прочность со­ ставных оболочек из хрупких неметаллических материалов типа сте­ кол, ситаллов, керамики под действием внешнего гидростатического давления, необходимо располагать данными и напряженно-деформи­ рованном состоянии конструкции в целом.

Рассмотрим простейшие замкнутые составные сферическую и цилинд­ рическую оболочки, выполненные из двух равновеликих стеклоэлементов правильной геометрической формы с помощью одного неразъем­ ного жесткого стыка, скрепляющего их между собой. Геометрические размеры составных оболочек следующие: внешний радиус (R) равен 1, толщина стенки сферической оболочки — 0,11 R, цилиндрической — 0,06 и 0,18 R, длина цилиндрической оболочки вместе с монолитными полусферическими оконцовками — 3R. Жесткий стык стеклоэлементов выполнен без каких-либо несовершенств в виде неполного касания контактных поверхностей или свисания внутренних и наружных кро­ мок в соединении. Предполагается, что данные размеры оболочек и пара­ метры соединения выбраны из условия устойчивости оболочек в целом и обусловлены как конструктивными, так и технологическими сообра­ жениями, мотивированными целесообразностью использовать серийно выпускаемые промышленностью горячепрессованные оболочечные эле­ менты из стекла и ситалла. Следует помнить, что в процессе изготовле­ ния элементов составных оболочек из хрупких материалов данного класса возможны случаи различных отклонений геометрических пара­ метров изделий-заготовок от типовых размеров конструкции. Поэто­ му установление границ возможного применения разнотолщинных эле­ ментов составных оболочек представляет определенный интерес. Про­ иллюстрируем решение этой задачи на примере использования моно­ литных разнотолщинных торцовых элементов, работающих в сочле­ нении с короткой цилиндрической оболочкой с прямой образующей. Отдельно рассмотрим вопрос жесткой несоосной стыковки хрупких элементов в неразъемном узле соединения. При определении напряжен­

но-деформированного состояния оболочек использована созданная на основе МКЭ ранее описанная вычислительная система.

Осевая симметрия исследуемых составных оболочек и симметрия приложенной нагрузки относительно оси Or позволяют рассматривать в расчете только половину меридиональногосечения, границы кото­ рого, лежащие на оси симметрии, шарнирно-оперты. Поэтому в дальней­ шем под элементом будем понимать его половину, расположенную состороны положительных значений г.

На рис. 24 показана схема составной цилиндрической оболочки, при­ ведены характерные размеры расчетных вариантов (рис. 24, а) и раз­ бивка области на конечные элементы. Предполагается, что наружная.

/ /о - п к о
N°	h,/R h2/R
вар.
1	0,06 0,06
2	0.18	0,06
3	0,18	0,1в
4	0,06	0J6

Варианты 2-4

TSZ.	4Sr
	42Т

Рис. 24. Полусферические элементы сборки составных цилиндрических обо­ лочек под действием внешнего давления:

а — расчетная схема н характерные размеры расчетных вариантов; о — конечно-эле­ ментная разбивка деталей оболочек.

поверхность днища — полусфера, а внутренняя — искаженная в виде эллипсоида вращения. Неискаженным торцовым элементом считается замкнутая полусферическая оболочка постоянной толщины (варианты 1 и 3). Влияние искажения внутренней формы на поля напряжений составной цилиндрической оболочки оценивается сопоставлением по­ лей изолиний напряжений вариантов равнотолщинных составных обо­ лочек с аналогичными конструкциями, имеющими плавно изменяю­ щиеся толщины, т. е. вариантов 1 и 2, 3 и 4, которые для каждого слу­ чая построены в долях от действующей единичной внешней нагрузки р.

Дискретизация расчетного сечения оболочки проведена с помощью треугольных элементов конечноэлементной сетки. При этом числа эле­ ментов и узлов дискретизации области в данном случае в зависимости

от толщины оболочки были не постоянны и составляли соответственно 554, 431 и 550, 427. Для сферической оболочки последние равнялись 180 и 124. При исследовании точности расчетов использовались и дру­ гие сетки с большим числом элементов. Оказалось, что точность расче­ тов напряжений, возникающих в стенке стеклоэлемента оболочек, достигает ~ 3 % уже при 6—12 разбиениях по толщине. Такие схемы разбиений использовались при дискретизации элемента вдали от гео­ метрического концентратора — монолитного стыка полусферической и цилиндрической оболочек. В зоне изменения формы конструкции та­ кая же точность расчетов достигалась при 12— 14 разбиениях по тол­ щине стенки.

Расчет напряженно-деформированного состояния замкнутых состав­ ных сферической и цилиндрической с монолитными днищами оболочек из стекла, обладающих постоянной толщиной стенок, показал, что распределения перемещений и напряжений в оболочках характеризу­ ются плавными изменениями, а в зоне жесткого стыка элементов дей­ ствуют симметрично по отношению к плоскости узла соединения. При деформировании под нагрузкой сферической оболочки весь внутрен­ ний контур оболочки равномерно перемещается. В процессе же дефор­ мирования цилиндрической оболочки максимальные перемещения в меридиональном направлении испытывают вершины полусферических днищ. Наибольшие перемещения в радиальном направлении возни­ кают в точках, лежащих на внутренней поверхности оболочки в области стыка. Полученные распределения напряжений позволяют отметить следующее. На внутренней поверхности оболочек в районе стыка ра­ диальные напряжения соответствуют действующей внешней нормаль­ ной нагрузке, а на внутренней поверхности они равны нулю, как это и следует из принятых граничных условий. Радиальные напряжения плав­ но увеличиваются при перемещении от экваториального сечения в сто­ рону полюса в сферической оболочке до —5р и при переходе цилинд­ рической части конструкции в сферическую в цилиндрической оболоч­ ке, когда они увеличиваются, достигая в точках, лежащих на оси симметрии, значений вЗ —10 раз превышающих внешнее гидростатиче­ ское давление (рис. 25). Меридиональные напряжения имеют минималь­ ное значение в полюсе сферической оболочки. Тут они изменяются по толщине стенки вдоль оси симметрии от нуля на внутренней поверх­ ности оболочки до величины внешней нагрузки на наружной поверх­ ности. Максимальные их значения —5,1 и — 12,0 р смещены в область стыка соответственно в сферической и тонкой цилиндрической оболоч­ ках (вариант /). Причем в последнем случае меридиональные напряже­ ния достигают своего максимального значения у внешней поверхности, которое на 20 % превышает таковые на внутренней поверхности стек­ лоэлемента в этой зоне. В цилиндрической оболочке средней толщины (вариант 3), когда отношение толщины к наружному радиусу оболоч­ ки составляло 0,18, максимальные меридиональные напряжения пре­ вышали только в 4,1 раза действующую внешнюю нагрузку. Плавно возрастая в сферической оболочке при движении от полюса к месту перехода последней в цилиндр, они именно в этой зоне со стороны внутренних волокон имели максимальные значения. В целом распре­