книги / Эффективные строительные материалы на основе гипса и фосфогипса

Табл. 4.3, Физико-механические показатели прессованных композиционных материалов, подвергнутых увлажнению и сушке

Состав

композиции

Продолжительность			Коэффи-	Предел
---------------------------------------выдержки		сушки,	циент раз-	прочности
			мягчения	при сжатии,
на воз---------------------	в воде,	ч.		МПа
духе,	ч
сут

Гипсовое вяжущее (100%)		7		_	0,45	49,5
Гипсовое вяжущее (100%),		7		7	0,76	76,1
ГКЖ-94 (0,5 %)		7		7	0,88	108,2
Гипсовое вяжущее (100%),			3,5
портландцемент (5 %), ГКЖ-94
(50 %-я эмульсия) (0;5 %)
25 °С и	= 60...70 % до достижения равновесного влагосодержания, а затем

в воде, после чего подвергать принудительной или естественной сушке. Выдержка изделий в естественных условиях способствует дальнейшему

формированию их высокопрочной кристаллической структуры и упрочнению материала во времени. При последующем увлажнении изделия его поры заполняются водой и образуются дополнительные фазовые контакты между кристаллами гипса, которые не растворяются в жидкой фазе вследствие наличия гидрофобной пленки кремнийорганической добавки. Это обуслов­ ливает значительное увеличение прочности материала после сушки (табл. 4.’3 ) .

Прочность образцов, подвергнутых выдержке на воздухе, увлажнению и сушке, увеличивается более чем в 2 раза по сравнению с соответствующими показателями для чисто гипсовых композиций и в 1,4 раза — составов, вклю­ чающих добавки ГКЖ-94. При этом значительно повышается и коэффициент размягчения материала без ухудшения адгезионных свойств прессованной композиции.

Разработан электропроводящий композиционный прессованный гипсовый материал, содержащий, помимо гипсовой основы, графит (5... 15 %) и шлако-

портландцемент		(13...16 %). Он обладает достаточно высокой термостой­
костью (до	250	°С)	и низким удельным электрическим сопротивлением
(10 3...10"~2	Ом *см).		Достигается это не за счет повышения концентрации

проводящего компонента, а благодаря особой структуре композиционного материала, формирующейся в условиях фильтр-прессования.

Проводящие частицы графита в прессованном с удалением воды затворения материале образуют цепочечную разветвленную непрерывную во всем объеме материала электропроводящую структуру, отличающуюся, кроме то­

го, достаточно высокими пределом прочности при сжатии (до 30 МПа)			и коэф­
фициентом размягчения (до 0,68).
Параметры режима прессования плитных изделий со специальными адге­
зионными свойствами такие же, что и чисто гипсовых смесей		(см.	§ 4.1).
Фильтр-прессование гипсовых смесей с	электропроводящими	добавками
можно вести при более низких нагрузках	{р = 3...5 МПа) и скоростях прессо­
вания (0,5...1,0 М Па/мин), однако его продолжительность при этом			возрас­
тает до 4...5 мин.

Технологические операции подготовки материалов, их смешения и до­ зирования, складирования готовой продукции аналогичны описанным в §4 .1 .

Гипсоволокнистые подоконные доски. Технологические схемы производ­ ства гипсоволокнистых плит, основанные на обезвоживании смеси путем вакуу­ мирования до получения волокнистого ковра с влажностью порядка 30...40 % и последующем прессовании с целью калибровки плит по толщине, рассмотре­ ны в [106, 21]. Автором настоящей работы для получения гипсоволокнистых материалов использована описанная выше технология прессования пластич­ ных водогипсовых смесей с одновременным фильтрационным удалением из них избытка жидкой фазы. Выявлены некоторые особенности фильтрацион­ ного прессования гипсоволокнистых масс и осуществлен выбор волокнистых наполнителей. При этом учитывались экономическая целесообразность исполь­ зования волокон различных видов, в том числе отходов производства. Прове­ денные эксперименты позволили остановить выбор на целлюлозных и стек­ лянных волокнах, а также древесных опилках [57].

Для обеспечения равномерного распределения стеклянных волокон в массе гипсового вяжущего и повышения концентрации их в прессованном изделии предлагается варку природного гипсового сырья, перемешивание и распушивание стекловолокон вести одновременно в одном котле или авто­ клаве [144], а для повышения водостойкости гипсоволокнистых плит вводить в смеси специальную добавку [143]. Эффект достигается за счет того, что до­ бавка содержит парафин, экранирующий целлюлозные волокна, являющиеся основным компонентом гипсоволокнистого материала, впитывающим воду.

Изучены две имеющие практическое приложение комбинации волокнис­ тых включений; целлюлозное волокно — древесные опилки и стеклянное во­ локно — древесные опилки. Цель комбинирования наполнителей состоит

втом, чтобы, используя положительные свойства каждой из составляющих,

втой или иной степени уменьшить или исключить проявление их отрицатель­ ных свойств. Функциональное назначение компонентов в системе целлю­ лозное волокно — древесные опилки следующее. Волокно способствует по­ вышению прочности материала при изгибе, его ударной прочности, улучшению деформационных показателей, а древесные опилки служат для заполнения объема, снижения плотности, улучшения теплофизических характеристик, а

также повышения ударной прочности изделий. Волокнистая составляющая, кроме того, выполняет роль гасителя обратных упругих деформаций опилок при распрессовке изделий.

Содержание древесных опилок и целлюлозных волокон в исследованных композициях варьировалось в пределах до 15 %, стеклянных волокон — до 5 %. Установлено, что прочность образцов при изгибе растет с увеличением содержания в них волокнистой составляющей (наполнителя) и снижением содержания древесных опилок. Пропорционально увеличению содержания волокон растет и исходный объем формовочной массы, а также остаточная влажность образцов. С учетом технологических требований установлены следующие оптимальные расходы компонентов в исследованных комбина­ циях; целлюлозное волокно — 7,5 %, древесные опилки — 7,5 % и стеклян­ ное волокно — 5 %, . древесные опислки — 10 %от массы гипса.

Остаточная влажность плит при комбинированном армировании изменя­

лась в довольно широких пределах (от 7 до 25 %) в зависимости от содержа­ ния волокон и давления прессования. Остаточная влажность гипсоволокнис­ тых плит достаточно велика, однако даже без принудительной сушки влаж­ ность плит быстро падает и уже через 1 сут выдержки в нормально-влаж­ ностных условиях составляет 2,6...9,3 %, а через 2...3 сут становится равно­ весной с влажностью окружающей среды. По-видимому, поровая структура материала, получаемого по фильтрационной технологии, такова, что создаются условия для капиллярного подсоса влаги из плиты к ее поверхности, за счет чего влага интенсивно испаряется.

Быстрое высыхание фильтр-прессованных гипсоволокнистых плит позво­ ляет исключить из технологической цепочки такой энергоемкий процесс, как сушка готовых изделий.

Намечено организовать производство гипсоволокнистых подоконных досок на основе разработанных гипсоцеллюлозно-опилочных и гипсостекло­ опилочных композиций на Осиповичском картонно-рубероидном заводе и Минском заводе гипса и гипсовых стройдеталей Минстройматериалов БССР. Опытная партия гипсоцеллюлозно-опилочных досок изготовлена на опытной установке в Межотраслевой НИЛ новых строительных материалов БПИ, пар­ тия досок размером 1000x300x34 мм - на прессовом оборудовании ИСиА Госстроя БССР.

Отметим, что прочностные и другие свойства изделий из гипсоволокнис­ тых смесей зависят от способа введения волокнистых наполнителей и последо­ вательности их перемешивания с гипсовым вяжущим. Способ смешения во­ локнистого компонента смеси и вяжущего зависит в свою очередь от вида, свойств и степени обработки волокон. Различают следующие способы приго­ товления гипсоволокнистых масс в рамках технологии фильтр-прессования изделий: 1) приготовление шлама вяжущего с необходимыми добавками, а затем при постоянном интенсивном перемешивании введение в него арми­ рующих волокон; 2) получение пульпы, содержащей волокнистую арматуру, а затем# пока волокна находятся во взвешенном состоянии, введение гипсово­ го вяжущего; 3) смешивание сухих армирующих волокон и гипсового вяжу­ щего, затворение полученной смеси водой.

Исследования показывают, что готовить формовочную массу с целлюлоз­ ными волокнами следует по способу 2, стеклянные волокна лучше вводить по способу 3. Для гипсоопилочных композиций пригоден практически любой из трех описанных способов.

В случае комбинированного армирования вначале в смеситель вводятся гипсовое вяжущее и опилки, а после перемешивания их в течение 30 с — во­ локнистая пульпа, затем производится окончательное перемешивание смеси в течение 30 с. Смесь поступает в установленную на конвейере пресс-форму,

которая перемещается	в зону прессования. После прессования пресс-форма
с помощью конвейера	подается в зону распалубки. Готовое изделие извле­

кается из пресс-формы и перемещается на пост выдержки. После хранения на стеллажах в течение 2...3 сут до достижения отпускной влажности не более 8 % изделие поступает на доводку. С плит удаляют облой, при необходимости на их лицевую поверхность наносятся шпатлевка и окрашивающие слои. Затем плиты транспортируют на склад готовой продукции.

Технологическая линия производительностью 30 тыс. м2 подоконных

Опилки

Рис. 4 .5 .	Технологическая схема производства гипсоволокнистых подоконных досок:
1 — бункер для опилок крупной фракции;					2 , 6, 10, 19	— питатели шнековые; 3 — бун­
кер для опилок; 4 — вентилятор; 5 — вибросито; 7						—гидроразбиватель; 8 — насос;
9 — бункер расходный для вяжущего;				11	— дозатор для гипсового вяжущего;			12 —
расходная емкость для волокнистой пульпы; 13 — смеситель; 14							— конвейер тележеч-
ный; 15	— пресс гидравлический; 16 — тележка с пресс-формой;						/7 — стеллаж;	18 —
склад готовой продукции;			20 — дозатор для пульпы; 21 — бункер расходньГ; 22 — мо­
			лотковая дробилка
досок в год		(рис. 4.5)	позволяет получать изделия широкой номенклатуры
размерами		1600x350	(250, 200,	150)	мм, 1450x300 мм, 1300x350			(200,
150) мм, 1000x350 мм, 900x350 (150)					мм.
Гипсопесчаные плиты для устройства полов.						Гипсопесчаные композиции

готовились путем затворения в воде гипсового вяжущего, перемешивания в течение 30 с, добавления песка различных фракций и дополнительного переме­ шивания смеси в течение 30 с. Соотношение содержания песка и вяжущего

(П/Г)	находилось в диапазоне от 0,25 до 3 (по массе).	= f (П/Г)
Из	графиков на рис. 4.6 видно, что на левой ветви кривой

с увеличением П/Г прочность материала в водонасыщ£нном состоянии умень­ шается до значения П/Г = 2,3, а при П/Г>2, 3 наблюдается обратная зависимость.

/	l
п/г----
Рис. 4.6. Зависимость предела прочности гипсопесчаного сухого	(а) и водонасыщен­
ного (б) бетона от содержания песка фракции до 2,5 мм и прессующей нагрузки:
1 - р - 5 МПа;2 - 10 МПа; 3 - 2 0 МПа; 4 - 4 0	МПа

Для сухого гипсопесчаного бетона при П/Г = 2,3 меняется не только направле­ ние, но и вид кривых.

Характер полученных зависимостей можно объяснить тем, что с увеличе­ нием содержания песка прослойка вяжущего между зернами заполнителя уменьшается и ее толщина минимальна при П/Г = 2,3 С увеличением со­ держания в смеси песка образуется песчаный каркас, упрочняющий структуру гипсопесчаного бетона. В случае приложения высоких прессующих нагрузок (р > 10 МПа) зерна песка могут подвергаться частичному разрушению, что проявляется при испытании сухих образцов, когда определяющим фактором становится не плотность гипсового камня, а степень деструкции заполнителя.

При введении в гипсовую смесь монофракционного песка (до 50 %, фрак­ ции 2,5...5,0 мм) повышаются твердость и износостойкость образцов. Это можно объяснить следующим. При воздействии давления на смесь на участ­ ках соприкосновения монофракционных частиц кварцевого песка возникают зоны высокого давления. Гипс, защемленный в этих зонах, образует очень ‘прочные и твердые прослойки толщиной 0,1...1 мм, состоящие из кристаллов дигидрата сульфата кальция значительно меньших размеров (почти в 10 раз), чем в общей массе материала (см. § 1.6). При использовании полифракционного заполнителя общая площадь участков повышенной твердости сущест­ венно меньше вследствие значительного увеличения числа контактов между зернами заполнителя и более равномерного распределения напряжений в объ­ еме изделия. В этом случае контактные давления не превышают 20...50 МПа, а характерный размер кристаллов в 3...5 раз больше, чем в случае монофрак­ ционного заполнителя.

Были изучены два варианта повышения твердости поверхностных слоев прессованных гипсовых плит — при монослойном распределении крупнозер­ нистого песка в поверхностном слое и использовании песка во всем объеме изделия [56, 118].

136

Табл. 4.4.	Физико-механические показатели прессованных гипсопесчаных композиций
				Значение показателя для
Показатель	природного		песчаного	гипсопесча-	фильтр - прессованных гипсопесочных плит
	мрамора		цементо-	ного бетона	------------------------------------------------------------------------при распределении заполнителя	без заполни-
			бетона виб-	вибрирован-
			рироваиного	ного -------------------------------------------------	объемном	теля
Предел прочности при сжатии,
МПа:			0,5	1,6	23,6	28,7
через 5 ч
через 28 сут	40...	100	38,0	7,0	46,5	58,1
Предел прочности при изгибе,
МПа:				1,1	4,8	6,3
через 5 ч
через 28 сут			8	3,5	9,1	14,1
Средняя плотность, кг/м4*	2500...	2700	2200	1650	2250	2000
Водопоглощение, %	0,5		8	25	6,1	6,5
Коэффициент водостойкости	0,98		0,97	0,90	0,95	0,93
Коэффициент размягчения	0,7		0,8	0,4	0,65	0,45
Истираемость, г/см^	0,8...	1 J5	1,2	2,1	0,3	0,9
Твердость поверхности,	3		3	2	4,5	2,5
ед. (по Моосу)			18,3	6,2	9,8	11,2
Коэффициент теплоусвоения	17,6
Вид поверхности	Полиро­		Шерохо­	Шерохо­	Гладкая	Полиро­
	ванная		ватая	ватая	лощеная	ванная
	лощеная					лощеная

Анализ результатов испытания плит, изготовленных по фильтр-прессо- вой технологии при р = 20 МПа и введении кварцевого заполнителя в поверх­ ностный их слой, показывает, что они имеют более высокие показатели проч­ ности и твердости (3 единицы по Моосу). Их истираемость меньше, чем плит из натурального мрамора, в 2 раза - чем мозаичных цементобетонных плит и в 3,5 раза — чем гипсопесчаных плит (одинакового состава с прессованны­ ми) , изготовленных с применением вибрации. Повышенную износостойкость полученного гипсопесчаного материала можно объяснить не столько упрочне­ нием поверхностного слоя, сколько повышенным сопротивлением кварцево­ го песка, находящегося в обойме высокопрочного гипсового камня.

В случае распределения монофракционного заполнителя в объеме изделия

истираемость поверхности изделий в 2 раза меньше, нежели при		поверхност­
ном монослое из кварцевого песка, одновременно повышается твердость			по­
верхностного слоя (табл. 4.4).
Методом фильтрационного прессования пластичной гипсопесчаной смеси
с объемным	распределением монофракционного заполнителя	была изготов­
лена опытная	партия плит. Средняя плотность их составляла до 2250 кг/м 3,
/?сж = 46,5...53,1 МПа, /?изг = 9,1...10,2 МПа, водопоглощение		- 6,1...6,6	%,
коэффициент	размягчения — 0,65...0,7, твердость по Моосу — до 4,5 единиц,
истираемость - 0 3...0,5 г/см2 .

Проведенные исследования позволили предложить для промышленного использования несколькр композиций износостойких и водостойких прессо­ ванных гипсопесчаных плит для устройства полов. В качестве вяжущего в составе композиций используются ГЦПВ (ОСТ 2129—77) и гипсовые вяжущие марки не менее Г-6 (ГОСТ 125-79) с добавлением белого портландцемента (ГОСТ 965—78), цветного портландцемента (ГОСТ 15825-80), с активными минеральными (ГОСТ 25094-82) и органическими (ГОСТ 10834-76) добав­ ками. В качестве зернистого заполнителя используется фракционный песок для строительных работ (ГОСТ 8736—85). Керамические пигменты выбира­ ют согласно рекомендациям, разработанным для облицовочных декоративных гипсовых плит (см § 4 .1 ).

Поверхность изделия после прессования — лощеная с порфировидным рисунком, создаваемым точечными вкраплениями песка и частиц упрочнен­ ного гипсового камня (в контактных зонах на границе гипс—кварц- поверх­ ность стальной пресс-формы) на общем цветном фоне, создаваемом путем объемного введения красителя в пластичную гипсопесчаную смесь.

Высокопрочные гипсовые плиты могут быть использованы в качестве верх­ него покрытия полов в жилых,общественных и производственных зданиях вза­ мен мозаичных, террацевых, мраморных, полимербетонных полов [56].

4.3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРЕССОВАННЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ АКТИВИРОВАННЫХ ОВОДНЕННЫХ СМЕСЕЙ НА ОСНОВЕ ФОСФОГИПСА

Облицовочные изделия. На основе обожженного и отвального фосфогипса ГХЗ в соответствии с рекомендациями, изложенными в § 2.1, была из­ готовлена опытная партия облицовочных плит. Использовались приведенные в табл. 4.5 следующие составы: 1) фосфогипс обожженный (100 %); 2) фосфогипс отвальный (50 %), фосфогипс обожженный (50 %); 3) фосфогипс

		Норма расхода, кг■, в смеси состава
Компонент	1		2		\
	а	б	а	б	а	б
Фосфогипс отвальный			9,0	13,5	10,8	16,2
Фосфогипс обожженньГ	18	26,5	9,0	13,5	1,8	2,65
Вода водопроводная	18	26,5	13,5	20,5	18,0	26,5
Известь строительная	0,035	0,053	0,38	0,053	5,4	8,1
Пигменты керамические	0,002	0,0025	0,02	0,0025	0,002	0,0025
Регуляторы сроков схва­	0,12...0,26 0,18...0,39 0,24...0,26			0,36...0,39 0...0/I2 0...0/I*
тывания
П о и м е ч а н и е: а - при толщине плит 10 мм, 6 — 15 мм.
отвальный (60 %), фосфогипс обожженный (10 '%),				строительная		известь

(30 %). Для нейтрализации фосфогипса применялись добавки (известь и ре­ гуляторы сроков схватывания).

Как показано в § 4.1, фильтр-прессовая технология предполагает утилиза­ цию фильтрата. Так как исходное фосфогипсовое сырье зачастую вследствие недостаточно глубокой нейтрализации характеризуется кислой реакцией сре­ ды, был исследован фильтрат, выделяющийся при прессовании смеси отваль­

ного	и обожженного		фосфогипса	(в равных	дозах)	и различных химиче­
ских	добавок.	Отфильтрованный		раствор	содержит	в основном ионы
Са+2	(450...600	мг/л)	и ионы S 0 7 2 в (5500...6000 мг/л)			После отстоя фильт­

рата осадок солей составляет 0,5о...0,62 % от объема фильтрата. Отметим, что pH фильтрата существенно зависит от исходной кислотности фосфогипса, порядка введения нейтрализующих добавок. Для фосфогипсовых компози­ ций, рассмотренных в табл. 4.5, pH фильтрата колебалось в пределах 3,5...7,0.

Изготовление опытной партии фосфогипсовых облицовочных плит осуще­ ствляли на опытной установке МОНИГ1 НСМ БПИ и на действующей опытно­ промышленной установке по производству мраморовидных гипсовых обли­ цовочных плит Минского завода гипса и гипсовых стройдеталей. Дозировка сухих компонентов осуществлялась по массе, жидких — по объему. Добавки,

регулирующие сроки схватывания (квасцы, соли серной кислоты и другие), применяли в виде концентрированного раствора и также дозировали по объ­ ему. Известковое молоко готовили непосредственно перед затворением фор­ мовочной смеси и вводили в нее одновременно с добавками, регулирую­ щими сроки схватывания. При приготовлении формовочной смеси в воду затворения вводили известковое молоко с добавками, засыпали фосфогипс (отвальный и активированный) и перемешивали в мешалке с частотой враще­ ния 290...300 об/мин в течение 60 с.

Подготовку и введение в формовочную смесь окрасочного состава, а так­ же другие технологические операции осуществляли в соответствии с изложен­ ными в § 4.1.

Опытная партия фосфогипсовых облицовочных плит и технология их про­ изводства были приняты в 1986 г. Межведомственной комиссией Госстроя,

Минстройматериалов, Минжилкомхоза, Минвуза и Минстроя БССР. Эти плиты, изготовленные из материалов оптимальных составов по оптимальным режимам прессования, выдержали испытания в соответствии с требованиями к прессованным фосфогипсовым плитам [147] и мраморовидным плитам на основе гипсового вяжущего [146].

Стеновые материалы. Выявлены следующие основные факторы, влияю­ щие на свойства фосфогипсовых стеновых материалов: состав композиции; способ подготовки формовочной смеси (последовательность смешения и акти­ вации компонентов, дисперсность и влажность исходной формовочной сме­ си) ; способ формования (фильтр-прессование или ударное прессование); режим прессования (прессующая нагрузка, скорость ее приложения).

Механохимическая активация фосфогипса при оптимальных режимных параметрах позволяет более чем в 10 раз повысить прочностные показа­ тели фосфогипсоцементного материала (см. § 2.1), использование фильтра­ ционного прессования пластичных смесей — повысить в среднем в 1,5 ..2 раза прочностные характеристики изделий (по сравнению с прессованием полу­ сухих смесей). Отметим также, что при увеличении прессующей нагрузки с 20 до 40 МПа и снижении скорости ее приложения прочность образцов при сжатии и их морозостойкость увеличиваются на 50...70 %.

Экспериментальная партия фосфогипсового кирпича была выпущена на

Опытно-экспериментальном предприятии Минского НИИСМа.	Формова­
ние кирпича из полусухих смесей производилось на механическом	коленно-

рычажном прессе СМ-1085Б. Технологическая схема производства фосфогип­ сового кирпича включает дозирование фосфогипса и цемента, их смешива­ ние, гомогенизацию в мелотерке, истирание в краскотерке, дозирование гип­ сового вяжущего, минеральных добавок и заполнителей, смешивание их с фосфогипсоцементной основой, повторную гомогенизацию, дозирование сме­ си, заполнение форм, прессование изделий, их выпрессовку, транспортировку готового изделия и складирование.

В табл. 4.6 рассмотрены представляющие наибольший практический интерес фосфогипсовые композиции с пуццолановым цементом, портланд­ цементом и пуццолановой добавкой.

Формовочная масса — легкоподвижная смесь средней плотностью 800...

...900	к г/м 3 и влажностью 9...12 %. Начало схватывания	— от 10 до 20 мин,
конец	— от 30 до 40 мин. Прессование кирпича осуществляли при давлении
40 МПа. Продолжительность цикла одной формовки		— 10 с. Предпочти­

тельнее двухступенчатый режим прессования с подпрессовкой при давлении прессования 7...10 МПа.

Испытания фосфогипсового кирпича показали, что он морозо- и водостоек, долговечен (см. табл. 3.21), имеет хорошие теплозащитные свойства (см. табл. 3.22), соответствующие требованиям, предъявляемым к силикат­ ному и керамическому кирпичу [121]

В результате проведенных исследований установлена принципиальная возможность изготовления одинарного полнотелого фосфогипсового кир­ пича М75 и М100 (с плотным и пористым заполнителем) размером 250х х120x65 мм, а также пустотелого (с восемью пустотами) утолщенного кирпи­ ча размером 250x120x88 мм. При этом можно использовать оборудование заводов по производству силикатного и керамического кирпича (дозировоч-

	Компонент			Норма расхода, кг (%), для композиции
				1	2	3
Фосфогипс ГХЗ влажностью до			30...35 %,	1680(43,08)	1650 (42,31)	1826 (49,35)
S ^2100...2500см2/ г, pH =1,3...3,5
v Фосфогипс активированный ГХЗ влаж-				520(13,33)	520 (13,33)	570(15,4)
ностью до 3 % (ТУ 6-08-409—66) или гипсо­
вое вяжущее марки Г4 или Г5 (ГОСТ 125—79)
Пуццолановый портландцемент марки				400(10,26)		450(12,15)
300 или 400 (ГОСТ 22266-76)				_		_
Портландцемент марки ЗООили 400					300 (7,70)
(ГОСТ 10178 -85 )				—		_
Минеральная добавка — трепел, S =					130(3,33)
= 1000-3500 см2/г		(ОСТ 21-9-81,
ГОСТ 25094-82)
Мелкий заполнитель:				1248 (32,01)
песок для строительных работ					1248 (32,01)
фракции 0,14...5,ОН мм, м			=
= 3,0	(ГОСТ 8736 -85 )
аглопоритовый песок						797 (21,54)
фракции 0,14...5,0 мм
(ГОСТ 11991-83)				13 (0,33)	13 (0,33)
Химическая добавка — сульфитно­						14 (0,39)
дрожжевая бражка		(ОСТ 87-79—74,
ТУ 81-04-225-73)				39 (0,99)	39 (0,99)	43(1,17)
Вода (ГОСТ 23732-79)
О б щ и й	р а с х о д м а т е р и а л о в			3900	3900	3700

ное оборудование, смесители, транспортеры, прессовое оборудование, транс­ портные и погрузочные средства и др.)

Для прессования кирпича на основе фосфогипса рекомендуется исполь­ зовать полусухие смеси, процесс прессования — прерывно-непрерывный по челночно-конвейерной схеме. Давление прессования — 22,5...50 МПа, про­ должительность - 0,03...0,16 мин. Кроме механических прессов СМ-1085А и СМ-301, пригодны гидравлические прессы типа "Дорстенер", "Атлас-Интер- техник", ПА-550 (Ф РГ), позволяющие производить выдержку материала в течение 4...6 с и более при высоком прессующем давлении.

4.4. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ОКУСКОВАННОГО ФОСФОГИПСОВОГО

ПОЛУФАБРИКАТНОГО МАТЕРИАЛА

Для окускования фосфогипса можно использовать динамическое прессо­ вание на штемпельных прессах, предназначенных для брикетирования торфа, угольной пыли, льнотресты: одноштемпельный пресс БПС-3 (применявшийся для изготовления брикетов из фосфогипса на торфопредприятии "Больше­ вик" в д. Галое Гомельской области); двухштемпельные прессы БПД-2, Б-8232, пресс 2x7 производства ГДР.