- •Вопросы по дисциплине «комбикормовое производство»
- •1. Технология рассыпных комбикормов. Структурные и технологические схемы, характеристика основных технологических операций
- •3 Технология гранулирования комбикормов. Режимы гранулирования. Экструдирование сырья. Оценка эффективности процесса. Требования к продукции.
- •4. Экструдирование
- •6 Принципы построения технологических схем пр-ва комбикормов, бвд, премиксов.
- •7 Анализ технологических схем методом циклограмм. Приведите варианты установки дозаторов и смесителей на линии основного дозирования - смешивания и проанализируйте их.
- •8 Влаготепловая обработка компонентов при производстве комбикормов и бвд. Технологические схемы и режимы обработки
- •10. Основные принципы составления рецептов
Вопросы по дисциплине «комбикормовое производство»
1 Технология рассыпных комбикормов. Структурные и технологические схемы, характеристика основных технологических операций.
2 Основная линия дозирования и смешивания при производстве рассыпных комбикормов. Варианты ее компоновки в зависимости от технологии подготовки каждого из используемых компонентов комбикормов. Возможность установки многокомпонентного дозаторов или дозаторов непрерывного действия.
3 Технология гранулирования комбикормов. Режимы гранулирования. Оценка эффективности процесса. Требования к продукции.
4 Экструдирование сырья.
5 Принципы построения технологических линий по пр-ву к-мов, БВД, премиксов. Технологические линии производства премиксов. Требования, предъявляемые к каждому этапу их производства. Нормы ввода в к\к.
6 Технологические линии производства БВД. Требования предьявляемые к каждому этапу их производства. Нормы ввода в к\к.
7 Анализ процесса производства комбикормов методом циклограмм. Приведите варианты установки дозаторов и смесителей на линии основного дозирования - смешивания и проанализируйте их.
8 Влаготепловая обработка компонентов при производстве комбикормов и БВД. Технологические схемы и режимы обработки.
9 Анализ факторов, влияющих на сохранность качества комбикормов
10Рецепты,ихсоставление
1. Технология рассыпных комбикормов. Структурные и технологические схемы, характеристика основных технологических операций
Технологический процесс на комбикормовом заводе по структуре состоит из следующих отдельных этапов:
- приемка сырья и его хранение;
- подготовка сырья (компонентов) к дозированию;
- дозирование и смешивание компонентов для получения рассыпной готовой продукции;
- упаковка;
- отпуск готовой продукции.
Подготовка сырья включает очистку его от примесей, при необходимости - измельчение, шелушение, сушка.
Совокупность машин и механизмов, в которых обрабатывают компоненты с близкими технологическими свойствами и одинаковыми режимами подготовки, называется подготовительной линией.
Обязательными для любого комбикормового завода являются линии зернового, мучнистого, минерального сырья, продуктов переработки пищевых производств, прессованных крупнокусковых компонентов и дозирования-смешивания.
Технологические схемы производства комбикормов можно классифицировать следующим образом:
- классическая схема, предусматривающая раздельную подготовку, измельчение и дозировку всех компонентов;
- схема с выработкой предварительных смесей трудносыпучих компонентов;
- схема двухступенчатого дозирования и смешивания, предусматривающая дозирование и смешивание всех видов зерна, и измельчение его в смеси.
К недостаткам схем с подготовкой предварительных смесей и их повторным дозированием относят возникновение неучтенных остатков предварительных смесей, так называемых "хвостов", что усложняет переход на выработку комбикорма с одного рецепта на другой, а также учет и отчетность. Поэтому для выбора оптимально спроектированной технологической схемы рекомендуется проводить их анализ методом циклограмм.
Технологические схемы следует изображать поэтажно.
Линия подготовки зернового сырья служит для очистки и измельчения зерна различных культур. Основное внимание при очистке зерна уделяется выделению крупных и металломагнитных примесей и песка. Для очистки применяют сепараторы различных конструкций, сита устанавливают в зависимости от очищаемой культуры. Для выделения металломагнитных примесей используют магнитные колонки.
Измельчение проводят в молотковых дробилках. Крупность измельченного продукта определяют требованиями к крупности комбикорма.
На линии подготовки мучнистого сырья отрабатывают отруби и мучку, не требующие измельчения. Из мучнистого сырья выделяют крупные (отходы III категории) и металломагнитные примеси. Для этого применяют просеивающие машины с одним ситом с отверстиями диаметром 5... 10 мм.
Мучнистые виды сырья очищают от металломагнитных примесей на электромагнитных сепараторах или магнитных колонках со статическими магнитами.
Линия подготовки прессованных и крупнокусковых компонентов предназначена для переработки жмыхов, кукурузы в початках и других продуктов, которые требуют двухкратного измельчения, в начале осуществляется грубое измельчение в жмыхоломачах или камнедробилках, очистка от металломагнитных примесей, а затем основное измельчение в молотковых дробилках и контроль по крупности в просеивающих машинах (сита с отверстиями диаметром 2...6 мм). Сход доизмельчается.
На линии кормовых продуктов пищевых производств обрабатывают кормовую муку животного происхождения (мясокостную, мясную, кровяную и т.п.), рыбную муку, кормовые дрожжи и др. Линия предназначена для очистки сырья от посторонних и металломагнитных примесей, сортирования компонентов и их последующего измельчения. Сырьё очищают и сортируют в сепараторах.
Линия отделения пленок предназначена для отделения пленок ячменя и овса при выработке комбикормов для молодняка животных, для чего используют следующие способы:
- измельчение культур с последующим отсеиванием пленок:
- шелушение культур в специальных машинах.
Перед отделением оболочек пленчатые культуры подготавливают на линии зернового сырья.
Линия шротов предназначена для очистки от посторонних и металломагнитных примесей и измельчения шротов. Иногда шроты обрабатывают на линии мучнистого сырья. При очистке используют просеивающие машины с двумя ситовыми рамами (диаметром 15. .20 мм и 2...6 мм).
Линию подготовки минерального сырья используют для сушки, измельчения и просеивания минерального сырья. Если влажность сырья большая, чем стандартная, то проводят грубое измельчение и его сушку. Затем сырьё измельчают на молотковых дробилках, оборудованных ситами с отверстиями диаметром 6...8 мм.
Линию дотирования и смешивания применяют линию для приготовления продукции согласно рецепту. Раздельно подготовленные для ввода в комбикорма компоненты поступают в наддозаторные бункера этой линии. Затем компоненты направляют в весовые дозаторы и смесители периодического действия. При раздельной подготовке компонентов для обеспечения необходимой точности дозирования чаще всего устанавливают несколько многокомпонентных весовых дозаторов разной грузоподъемности.
2. Основная линия дозирования и смешивания при производстве рассыпных комбикормов. Варианты ее компоновки в зависимости от технологии подготовки каждого из используемых компонентов комбикормов. Возможность установки многокомпонентного дозаторов или дозаторов непрерывного действия
Цель дозирования — производить подачу компонентов в количестве, установленном рецептом. Сущность процесса заключается в том, что подготовленные к смешиванию компоненты поступают в бункеры, из которых дозирующие машины подают компоненты в определенном процентном соотношении. При неправильном дозировании нарушается установленное рецептом процентное соотношение компонентов в комбикормах и качество их понижается. Таким образом, процесс дозирования является главной технологической операцией производства комбикормов.
Машины, дозирующие по объему, подают продукт равными объемами в определенные промежутки времени, а машины, дозирующие по массе, отвешивают продукт равными количествами.
Операция дозирования сухих, сыпучих компонентов при надлежащем качестве исходного сырья во многом определяет качество комбикормов. Дозирование различают объемное и весовое, непрерывное и дискретное. Для выполнения объемного непрерывного дозирования применяют тарельчатые, барабанные, шнековые, вибрационные, ленточные, а также комбинированные. При относительной простоте их конструкции точность дозирования с помощью этих устройств не превышает 3% и подвержена колебаниям в еще больших пределах при изменении физико-механических св-в дозируемых продуктов.
Для дискретного дозирования используют механические и электрические весовые дозаторы, которые могут быть одно- и многокомпонентными. Точность дозирования с помощью распространенных в нашей стране весовых, многокомпонентных дозаторов типа ДК составляет 5%.
При организации процессов дозирования основными вопросами считают точность и время дозирования, возможность оперативной перестройки процесса, надежность работы дозирующих систем в автоматическом режиме.
В случаях, когда необходимо обеспечить максимально возможную точность дозирования, прибегают к приготовлению предварительных смесей компонентов с наполнителем в различных соотношениях от 11 до 110, а затем дозируют эту предварительную смесь в основных весах большей грузоподъемности.
На точность дозирования влияют следующие факторы:
1. самосортирование продуктов при поступлении в закрома над дозаторами, вызывающее изменение объемной массы;
2. различная степень уплотнения продуктов в закромах над дозаторами, зависящая от высоты заполнения их и времени нахождения продуктов в закромах;
3. повышенная влажность продуктов, способствующая слеживанию и комкованию в закромах плохо сыпучих продуктов (измельченный овес, мучка, мел, соль);
4. наличие в днищах и стенках наддозаторных бункеров, выступов и других препятствий, тормозящих свободный выход продуктов;
5. неисправность дозаторов.
Смешивание - это завершающий этап технологического процесса производства комбикормов. Он обязателен для всех линий пр-ва, где есть дозирование. Основная задача смешивания – получение гомогенной (однородной) смеси.
Смешивание может быть непрерывным и периодическим.
При непрерывном смешивании предлагаются смесители марки СМ, при периодическом - СГК, ДСГ, БСГ,
Эффективность смешивания зависит от физико-химических св-в компонентов смеси, времени смешивания и конструкции смесителя.
При периодическом смешивании в смеситель поступает весь набор компонентов согласно рецепта.
Процесс смесеобразования контролируется рядом показателей:
- коэффициент однородности
- коэффициент неоднородности (вариации)
Рекомендуется смешивание производить таким образом, что V меньше 3% качество смеси отличное, при V 3-7-хорошее, 7-15-удовлетворительное, свыше 15-неудовлетворительное.
Смесители могут устанавливаться параллельно или последовательно. При последовательной установке смесителей обычно время смешивания на каждой из них уменьшается в 2 раза.