- •Историческая справка
- •Описание технологической схемы
- •1.Подача пвх-смолы суспензионной
- •2.Подача прочих компонентов
- •3.Развешивание сырья
- •4.Приготовление паст
- •5.Развешивание паст
- •6.Подготовка, развеска каучука
- •7.Дозирование компонентов и набухание пвх в смесителе «Хеншель»
- •8.Дозирование компонентов и смешение в интенсивном смесителе пвх- композиции
- •9.Обработка смеси на смесительных вальцах
- •10.Обработка смеси на питательных вальцах
- •11.Каландрование смеси и дублирование пленки с основой
- •12.Каландрование смеси и дублирование пленки с полуфабрикатом
- •13.Желирование, тиснение, обрезка кромок на желировочной машине
- •14.Очистка воздуха от пыли
- •15. Приемочный контроль качества, маркировка готовой продукции
- •16.Физико-механические испытания готовой продукции, оформление сертификата качества Характеристика и контроль исходного сырья и готовой продукции
- •Охрана окружающей среды
14.Очистка воздуха от пыли
Для очистки воздуха пневмосистемы после удаления смолы в циклонах используются фильтры РЦИЭ-6,9-16 с импульсной продувкой и электронным прибором управления НПО «Дзержинскхиммаш».
В фильтрах РЦИЭ-6,9-16 предусмотрена замкнутая система, т.е. уловленная смола ПВХ вновь поступает на подачу.
При эксплуатации фильтра необходимы ежесменный и ежемесячный осмотр. При наблюдении за фильтром необходимо следить за герметичностью, за гидравлическим давлением фильтра, заземлением. Для очистки воздуха пневмосистемы подачи смолы к автовесам используется 4-е рукавных фильтра производства Японии «Киото-Машинери».
Фильтры японского производства – односекционные, количество рукавов – 14. Периодичность встряхивания по заданной программе – после каждого останова газодувки (несколько встряхиваний). Выгрузка пыли производится вручную через люк. Очищенный воздух выбрасывается в атмосферу.
По мере загрязнения рукава фильтров периодически очищаются щеткой, пылесосом, допускается стирка рукавов в стиральной машине при температуре 40-50оС в течение 5 минут. Промывка теплой водой, сушка на воздухе без глажения. При необходимости рукава заменить.
15. Приемочный контроль качества, маркировка готовой продукции
16.Физико-механические испытания готовой продукции, оформление сертификата качества Характеристика и контроль исходного сырья и готовой продукции
Таблица 3. Сырье и вспомогательные материалы
№ п/п |
Наименование |
ГОСТ или ТУ |
Регламентируемые Показатели по ГОСТ или ТУ |
Норма
|
Метод Контроля |
Частота контроля |
Кто контролирует |
1 |
Поливинилхлорид суспензионный С-7059-М |
ГОСТ 14332-78 |
Внешний вид |
Однородный порошок белого цвета |
Визуально |
Каждая партия |
Аттестационная испытательная лаборатория |
Количество загрязнений и посторонних включений,шт. |
Не более 6 |
ГОСТ 25138-93 «Пластмассы. Поливинилхлоридные смолы. Определение примесейи инородных частиц» |
|||||
Насыпная плотность,г\см
3 |
0,45-0,55 |
ГОСТ 11035.1-93 «Пластмассы. Определение насыпной плотности формовочного материала, который просыпается через специальную воронку» |
|||||
Значение Кф |
70-73 |
ГОСТ 14040-82 «Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Метод определения числа вязкости разбавленных растворов и значений К » |
|||||
Массовая доля влаги и летучих веществ, % |
Не более 0,3 |
ГОСТ 14043-78 «Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Методы определения содержания влаги и летучих веществ» |
|||||
2 |
Ди-(2-этилгексил)фталат(ДОФ) |
ГОСТ 8728-88 |
Внешний вид |
Прозрачная маслянистая жидкость без механических примесей |
Визуально |
Каждая партия |
Аттестационная испытательная лаборатория |
Массовая доля, % |
Не более 0,1 |
ГОСТ 8728-88 «Пластификаторы ТУ» |
|||||
Т-ра вспышки в открытом тигле, оС |
Не менее 205 |
ГОСТ 1433-87 «Нефтепродукты. Методы определения температуры вспышки и воспламенения в открытом тигле» |
|||||
Плотность при 20оС, г\см3 |
0,982-0,986 |
ГОСТ 18329-73 «Смолы и пластификаторы жидкие. Методы определения плотности» |
|||||
Присутствие влаги в составе продукта |
Отсутствие следов влаги |
М.20-00300179-07-2007 «Определение присутствия влаги в составе продукта» |
|||||
3 |
Каучук СКН-26 МП |
ТУ 38.10 3701-89 |
Внешний вид |
Брикеты от светло- желтого до темно- коричневого |
Визуально |
Каждая партия |
Рабочий |
4 |
Мел природный ММС-2 |
ТУ 5473-00805346453-97 или ГОСТ 12085-88 |
Внешний вид |
Порошок белого цвета |
Визуально |
Каждая партия |
Аттестационная испытательная лаборатория |
Массовая доля влаги, % |
Не более 0,15 |
ГОСТ 19219-73 «Мел природный обогащенный. Метод определения содержания влаги» |
|||||
Остаток на сите № 014, % |
Не более 0,4 |
ГОСТ 20082-74 «Метод определения гранулометрического состава» |
|||||
Массовая доля веществ нерастворимых в соляной кислоте, % |
Не более 2 |
ГОСТ 21138.5-78 «Метод определения содержания нерастворимого в соляной кислоте осадка» |
|||||
5 |
Стеарат барий-кадмия |
ТУ 6-09-17-319-96 |
Внешний вид |
Порошок белого цвета |
Визуально |
Каждая партия |
Аттестационная испытательная лаборатория |
Массовая доля влаги, % |
Не более 3 |
ТУ 6-09-17-319-96 |
|||||
6 |
Стеарат кальция |
ТУ 6-22-0580065-722-93 |
Внешний вид |
Однородный порошок от белого до желтовато- белого цвета без механических примесей |
Визуально |
Каждая партия |
Аттестационная испытательная лаборатория |
Массовая доля влаги, % |
Не более 3 |
ТУ 2432-003-48602470-99 |
|||||
7 |
Пигменты (пигмент голубой фталоцианиновый) |
ГОСТ 6220-76 |
Внешний вид |
Порошок синего цвета (оттенок по образцу эталону) |
М.20-00300179-03-2007 «Методика определения оттенка, чистоты окраски и миграционной устойчивости пигментов и лаков в поливинилхлоридной пленке» |
Каждая партия |
Аттестационная испытательная лаборатория |
Миграционная устойчивость |
Не мигрирует |
||||||
Массовая доля влаги, % |
Не более 1,5 |
ГОСТ 21119.1-75 «Красители органические, пигменты неорганические и наполнители. Методы определения воды и летучих вкществ» |
Таблица 4. Нормы технологического режима
№ п/п |
Наименование стадий процесса |
Продолжительность, мин |
Температура,оС |
Давление, кгс\см2 |
Кол-во загружаемых компонентов |
Прочие показатели |
1 |
Дозирование компонентов и набухание в смесителе «Хеншель» |
См-ль 1.2- (3.5+\-1,0) См-ль 3- (5+\-1,0) |
(90+\-10) |
(4.5+\-0,5) |
Согласно рецептуре |
Нагрузка в конце смешения, (70+\-20)А |
2 |
Дозирование компонентов и смешение в интенсивном смесителе |
(4,0+2,0(-1,0)) |
Т-ра смесителя- (120+\-10) См-ль 1.2- (155+\-5) См-ль 3- (162+\-5) |
- |
Согласно рецептуре |
Максимальная нагрузка на эл.двигатель, не более 22,0 А |
3 |
Обработка смеси на смесительных вальцах |
(8+\-2) |
(145+\-5) |
- |
- |
Зазор по смеси (6+2(-1))мм; нагрузка на эл.двигатель, (100+\-50)А |
4 |
Обработка смеси на питательных вальцах |
(8+\-2) |
(150+\-10) |
- |
- |
Зазор по смеси (6+2(-1))мм; нагрузка на эл.двигатель, (100+\-50)А |
5 |
Нанесение на ткань адгезивной композиции |
- |
Т-ра обогреваемого воздуха- (210+\-20)
|
- |
|
Масса ед.площади (30+\-10)г\м2 |
6 |
Каландрование смеси, дублирование пленки с основой |
- |
Т-ра валов: 1- (155+\-10) 2- (155+\-10) 3- (150+\-10) 4- (155+\-10) |
(5,0+\-0,5) |
- |
Толщина пленки (0,24+\-0,03)мм; нагрузка на эл.двигатель, до (200+\-50)А; величина скрещивания, (10,5+\-13,0)мм; скорость каландрования, (30+\-5)м\мин; масса единицы площади п\ф (400-430)г\м3 |
7 |
Желирование, тиснение |
- |
(205+15(-10)) |
Давление воздуха на тиснильную пару (4,5+\-0,5); т-ра охлаждающей воды (до+20) |
- |
Скорость прохождения материала (12+\-2)м\мин; разрежение в камере (40+\-10)кгс\м2; масса единицы площади, не более 650г\м3 |
Таблица 5. Пофазный контроль производства
№ п/п |
Наименование стадий процесса |
Что контролируется |
Частота и способ контроля |
Нормы и технологические показатели |
Методы испытаний |
Кто контролиру ет |
1 |
Подача сырья со складов |
Количество |
Каждую подачу |
Согласно заданию |
Объемный счетчик при подаче |
Сливщик- разливщик |
Уровень заполнения емкости |
При заполнении |
Не более 80% от объема |
Уравнемер
|
Сливщик- разливщик |
||
Плотность |
При заполнении |
Согласно рецептуре |
Ареометр общего назначения |
Лаборант химического анализа |
||
Присутствие влаги в составе продукта |
При заполнении |
Отсутствие следов воды |
М.20-00300179-07-2007 |
Лаборант химического анализа |
||
Уровень заполнения бункера |
При заполнении |
Не более 80% от объема |
УКМ-сигнализатор |
Аппаратчик дозирования |
||
2
|
Развешивание сырья, паст |
Точность взвешивания |
При взвешивании каждого компонента, не реже 2 раз в неделю |
Согласно рецептуре |
Весы технологические |
Лаборант химического анализа |
3 |
Приготовление паст (стабилизаторов, наполнителей, пигментов)
|
Количество подаваемого пластификатора |
Каждый замес |
Согласно рецептуре |
Объемный счетчик |
Аппаратчик диспергирования пигментов и красителей |
Точность взвешивания компонентов |
При взвешивании каждого компонента, не реже 2 раз в неделю |
Согласно рецептуре |
Весы технологические |
Аппаратчик диспергирования пигментов и красителей; лаборант химического анализа |
||
Время смешения |
Каждый замес(пасты пигментов); не реже 2 раз в неделю(пасты наполнителей, стабилизаторов) |
Пасты пигментов (35+\-5)мин; пасты наполнителей, стабилизаторов (18+\-3)мин |
Часы |
Аппаратчик диспергирования пигментов и красителей; лаборант химического анализа |
||
Прижимное давление |
Каждый замес; Не реже 2 раз в неделю |
(15+\-5)кгс\см2 |
Манометр м.БДС |
Аппаратчик диспергирования пигментов и красителей; лаборант химического анализа |
||
Дисперсность |
Каждый затир |
Пасты пигментов не более 25 мкм; пасты наполнителей, стабилизаторов (30+\-5)мкм |
Прибор «Клин» |
Лаборант химического анализа |
||
Соответствие цвета копера(для паст пигментов) |
Каждый затир |
Согласно эталону |
Методика м.4 |
Лаборант химического анализа |
||
4 |
Разбраковка и сшивка тканевых основ |
Ширина тканевой основы |
Каждый кусок |
Согласно НД (см) |
Линейка ГОСТ 427-75 |
Контролер качества СТК |
Качество тканевой основы |
100% ткани |
Согласно НТД |
Визуально |
Контролер качества СТК |
||
Количество тканевой основы |
Каждая тележка |
Не более 2500 м.б. |
Устройство УСГП-03Р |
Контролер качества СТК |
||
Качество шва |
Каждый шов |
Ровный, прямой, без сборок и складок (по образцу) |
Визуально |
Швея |
||
Номер ниток |
Каждая шпуля |
Х\Б- не выше №30 ЛХ-44 (допускается применение других ниток, не снижающих прочность шва) |
Согласно маркировке на шпуле |
Швея |
||
5 |
Подготовка каучука
|
Зазор между валами |
1 раз в начале работы |
(0,14+\-0,03)мм |
Алюминиевая проволока 0,5мм, толщиномер ТР 10-60 |
Вальцовщик |
Однородность пленки |
Постоянно |
Ровная пленка без «хрящей» |
Визуально |
Вальцовщик |
||
Температура охлаждающей воды |
1-2 раза в смену |
До +20оС |
Эл.мост КСМ-ЗП |
Вальцовщик |
||
6 |
Дозирование компонентов и набухание в смесителе «Хеншель»
|
Температура пластификатора |
В начале смены |
(25+\-5)оС |
Термометр ртутный ТЛ |
Лаборант химического анализа |
Количество ПВХ-суспензионного |
При выставлении, не реже 2 раз в неделю |
Согласно рецептуре |
Автовесы м.HSS 744 0-60 0-100 |
Аппаратчик дозирования. Технолог |
||
Время набухания |
1-2раза в смену; Постоянно |
(2-7)+\-1мин |
Таймер цикла УТ |
Контролер тех.процесса, аппаратчик дозирования |
||
Температура выгружаемой смеси |
1-2раза в смену; Постоянно |
(90+\-10)оС |
Логомер м.Л-64Н |
Контролер тех.процесса, аппаратчик дозирования |
||
Нагрузка в конце смешения |
- |
(65+\-10)А |
Амперметр м.Э45 |
- |
||
Давление пара на обогрев смесителя |
Постоянно |
(3,5+\-0,5)кгс\см2 |
Манометр (0-10) |
Аппаратчик дозирования |
||
Качество выгружаемой крошки |
При наличии тех.проблем |
Сухая, сыпучая крошка, без наличия сухого пластификатора |
Визуально, по наличию масляного пятна на фильтровальной бумаге |
Технолог |
||
Количество компонентов |
Не реже 2 раз в неделю |
Согласно рецептуре |
Весы почтовые м.РН-25Ц13 |
Контролер тех.процесса |
||
7 |
Дозирование компонентов и смешение в интенсивном смесилеле |
Время смешения |
Постоянно; 1-2 раза в смену |
(2-10)+\-1мин |
Таймер м. ММ71 |
Машинист резиносмесителя; контролер тех.процесса |
Температура смесителя |
Постоянно; 1-2 раза в смену |
(100-130)+\-10оС |
Логомер м. ЛР 64-02 |
Машинист резиносмесителя; контролер тех.процесса |
||
Температура смеси |
1-2 раза в смену и при изменении температуры |
(140-170)+\-10оС |
Термометр ртутный м. ТТ |
Контролер тех прцесса |
||
Максимальная нагрузка на электродвигатель |
1-2 раза в смену |
До 24,5А |
Амперметр м.Э35 |
Машинист резиносмесителя |
||
Давление на плунжер |
1 раз в смену |
(2,5+\-0,5)кгс\см2 |
Манометр м.БДС |
Машинист резиносмесителя; Контролер тех.процесса |
||
8 |
Обработка смеси на смесительных вальцах |
Температура валов |
1-2 раза в смену; Постоянно |
(150+\-10)оС |
Измеритель температуры ТРМ-101, Термопара |
Контролер тех.процесса, Вальцовщик |
Зазор по смеси |
В начале работы |
(7+\-1)мм |
Толщиномер ТР 10-60 |
Вальцовщик |
||
Время вальцевания |
Постоянно |
(8+\-2)мин |
Часы |
Вальцовщик |
||
Нагрузка на электродвигатель |
Постоянно |
(100+\-50)А |
Амперметр |
Вальцовщик |
||
9 |
Обработка смеси на питательных вальцах |
Температура валов |
Постоянно 2 раза в смену |
(150+\-10)оС |
Измеритель температуры ТРМ-101, Термопара |
Контролер тех.процесса, Вальцовщик |
Зазор по смеси |
В начале работы |
(6+\-1)мм |
Толщиномер ТР 10-60 |
Вальцовщик |
||
Время вальцевания |
Постоянно |
(8+\-2)мин |
Часы |
Вальцовщик |
||
Нагрузка на электродвигатель |
Постоянно |
(100+\-50)А |
Амперметр |
Вальцовщик |
||
10 |
Каландрование смеси, дублирование пленки с основой, каландрование смеси, дублирование с полуфабрикатом |
Температура валов |
Постоянно 1-2 раза в смену |
(130-180)+\-10оС |
Эл.мост КСМ-ЗП |
Каландровщик, Контролер тех.процесса |
Давление на дублирующий вал |
Постоянно |
(5,0+\-0,5)кгс\см2 |
Манометр м.БДС |
Каландровщик |
||
Нагрузка на электродвигатель |
Постоянно |
(200+\-50)А |
Амперметр |
Каландровщик |
||
Толщина пленки |
Постоянно 1-2 раза в смену |
Определяется видом продукции (мм) |
Толщиномер ТР 10-60 |
Каландровщик, Контролер тех.процесса |
||
Масса единицы площади полуфабриката |
Не менее 3-х раз на партии |
Определяется видом продукции (г\см2) |
Весы м.ВЛК-500 |
Контролер тех.процесса |
||
Величина скрещивания |
1 раз в смену при настройке кал.линии |
8-21мм |
Линейка ГОСТ 427 |
Каландровщик |
||
Внешний вид |
100% п\ф |
Наличие дефектов (треб.НД) |
Визуально |
Намотчик |
||
Скорость каландровой линии |
Постоянно 1-2 раза в смену |
До 50 м\мин |
Устройство УСГП-03Р |
Каландровщик, Контролер тех.процесса |
||
Температура охлаждающей воды |
1 раз в смену |
До +20оС |
Эл.мост КСМ-ЗП |
Намотчик |
||
11 |
Желирование, тиснение, обрезка кромок на желировочной машине |
Качество шва |
Постоянно |
Ровный, прямой, без сборок и складок (по образцу) |
Визуально |
Машинист агрегата изготовления ИК |
Температура в зонах камеры |
Постоянно 1-2 раза в смену |
До 240оС (определяется видом продукции) |
Термометр S 425-13120К-1(1-6) |
Машинист агрегата изготовления ИК, Контролер тех.процесса |
||
Скорость движения материала |
Постоянно 1-2 раза в смену |
До 25 м\мин (определяется видом продукции) |
Устройство УСГП-03Р |
Машинист агрегата изготовления ИК, Контролер тех.процесса |
||
Толщина готового материала |
3-4 раза на партии 1-2 раза в смену |
Определяется видом продукции (мм) |
Толщиномер ТР 10-60 |
Машинист агрегата изготовления ИК, Контролер тех.процесса |
||
Прочность связи пленочного покрытия с основой |
Не менее 3-х раз на партии |
В соответствии с НД на продукции (кгс\см) |
ГОСТ 17317-88 Машина РМИ250 |
Контролер тех.процесса |
||
Внешний вид |
Постоянно 1-2 раза в смену |
Отсутствие пороков, предусмотренных НД на продукции |
Визуально |
Машинист агрегата изготовления ИК, Сменный технолог |
||
Разрежение в камере |
Постоянно 1-2 раза в смену |
(40+\-10)кгс\м2 |
Напоромер |
Машинист агрегата изготовления ИК, Контролер тех.процесса |
||
Температура охлаждающей воды |
Постоянно 1-2 раза в смену |
До +20оС |
Эл.мост КСМ-ЗП |
Машинист агрегата изготовления ИК, Контролер тех.процесса |
||
Масса единицы площади |
1-2 раза в смену |
В соответствии с НД (г\м2) |
Весы м.ВЛК-500 |
Контролер тех.процесса |
||
Ширина |
Постоянно |
В соответствии с НД (см) |
Линейка ГОСТ 427-75 |
Машинист агрегата изготовления ИК |
||
Напряжение на нагревательную плиту |
Постоянно |
(250+\-50)В |
Вольтметр м.М42100 |
Машинист агрегата изготовления ИК |
||
Давление воздуха на тиснильную пару |
При настройке машины |
(4,5+\-0,5)кгс\см2 |
Манометр м.МТ-УХЗЛ |
Машинист агрегата изготовления ИК |
||
12
|
Очистка воздуха от пыли |
Эффективность |
Согласно ПЭУ |
Не менее 90% |
Весовой метод |
Даборант химического анализа лаборатории ООС |
13 |
Приемочный контроль качества, маркировка готовой продукции |
Внешний вид |
100% продукции |
В соответствии с НД |
В соответствии с НД |
Контролер СТК |
Ширина |
100% продукции |
В соответствии с НД (см) |
Линейка ГОСТ 427 |
Контролер СТК |
||
Правильность маркировки |
1-2 раза в смену Постоянно |
В соответствии с НД |
В соответствии с НД |
Начальник СТК, Комплектовщик производства |
||
Отбор образцов на испытание |
Согласно И.1900300179-04 |
Согласно И.1900300179-04 |
Согласно И.1900300179-04 |
Контролер СТК |
||
14 |
Физико-механические испытания готовой продукции, оформление сертификата качества |
См. таблицу 1 |
|
|
|
|